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.9开孔的时候宜在不停输条件下作业，可以带走铁屑。提前应与生产调度联系降压至最低允 压力，电动开孔机（手动进刀）开孔时的管道压力应小于2.0MPa，液压开孔机开孔时的管道压人 于5.0MPa。在停输封堵的过程中要定期检查上下游阀室，以免因为截断阀不严带来作业风险。

5.4材料与机具的复核

混凝土结构5.4.1带补强圈短节的复核

验收资料包括材质单、产品合格证、标识。补强圈的尺寸应执行JB/T4736的规定，进行校

5.4.2密封材料的复核

所有密封材料应有材质单、产品合格证、标识；外观检查不应有气孔、杂质、飞边、毛 等缺陷。

5.4.4设备完好性复核

封堵施工现场应有足够的作业场地和操作空间，道路畅通

封堵施工现场应有足够的作业场地和操作空间，道路畅通

6.1.1封堵作业坑坑底宽度应按公式（1）确定：

6.1.1封堵作业坑坑底宽度应按公式（1）确定：

式中： W一一坑底最小宽度，单位为米（m）； D一管道外径，单位为米（m）； K一一作业坑底宽度常规值，单位为米（m），通常取2.5m。 6.1.2每个封堵作业坑长度，按单封堵、双封堵可为：单封堵5.0m，双封堵7.0m。 6.1.3封堵作业坑两侧应开挖上下安全通道。 6.1.4封堵作业坑与管道碰头动火作业坑之间应设隔离墙，隔墙宽度不应小于1.0m。 6.1.5封堵作业点宜选择在水平管段上。管道暴露区域应足以满足测量管径所需空间。所选管段的椭 圆度不得超过管外径的1.5%并测量壁厚。

2.1开孔封堵点的复核

6.2.2法兰短节或对开式全包围法兰三通的安装

兰短节或对开式全包围法

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分别承接挡板装置和送取笔 式全包围法兰三通在不同管道上的安装， 通法兰沿管道轴线方向的两 1mm，参数见表2

表2法兰短节或对开式全包焊法兰三通在不同管道上的安装参数

6.3.1焊接作业应符合SY/T6516的规定，对在运行的油气管道上焊接前应按规定提前降低管道内 介质压力。具体要求如下： a）在运行的原油、成品油管道上焊接时，焊接处管内压力宜小于此段管道最大允许工作压力的 0.5倍，且油品应充满管道。 b）在运行的天然气、煤气管道上焊接时，焊接处管内压力宜小于此处管道最大允许工作压力的 0.4倍。 6.3.2当在运行压力超过6.3.1所规定限制，或管道当前壁厚低于原壁厚时，应综合考虑管道介质、 材质、管径、壁厚、流速、管体腐蚀、焊接方式等情况，按照公式（2）计算焊接压力，进行专项安 全评估并制订专项应急预案后实施。 6.3.3管道焊接要求，在线煜接封堵管件时，其允许的最高压力可按公式（2）计算：

式中： 管道允许带压施焊的压力，单位为兆帕（MPa）； 管材的最小屈服极限，单位为兆帕（Mpa）； 焊接处管道实际壁厚，单位为毫米（mm）； 因焊接引起的壁厚修正量，单位为毫米（mm），通常取2.4mm D 管道外径，单位为毫米（mm）： F 安全系数，原油、成品油管道取0.6，天然气、煤气管道取0.5。

°，管材的最小屈服极限，单位为兆帕（Mpa）； t一焊接处管道实际壁厚，单位为毫米（mm）； c因焊接引起的壁厚修正量，单位为毫米（mm），通常取2.4mm； D一管道外径，单位为毫米（mm） F一安全系数，原油、成品油管道取0.6，天然气、煤气管道取0.5。 3.4焊接的准备措施如下 a）按焊接工艺评定，制定焊接工艺规程。 b）焊工应经焊工考试合格并取得相应资质后方可参加压力管道的焊接 c）焊接过程中使用可燃性气体测爆仪测定周围环境并做出安全评定，操作区域空气中的可燃气 体浓度应低于10%LEL（LEL指爆炸下限），在动火的全过程中应不间断检测可燃气体浓度。 当可燃气体浓度高于规定时，应用通风机强制通风，通风的风向应与自然风向一致。 d）在焊接处周围应有足够大的安全工作空间和两处疏散通道。 e）应消除地面水分对焊接作业的影响。 f）应使用低氢型焊条以减少焊接裂纹的倾向，沿管壁纵向焊接时，应避免纵向焊缝的沿管道环 向的应力。 g）彻底清除即将开孔封堵管道上的防腐层和底漆，清除管道表面的水分，清除法兰短节坡口处 的油漆、污垢及氧化物。 3.5法兰短节及补强板的焊接要求如下： a）允许用管材作补强板。 b）法兰短节的轴线应与管道的轴线垂交，法兰（纵向和横向）端面与管顶的平行度允许差皆为 1.5mm（见图2）。 c）在法兰短节的坡口与管道表面之间有1.5mm～3.0mm的均匀间隙，如图3所示。为便于安 装，可用线型垫塞以保证间隙均匀适当，但在点焊后应将垫塞拆除。如果与管道有偏差，可 打磨管件以满足安装要求。 d）法兰短节在管道上采用内外焊。法兰短节的坡口型式和尺寸控制详见图4。 e）焊接顺序如下： 1）完成法兰短节（与管道）的内焊缝，如图4所示的部位。为避免开孔时发生困难，内焊 缝尺寸应控制在3mm×4mm（宽×高）： 2）完成法兰短节（与管道）的外焊缝，如图4所示的部位②，要将坡口焊透并填满： 3）将已预制好的两块补强板组对到管道上，完成图4中部位③的焊接，不应同管道母材 焊接； 4）完成图4部位补强板与法兰短节的填充焊； 5）完成图4部位③补强板外缘与管壁的角焊缝。 .6对开式全包围法兰三通的安装和在线焊接要求包括： a）管道螺旋焊缝和直焊缝的处理：宜对管道螺旋焊缝和直焊缝进行适量打磨或打磨对开三通 以保证对开三通护板与管道间隙不大于3mm，上下护板的间隙控制在1.5mm~4.5mm，焊缝

6.3.4焊接的准备措施如下

6.3.5法兰短节及补强板的焊接要求如下

图4法兰短节焊接示意图

1）对护板长度大于或等于750mm的对开三通进行纵向直焊缝的焊接时，每道焊缝应至少两 名焊工同时施焊 2）在管道外径大于或等于325mm的管道上进行对开三通环向角焊缝的焊接时，每道焊缝应 至少两名焊工同时施焊，且两电弧间应相距至少50mm。 c）焊接顺序，具体要求如下： 1）每道纵向直焊缝一名焊工焊接时，应按图5a）所示焊接顺序同时焊接： 2）每道纵向直焊缝两名焊工焊接时，应按图5b）所示焊接顺序同时焊接； 3）对开三通的两道环向角焊缝不应同时焊接。当两名焊工同时焊接一道环向角焊缝时，应按 图6所示焊接顺序同时焊接； 4）纵向直焊缝的焊接：对开三通纵向直焊缝宜加垫板，不应同管道母材焊接； 5）环向角焊缝的焊接：对开三通护板与管道的环向角焊缝的焊接宜采用堆焊形式，见图7； 6）对开三通护板厚度小于或等于1.4倍管壁厚度时，焊角高度和宽度应与护板厚度一致，见 图8； 7）对开三通护板厚度大于1.4倍管壁厚度时，焊角高度和宽度应等于1.4倍管壁厚度，见图8

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a）两名焊工同时焊接

b）四名焊工同时焊接

图5纵向直焊缝焊接顺序

图6环向角焊缝焊接顺序

图7环向角焊缝堆焊焊接形式

图8环向角焊缝焊角尺寸

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d）焊接完成后，为确保焊接质量，应进行如下检验和试验： 1）经外观检查，焊缝不允许存在焊接裂纹、夹渣和咬边； 2）焊接过程中，条件具备的情况下宜进行分层检测相关要求； 3）焊接完成后应对角焊缝进行磁粉或着色渗透检测探伤； 4）在进行带压开孔前，应对焊接后的管件进行水压试验。管件试验压力为管线运行压力的 1.1倍。

1夹板阀的安装步骤如下： a）检查夹板阀与法兰短节（或对开式全包围法兰三通）之间的垫片或O形密封圈。保持夹板阀 平面与法兰短节平面平行，吊装夹板阀，两者以上下止口定位对中，均匀地连接螺栓。 b）检查夹板阀的内置连通阀，并处手关闭状态。检查上板体上的O形密封圈和其他附件 放空阀、压力表和排油弯管。 c）夹板阀应处于全开状态，记住开关夹板阀的圈数，参见附录B。 2封堵器试堵孔的安装步骤如下： a）将法兰连接器预先安装到堵塞上，再将堵塞通过法兰连接器安装到封堵器中的锥形套中。借 助封堵器丝杠中的压杆和挺杆打开堵塞中心的止回球阀，参见附录C。 b在夹板阀上安装已组装好的堵孔器，均匀连接好法兰螺栓后，顺时针旋转手柄，由内套带动 丝杠下移。 c）当塞堵顺利到达锁环位置时，用内六角扳手拧紧法兰短节上锁环，确认锁好后，记录封堵行 程和锁环螺栓的锁人深度，试封堵结束后，拆卸封堵器。 3送取囊装置的安装步骤如下： a）在封堵囊的金属芯子上加装O形密封圈和囊接头。 b）封堵囊在捆扎前应做充氮气检验，充气压力不超过0.03MPa。用肥皂水检验接头等部位是否 漏气，稳压10min。有关封堵囊的技术要求参见附录D。 c）用40mm~50mm宽的聚乙烯塑料布挽成绳捆囊，塑料（布）绳分布均匀，以30mm间距为 宜。束囊直径小于贮囊筒内径约30mm。 d）对于不同的管径，送囊装置中的上、下铰链箱要在相对应的插孔相连，参见附录E。也可以 采用在二级液压缸上加限位垫块实现管道的准确送囊。 e）用带快速接头的高压胶管将送取囊装置上的液压缸与液压站上带标记的接头连接起来。 f）将已捆成一束的封堵囊的金属接头伸进到下铰链箱的底孔中，并使之分别与下铰链箱中的螺 套和带金属接头的充气软管相连接。 g）启动液压站，调试伸缩油缸一、二级的送进和收回的状态。操作一级换向阀，将封堵囊收入 到贮囊简中，然后再操作一级换向阀，将贮囊简回收到法兰套简中，安装后的封堵囊下沿与 法兰套筒下沿最小间距不小于5mm。 h）将送取囊装置垂直吊装到夹板阀上，均匀地紧法兰螺栓。送取囊装置应安装在挡板装置 的上游，亦即压力方向的上游（相对挡板装置而言），送取囊装置导向板要朝向下游的挡板 装置。 灿坛壮黑的宝止雅加工

6.4.3送取套装置的安装步骤如下

6.4.4挡板装置的安装步骤如下：

）拆卸挡板的保护套筒。根据不同的管径加装相应的挡板、上下砥块、销轴和轴套等部 参见附录F。根据管径更换不同的挡板和上下砥块；锁紧挡板手柄，关闭挡板装置的 空阀。

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b）用带快速接头高压胶管将挡板装置上的液压缸与液压站上带标记的接头连接起来。 c）接通液压站电源，检查泵机组的正反转。调试送进和回收挡板，调试展开和收拢挡板。 d）不同管径挡板液压缸行程见设备说明书或标牌。 e）将挡板装置安装到夹板阀上，均匀地拧紧法兰螺栓。挡板装置应安装在送取囊装置的下游 即压力方向的下游，挡板的展开面要迎向叠的送进方向

确定开孔的切削深度，切削深度用公式（3）计算：

式中： 切削深度，单位为毫米（mm）， D 一管道直径，单位为毫米（mm）； 管道壁厚，单位为毫米（mm）； d一筒刀外径，单位为毫米（mm）。

式中： H 切削深度，单位为毫米（mm） 艺 管道直径，单位为毫米（mm）； 管道壁厚，单位为毫米（mm）； d一简刀外径，单位为毫米（mm）

6.6.1接通电源，检查电动机的正反转。 6.6.2开孔操作时，手动进刀要均匀连续。根据进刀切削的声音可判断出开孔是否完成，反复转动手 柄进刀退刀几次，以去除飞边毛刺。 6.6.3开孔完成后，切断开孔机电源。逆时针转动手柄，手柄达到最高位置后，关闭夹板阀。 6.6.4泄放开孔机腔体内的压力和残液，卸下开孔机。从筒刀及中心钻上卸下弧形板。 6.6.5开孔结束，相关记录和计算参见图G.1。

6.7.1打开夹板阀的内置连通阀，待上下腔体平衡后，打开夹板阀。 6.7.2启动液压站，先将挡板送进到管道中。 6.7.3逆时针转挡板手柄，展开挡板，锁紧手柄。 6.7.4操作液压站换向阀完成封堵囊的一、二级送进。 6.7.5用带金属接头的高压胶管将连接送取囊装置上的充气导管与氮气瓶上的减压器的四通接头，准 备充气封堵，参见附录H。相关记录和计算参见图G.2。 6.7.6打开氮气瓶总阀和减压器，再打开四通上的控制阀，向管道中的封堵囊充氮气。在充气过程 中，四通上的压力表指示的压力初始为管道压力，直到封堵囊充满氮气，在管道内完全胀起后，四通 上的压力表指示的压力才开始上升，直至囊压稳定在超过管压0.08MPa土0.02MPa的范围内，并在整 个封堵过程中保持这种状态。 6.7.7当对称安装的两封堵装置的封堵囊内压力都稳定后（超过管压0.08MPa土0.02MPa），可同时打 开承接挡板装置的夹板阀的放空阀，或打开预先设置在两封堵装置之间的阀门进行排油，如果承接挡 板装置的夹板阀的压力表迅速归零，则证明管道已经实现封堵，参见附录I。 5.7.8关闭氮气瓶四通上的输气控制阀，在管道封堵的整个过程中，应始终监护管道压力和封堵囊压 力，如发现管道压力变化，应及时调整封堵囊压力。

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6.8.1打开氮气瓶四通上的排气阀，泄放封堵囊中的气体。条件具备的情况下可使用真空泵抽取囊内 氮气。 6.8.2启动液压站，操作二级油缸的换向阀，将囊回收到贮囊筒中，然后操作一级油缸的换向阀，将 忙囊筒提升到夹板阀以上。相关记录和计算参见图G.3。 6.8.3关闭夹板阀，确认关闭夹板阀的内置连通阀。打开夹板阅的放空阀，泄放送取囊装置上部腔体 的压力和残液。 6.8.4拆卸、吊下送取囊装置。 6.8.5松开挡板，顺时针旋转挡板装置上的手柄，收拢挡板，锁紧手柄。 6.8.6启动液压站，操作挡板装置的换向阀，将挡板提到夹板阀上面的法兰套筒中。 6.8.7关闭夹板阀，确认关闭夹板阀的内置连通阀。打开夹板阀的放空阀，泄放挡板装置腔体内的压 力及残液。 6.8.8拆卸、吊下挡板装置。

6.9.1解除封堵之前，先将堵孔塞堵、预制短节与开孔机切下的弧形板组焊在一起，然后用螺栓将法 兰连接器与塞堵连接，借助溢流法兰的螺纹与压杆连接，将堵孔塞堵收入到封堵器筒体内。 6.9.2将封堵孔器安装在夹板阀上，并调整弧形板的方位，使之与管道吻合，均匀地拧紧法兰螺栓。 6.9.3开启夹板阀的联通阀，使得夹板上下压力平衡。打开夹板阀，顺时针转动封堵孔器手柄，将堵 孔塞堵送入到法兰短节内锁环位置，其行程应符合试堵孔时记录的数据。送进堵孔塞堵过程中，若遇 卡阻，应查明原因，采取相应措施，不得强行送进。 6.9.4用内六角扳手旋紧法兰短节上的六角锁紧螺钉，使锁环锁住堵孔塞堵，并检查锁紧螺栓的锁进 距离，其距离应符合试堵孔时记录的数据，然后反时针旋转手柄，以验证堵孔塞堵是否被锁住。 6.9.5松开封堵器的压杆，使丝杠与溢流法兰脱节，然后逆时针转动手柄，使丝杠完成升起。打开夹 板阀上的放空阀，泄放封堵器腔体内压力，夹板阀上的压力表指针归零，确认堵孔成功。泄放封堵器 腔体内残液。封堵状态参见附录J。 6.9.6先拆卸封堵孔器，再拆卸夹板阀。拆卸堵塞上的溢流法兰堵孔连接器。将丝堵旋进法兰短节的 锁孔。 97在法兰短节上安装法兰

6.10封堵管段的恢复

过管道及管件做加强防腐。土方回填，恢复地貌

竣工后，提供以下竣工 a）开工报告； b）封堵管道竣工图； c）施工总结； d）施工记录表； e）主要材料、设备表： f）竣工验收证书。

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8.2.1所有施工人员应建立健康档案。 8.2.2直接从事有毒、有害施工作业人员应定期进行职业病检查。 8.2.3 施工人员的心理、生理条件应满足工作性质要求。 8.2.4 施工人员食宿应安全、卫生，并应做好地方病的防治工作。

8.3.1施工人员的安全

施工人员应按规定正确使用劳动防护用品，主要包括： a）所有施工人员应佩戴防静电劳动防护用品。 b）在对人呼吸器官有害的作业环境里，施工人员应佩戴防毒面具等劳动防护用品。 c）在对人眼晴、皮肤有害的作业环境里，施工人员应佩戴防护眼镜、面罩、防护服等劳动防 用品。 d）施工现场应配备应急药箱和应急药品。 e）夏季施工，应有防暑降温措施；冬季施工，应有防寒保暖措施

8.3.2施工现场的安全

施工现场在开挖及布置过程中，应注意： a）开挖作业坑时，应根据土质情况决定边坡坡度，必要时，采取防塌方措施。 b）作业坑两端应设有方便上下的安全通道。 c）封堵作业坑与安装管道部件或新旧管道连接作业区间宜有安全隔墙，隔墙宽度应大于1m。 d）施工现场应根据消防要求配置消防设施和消防器具，保持消防通道畅通。 e）施工现场应设置安全警戒区，并在明显位置设置安全标识

8.3.3施工作业的安全

施工作业过程中，应注意： a）动火和断管作业不应同时进行。 b）现场动火作业前应开具相关动火作业票证，动火全过程应有专人监护。 c）封堵和动火之间宜安装隔离囊。

3.4.1封堵作业过程中产生的液体介质进行回收， 气体介质进行放空或放燃。

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附录B （资料性附录） 夹板阀在管道上的安装状态

一上夹板阀：2一中日夹板阀 8—阀板密封圈，9连通阀，10放空阀，11—压力表：12—排污弯管：13—法兰密封圈

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适用于封堵DN1000～DN300油气管道的封堵囊的制作和验收。

附录D （资料性附录） 管道密封胶囊的制作和验收

图D.1密封胶囊结构示意图

表D.1密封胶囊各部位尺寸

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表D.2密封胶囊胶料的物理机械性能指标

D.3.2产品技术性能见表D.3

D.3.2产品技术性能见表D.3。

表D.3产品技术性能指标

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D.4.1产品无欠硫、无海绵状、无孔眼和无机械刺破口等。 D.4.2产品金属接头完好，并能够顺利旋金属囊头中。 D.4.3产品承压强度是关键指标，在不影响使用的条件下，允许外观缺陷见表D.4

表D.4允许外观缺陷符合范围

D.5.1产品外观质地和规格尺寸由制造厂检验部门作百分之百的检验；厚度尺寸在制造半成品时用 游标卡尺检验；长度尺寸用卷尺、钢板尺检验。 D.5.2每件产品出厂前要做严密性试验（0.05MPa，30min）和耐压试验（0.2MPa，5min），无渗漏、无 王何损坏均为合格品。 D.5.3对胶料物理机械性能全项检验，若有一项不合格，胶样品可另取双倍试样进行复验，合格后 方可生产。

D.6.1胶料物性试验的试样制备按有关规定进行。 D.6.2扯断强度、扯断伸长率与扯断永久变形参照GB/T528进行。 D.6.3硬度（邵尔）测定参照GB/T531进行。 D.6.4老化系数按有关规定进行。

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附录E （资料性附录） 封堵囊在三种管道中的安装状态

根据管径更换不同的挡板和上下低块见图F.1

附录F （资料性附录） 根据管径更换不同的挡板和上下低块

—DN700挡板；2—DN700下磁块；3—磁柱；4DN600挡板；5—DN600下砥块； 6—DN600上块；7—DN500挡板，8—DN500上砥块 表F.1不同管径更换不同的挡板和上下砥块

体育标准G.1开孔尺寸记录和计算见图G.1

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附录G （资料性附录） 开孔、封堵、送取囊、取塞堵尺寸记录和计算

1开孔尺寸记录和计算

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G.2送奔、下塞堵尺寸记录和计算见图G.2

医院标准规范范本图G.2取囊、取塞堵尺寸记录和计算

G.3收囊、取塞堵尺寸记录和计算见图G.3。

图G.3取囊、取塞堵尺寸记录和计算