检测方法的优点及特点： a)检测区域覆盖全； b)检测缺陷类型全； c)检测结果重复稳定性好； d)检测效率高； e)操作简单，自动化程度高。

检测方法的优点及特点： a)检测区域覆盖全； b)检测缺陷类型全； c)检测结果重复稳定性好； d)检测效率高； e)操作简单，自动化程度高

检测方法的局限性： a)对于辐板区域内缺陷混凝土标准规范范本，只限于超声波一次声程覆盖范围； b)对操作人员经验要求较高。

图6轮辐区域周向、径向、斜向缺陷检测示意图

轨道交通车轮运用过程中的超声检测，

轨道交通车轮运用过程中的超声检测

4. 4. 2 主要用途

检测方法的主要用途： a)检测车轮材质缺陷； b)检测车轮在役过程中产生的疲劳缺陷。

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影响检测方法的相关因素： a)检测时耦合状态； b)振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰； c)电源接地、供电质量； d)工作环境温度

影响检测方法的相关因素： a)检测时耦合状态； b)振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰； c)电源接地、供电质量； d)工作环境温度

本草末列出进行检测时所有的安全要求，用本标准的用户应根据应用场景律立 相应位的安全划。 检测过程中的安全要求至少包括如下要素： a）检测人员应遵守劳动安全防护规定，穿戴防护服与装备； b）检测过程中应做好被检车辆、轮对的防溜设置； C）电力车辆被检前应降弓断电并接地： d）检测设备应具有可靠的保护装置、保险措施、警示标识； e）检测设备使用的电源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线

本章未列出所有的人员要求，使用本标准的用户应根据实际情况建立相应的人员准则。 检测人员要求至少包括如下要求： a)检测人员应符合GB/T9445标准要求，取得轨道交通行业认可的，超声检测相关工业门类的II级 或以上级别的资格证书，并经使用单位或其代理进行过专业操作培训： b)检测人员应熟悉被检测对象的制造、加工、组装工艺状态，包括热处理状态或其它； c)检测人员应掌握锻件、铸件超声检测知识与检测经验，对检测原理也具有清晰的理解和认知； d)检测人员应掌握检测设备的使用、测试、保养要求及性能特点； e)检测人员应熟知车轮装车状态下各零、部件易产生裂纹的部位，并能熟练、规范地按工艺及作业 指导书进行检测作业； f）检测人员应熟悉有关劳动安全防护规定。

设备由超声检测单元、探头、探头载体、顶转轮机构及对比试样轮组成

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检测设备至少应包括如下功能： a)具备自动和手动控制检测工作模式； b)具备A、B显示功能； c)具备检测结果存储、查询、统计、对比、打印； d)具备自动生成检测报告功能

7.3.1检测系统信噪比

检测系统信噪比指标要求如下： a)轮辋/轮箍部位：Φ3mm深度当量横孔≥20dB； b）轮辐部位：15mm×3mm人工刻槽≥12dB； ）轮缘部位：10mm×3mm人工刻槽≥12dB

7.3.2重复检测稳定性

以对比试样轮为检测对象，将基准缺陷检测波幅调整至50%～70%，连续检测10次，各基准缺陷极差 值≤3dB

定位精度要求如下： a)以踏面为检测接触面： 轴向定位精度以平均值为中心值，允差土1mm; 周向定位精度以平均值为中心值，允差土25。 b)以轮辋内侧面为检测接触面： 径向定位精度以平均值为中心值，允差土1mm。

主要技术性能要求如下： a)增益或衰减器控制总量：≥80dB； b)衰减器误差：0.5MHz～15MHz工作频率范围内，每12dB的工作误差≤1dB； c)垂直线性误差：≤5%； d)动态范围：≥26dB

7.4.2性能测试方法

GB/T 27664.1和JB/T1

7.5.1 常规超声探头

常规超声探头技术性能要求如下： a)探头频率：2MHz~5MHz:

b）纵波双晶探头盲区：≤5mm； c）纵波双晶探头焦距：10mm~35mm； d)双晶探头分辨力：≥26dB； e）斜探头分辨力：≥20dB。

7.5.2相控阵超声探头

7.5.3性能测试方法

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7.6.1对比试样轮应经检测合格，除人工缺陷外，车轮内部应无>Φ2mm平底孔当量的缺陷，车轮轮辋、 辐板内部<Φ2mm平底孔当量的材质缺陷数量≤1处。 7.6.2对比试样轮人工缺陷见附录B。

8.1.1检测作业指导书或工艺卡片

确认作业指导书或工艺卡片。

8.1. 2 开机自检

设备自检通过后才能进行检测作业

选用与被检轮对型号相同的对比试样轮

8.2.1系统灵敏度标定

各通道应检测到对比试样轮上对应的人工缺陷，其反射波幅应达到80%15%。如单个通道检测 人工缺陷，则选择其中的1个人工缺陷作为灵敏度标定的基准缺陷

8.2.2开工前系统校验

在标定灵敏度的基础上增加0dB～6dB作为检测灵敏度。在此条件下，各人工缺陷均应能正常 波幅≥40%。

8.3.1检测前填写或选择被检车轮的编号信息，检测人员根据检测图像确认检测结果。 8.3.2检测结果异常处理方法如下：

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a)检测数据出现报警指示时，应对该车轮复核检测，排除异常导致的报警； b)当缺陷的反射面比入射声束截面小时，采用当量法判定缺陷的当量大小。具体方法如下： 将被检车轮中自然缺陷回波与对比试样轮人工缺陷回波进行比较，当同声程处的自然缺陷回波与某 人工缺陷回波高度相等时，该人工缺陷的尺寸为自然缺陷的当量大小，按公式（1）计算，如人工缺陷 和自然缺陷声程不同，可采用声程相近的两个人工缺陷，用插值法确定缺陷当量大小，并按公式（2） 计算。

式中： △一一缺陷当量大小（单位dB)； H一一自然缺陷回波幅度； H一一人工缺陷回波幅度

A=20 × 1og H:

△=20×1og Hi

式中： △一一缺陷当量大小（单位dB)； H一一自然缺陷回波幅度； B一一人工缺陷回波幅度。

陷应被正常检出，且波幅≥40%，否则该班次所

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检测记录要求如下： a)应按检测作业指导书或工艺卡片的要求记录检测数据和有关信息。除此之外，还应至少包括检测 报告中的内容；所有记录的保存应符合有关法规、标准和（或）合同的要求。 b)轮辋轮辐检测系统中的原始检测数据应定期进行备份，保存期为车轮寿命期。 C)打印及填写的记录表应统一保管，保存期为车轮寿命期。

检测报告应至少包括如下内容： a)检测日期； b)检测地点； c)检测人员； d)报告编号； e)检测单位； f)检测设备型号； g)检测设备编号； h)被检工件型号； i)被检工件编号（编号应唯一）； j)走行公里数； k)检测结论； 1)检测人员、质检人员等相关人员签字

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A.1TCG（时间校正增益）曲线示意图

A.1.1TCG曲线由检验人员根据所使用的检测系统制作。使用前应对TCG曲线进行校验。 A.1.2径向探测TCG曲线制作时，使用双晶探头，选用对比试样轮不同深度、当量相同的横孔人工缺 陷，根据不同深度横孔人工缺陷的测试分贝值绘制，

A.1.2径向探测TCG曲线制作时，使用双晶探头，选用对比试样轮不同深度、当量相同的横孔人工缺 陷，根据不同深度横孔人工缺陷的测试分贝值绘制。 A.1.3车轮径向探测TCG曲线绘制 车轮探测曲线绘制：将探头置于对比试样轮探测面上检测，找到埋藏深度最浅的横孔反射波，调整 仪器使反射波高为满刻度的80%，记录dB值，然后依次探测并记录其他不同深度横孔反射波高为满 刻度80%时的dB值和深度值。将所标记的各点连成圆滑曲线，并延伸到整个探测范围，该曲线即为探 头探测车轮（轮辋）横孔实测TCG曲线，如图A.1所示

污水标准规范范本A.1.3车轮径向探测TCG曲线绘制

车轮探测曲线绘制：将探头置于对比试样轮探测面上检测，找到埋藏深度最浅的横孔反射波， 器使反射波高为满刻度的80%，记录B值，然后依次探测并记录其他不同深度横孔反射波高 度80%时的dB值和深度值。将所标记的各点连成圆滑曲线，并延伸到整个探测范围，该曲线即 探测车轮（轮辋）横孔实测TCG曲线，如图A.1所示

图A.1TCG曲线图

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螺丝标准本标准起草单位：北京新联铁集团股份有限公司。 参编单位：中国特种设备检测研究院、中国铁路济南局集团有限公司、中国铁路广州局集团有限公 同广州动车段、中国铁路上海局集团有限公司、中国铁路南昌局集团有限公司、大秦铁路股份有限公司 湖东电力机务段、中国铁路广州局集团有限公司机务部、中车唐山机车车辆有限公司、中车株洲电力机 车有限公司、北京航空航天大学、广东工业大学、华东交通大学、北京博力加机电技术有限公司。 本标准主要起草人：谭鹰、张闪、张旭亮、吴艳杰、郑阳、徐占山、杜新伟、厉浩、王伟、刘宪、 凌璋、李来顺、段怡雄、周正干、纪轩荣、肖乾、刘少瑛、单继光、张立峰、王迎宽、葛静、李冬静、 王玫、杜学钢