直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，导轨组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 各运动轴线安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后按设计文件的规定进行多次运转，其未 前的反向间隙不应大于表4的规定。

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温升试验及主运动和进给

灭火系统标准规范范本7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验）

7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.1.3主轴至少应在低、中、高转速范围内进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.4对各线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续分别进行10次的正、负向起动、停止的操 作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验， 动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对托板连续进行10次的交换试验，动作应灵活、可靠，托板交换时间应符合设计规定。托板 交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.7对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的力具；换力动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换力时间应符合设计规 定。力具交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.8对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功 能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.10对机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运转试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好， 动作应灵活、可靠；各系统不应渗（泄）漏。 7.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。

7.2.2.1试验内容与7.2.1.2和7.2.1.3相同。 7.2.2.2各线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给的操 作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.3对各进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.4对各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.6对机床所具备的坐标联动，坐标选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.2.7对有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选3个～5个 位置）进行夹紧试验，动作应可靠、稳定

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后、精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时机床应用包括各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续 空运转，整机连续空运转时间应不少于48h，每次循环时间不超过15min。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 73.4连续空运转程序中应包括下列内容

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后、精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时机床应用包括各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续 空运转，整机连续空运转时间应不少于48h，每次循环时间不超过15min。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：

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a）主轴应进行包括低、中、高转速在内的5种以上正转、反转、停止和定位的操作试验。其中高 速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）各坐标上的运动部件应采用包括低、中、高进给速度和快速移动的正、负向运动，在接近全行 程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关；高速进给速度和快速移 动的时间应不少于每个循环程序所用时间的50%。 c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 d）各托板不少于5次的自动交换。 e）各联动轴线的联动运行。 f）特殊附件的联机运转。 g）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。

机床应做下列负荷试验项目： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）主传动系统最大轴向抗力的试验（抽查）： d）主传动系统最大功率的试验（抽查）。

机床应做下列负荷试验项目： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）主传动系统最大轴向抗力的试验（抽查）； d）主传动系统最大功率的试验（抽查）。

8.2承载工件最大重量的运转试验

8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上并可靠固定，使其载荷均匀。 8.2.2分别以最低、最高进给速度和快速运转工作台，用最低进给速度运转时，一般应在接近行程的 两端和中间往复进行，每次移动距离不应少于20mm；用最高进给速度和快速运转时，应在除行程两 端之外的2/3行程上进行，分别往复1次和5次。 8.2.3工件夹持托板应做最大承重交换试验，交换次数不少于5次。 8.2.4试验时机床运转应平稳、可靠，以低进给速度运转时，工作台应无明显的爬行现象

8.3.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或镗削方法进行试验，改变 进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.3.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀或硬质合金镗刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各传动零部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。

8.4主传动系统最大轴向抗力的试验

.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验，改变进给速 ，使机床达到设计规定的最大轴向抗力。 4.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为高速钢麻花钻头。 4.3试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、平稳，过载保护装置应正常、可靠。

8.5主传动系统最大功率的试验

统最大功率试验时主轴扭矩过载现象发生。 3.5.2试件材料为45钢或铝件；切削刀具为面铣刀。 8.5.3试验时，机床各部件工作应正常，无明显的颤振现象。

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先以快速使线性轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述的最终测 量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量。然后从上述的最终 位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令。使运动部件继续向负（或正）向移动，测 量各指令的停止位置，如图1所示。

具备螺距误差补偿装置和间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验 注：要注意实际移动的方向。

误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按公式（1）和公式（2）进行计算， 3个位置上最大误差值作为该项的误差。

9.2.2最小设定单位误差S

最小设定单位误差按公式（1）计算。

S.最小设定单位误差，单位为毫米（mm)

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一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。 注：实际位移的方向若与给出的方向相反，其位移量应为负值。

9.2.3最小设定单位相对误差S

允差要求如下： S：根据机床的具体情况，由制造厂自行规定 S：不应大于25%。

仪，或读数显微镜和金属

按公式（3）进行计算，误差以3个位置上的最大误差值

R。原点返回误差，单位为毫米（mm)； S。一原点返回标准偏差，单位为毫米（mm）。 注：S根据GB/T17421.2一2016中的公式进行计算

根据机床的具体情况紧固件标准，由制造厂自行规定

激光于涉仪，或读数显微镜和金属线纹尺。

11.1机床几何精度的检验按JB/T13581.1一2019进行。 11.2JB/T13581.1一2019中的G10项和G11项的检验，均应在机床主轴以中速运转达到稳定温度时进 行，宜在15min内进行完毕。 11.3机床的线性轴线定位精度和重复定位精度检验按JB/T13581.1一2019中第6章进行；定位精度和 重复定位精度的检验应在负荷试验后、工作精度检验前进行。 11.4机床托板的定位精度和重复定位精度检验按JB/T13581.1一2019中附录A进行。 11.5机床的精加工试件精度检验按JB/T13581.1一2019中第7章进行。 11.6精加工试件精度检验时，试件铣削平面表面粗糙度Ra最大允差值为1.6μm；试件镗削孔表面粗 糙度Ra最大允差值为1.6μm。 11.7其他精度检验可按技术文件的规定或订货合同中技术协议的规定进行

11.1机床几何精度的检验按JB/T13581.1一2019进行。 11.2JB/T13581.1一2019中的G10项和G11项的检验，均应在机床主轴以中速运转达到稳定温度时进 行，宜在15min内进行完毕。 11.3机床的线性轴线定位精度和重复定位精度检验按JB/T13581.1一2019中第6章进行；定位精度和 重复定位精度的检验应在负荷试验后、工作精度检验前进行。 11.4机床托板的定位精度和重复定位精度检验按JB/T13581.1一2019中附录A进行。 11.5机床的精加工试件精度检验按JB/T13581.1一2019中第7章进行。 11.6精加工试件精度检验时，试件铣削平面表面粗糙度Ra最大允差值为1.6μm；试件镗削孔表面粗 糙度Ra最大允差值为1.6μm 11.7其他精度检验可按技术文件的规定或订货合同中技术协议的规定进行

12包装和随机技术文件

12.1机床在包装前，应进行防锈处理。 12.2机床的包装应符合包装设计图样及技术文件的规定。 12.3分箱包装的机床应符合装箱单的规定。 12.4随机技术文件的编制应符合GB/T23571一2009的规定。随机出厂的技术文件应包括合格证明书、 使用说明书和装箱单。 12.5当用户需要时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的具体数据和图表。

稀土标准［1]】GB/T17421.2一2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的