7.1.1机床的主运动机构应从最低转速起按各级转速依次运转，机床的变速应包括低、中、高转速在 内的不少于10种转速，各种转速的运转时间不应少于2min。最高转速的运转时间不应少于1h，使主 轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超 过30℃。在各种转速运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2液压系统在额定工作压力下连续运行，至油液达到热平衡后（即油温温升幅度不大于2℃/h）， 检验油液的温度和温升，按GB/T23572一2009的规定其温度应小于或等于55℃，温升不应超过25℃。 7.1.3各线性轴线和回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度及快速进行空运转试验，其 运动应平稳、可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。测量各级进给速度的实际偏差，不应超过

7.2.1手动功能试验（用手动或

7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.1.3主轴至少应在低、中、高转速范围内进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.4各线性轴线和回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正、负向起动、停 止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验， 动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.7对托板连续进行10次的交换试验，动作应灵活、可靠，托板交换时间应符合设计规定。托板 交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规 定。刀具交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.9对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.10对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功 能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.11对机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运转试验，其应密封可靠，冷却充分防水标准规范范本，润滑良好 动作应灵活、可靠；各系统不应渗（泄）漏。 7.2.1.12对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。

7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验）

7.2.2.1试验内容与7.2.1.2和7.2.1.3相同。 7.2.2.2各线性轴线和回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增 量进给的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.3对各进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.4对回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活，运转应平稳、可靠、准确。 7.2.2.5对各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.6对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对机床所具备的坐标联动，坐标选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.2.8对有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选3个～5个 位置）进行夹紧试验，动作应可靠、稳定。

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时机床应用包括各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续 空运转，整机连续空运转时间应不少于48h。每次循环时间不超过15min。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。

运转，整机连续空运转时间应不少于48h。每次循环时间不超过15min。 .3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 .4连续空运转程序中应包括下列内容： a）主轴应进行包括低、中、高转速在内的5种以上正转、反转、停止和定位的操作试验。其中高 速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）各坐标上的运动部件应采用包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运动，在接近全行程范 围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给速度和快速移动的 时间应不少于每个循环程序所用时间的50%。 c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 d）回转工作台的自动分度、定位不少于2个循环。 e）各托板不少于5次的自动交换。 f）各联动轴线的联动运行。 g）特殊附件的联机运转。 h）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min

机床应做下列负荷试验项目： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）主传动系统最大轴向抗力的试验（抽查） d）主传动系统最大功率的试验（抽查）

8.2承载工件最大重量的运转试验

8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上并可靠固定，使其载荷均匀。 8.2.2分别以最低、最高进给速度和快速运转工作台，用最低进给速度运转时，一般应在接近行程的 两端和中间往复进行，每次移动距离不应少于20mm；用最高进给速度和快速运转时，应在除行程两 瑞之外的2/3行程上进行，分别往复1次和5次。 8.2.3回转工作台置于行程的中间位置，以最低进给速度分别向正、反向回转不少于3min；以最高进 给速度分别向正、反向转动一周为一次往返运转，应进行不少于5次的往返试验。 8.2.4工件夹持托板应做最大承重交换试验，交换次数不少于5次。 8.2.5试验时机床运转应平稳、可靠，以低进给速度运转时，工作台应无明显爬行现象，

3主传动系统最大扭矩的

8.3.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或削方式进行试验，改变 进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.3.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀或硬质合金镗刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各传动零部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确

8.4主传动系统最大轴向抗力的试验

8.4.1在机床恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用钻前方法进行试验，口 使机床达到设计规定的最大轴向抗力。 8.4.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为高速钢麻花钻头。 8.4.3试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、平稳，过载保护装置应正常、可靠。

8.5主传动系统最大功率的试验

8.5.1在主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度 切削深度，使机床达到主电动机额定功率的2/3。通过在数控系统中设置过载保护指令，避免做主传 系统最大功率试验时主轴扭矩过载现象发生。 8.5.2试件材料为45钢或铝件；切削刀具为面铣刀。 8.5.3试验时，机床工作应平稳、正常、可靠，无明显颜抖现象，

机床最小设定单位试验包括线性轴线和回 应分别进行试验。试验某一轴线时， 运动部件原则上置于行程的中间位置。 ，试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿条件下进行。

9.2线性轴线最小设定单位试验

先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述的最终测 量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量。然后从上述的最终 位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位指令。使运动部件继续向负（或正）向移动，测 量各指令的停止位置，如图1所示。

JB/T13582.22019

中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线 移动的方向。

误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按公式（1）和公式（2）进行计 3个位置上最大误差值作为该项的误差

9.2.2.1最小设定单位误差S.按公式（1）计算

S一最小设定单位误差，单位为毫米（mm)； 一个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm）： 一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。 注：实际位移的方向如果与给出的方向相反，其位移应为负值。

9.2.2.2最小设定单位相对误差S,按公式（2)

式中： S—最小设定单位相对误差； 2L 一20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。

激光于涉仪，或读数显微镜和金属线纹尺。

9.3回转轴线最小设定单位试验

先以快速使回转轴线上的运动部件向正（或负）向转动一定角度，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向转动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述的最终测 量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量。然后从上述的最终 位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向移动，测 量各指令的停止位置，如图2所示。

JB/T13582.22019

至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行检验。 注：要注意实际转动的方向。

至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行检验。 注：要注意实际转动的方向。

误差分为最小设定单位 位角位移相对误差。分别按公式（3）和公式（4） 项的误差

9.3.2.3最小设定单位角位移相对误差

最小设定单位角位移相对误差按公式（4）计算。

信 20m x100%

信 20m xx100%.

式中： Wb 最小设定单位角位移相对误差； 连续20个最小设定单位指令的实际角位移的总和，单位为角秒（"）。

充差要求如下： ①：根据机床的具体情况，由制造厂自行规定； :不应大于 25%。

激光于涉仪，或自准直仪和多面体。

轴线时，其他运动部件 貌补偿条件下进行

10.2线性轴线原点返回试验

至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置上分别进行试验，各线性轴线均应进行

在行程的中间及靠近两端的任意3个位置上分别进行试验，各线性轴线均应进行试验。

按公式（5）进行计算，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。

R。原点返回误差，单位为毫米（mm)； 注：S，根据GB/T17421.2—2016的公式进行计算。

根据机床具体情况，由制造厂自行规定。

根据机床具体情况，由制造厂自行规定。

激光于涉仪，或读数显微镜和金属线纹尺。

10.3回转轴线原点返回试验

JB/T13582.22019

至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验，各回转轴线均匀进行试验型钢标准，

Roe—原点返回误差，单位为角秒（")； So——原点返回标准偏差，单位为角秒（"） 注：S。。根据GB/T17421.2—2016中的公式进行计算。

11.1机床的几何精度检验按JB/T13582.1一2019进行。 11.2JB/T13582.1一2019中的G10项和G11项检验，均应在机床主轴以中速运转达到稳定温度时进 宜在15min内进行完毕。 11.3机床的线性及回转轴线定位精度和重复定位精度检验按JB/T13582.1一2019中第6章进行；

精度和重复定位精度的检验应在负荷试验后、工作精度检验前进行。 11.4机床托板的定位精度和重复定位精度检验按JB/T13582.1一2019中附录A进行检验。 1.5机床的精加工试件精度检验接JB/T13582.1一2019中第7章进行。 11.6精加工试件精度检验，试件铣削平面表面粗糙度Ra最大允差值为1.6μm；试件镗削孔表面粗糙 度Ra最大允差值为1.6μm。 11.7其他精度检验可按技术文件的规定或订货合同中技术协议的有关规定进行检验。

12包装和随机技术文件

12.1机床在包装前钙镁磷肥标准，应进行防锈处理。 12.2机床的包装应符合包装设计图样及技术文件的规定。 12.3分箱包装的机床应符合装箱单的规定。 12.4随机技术文件的编制应符合GB/T23571一2009的规定。随机出厂的技术文件应包括合格证明书、 使用说明书和装箱单。 12.5当用户需要时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的具体数据和图表。

2.1机床在包装前，应进行防锈处理。 .2机床的包装应符合包装设计图样及技术文件的规定。 .3分箱包装的机床应符合装箱单的规定。 4随机技术文件的编制应符合GB/T23571一2009的规定。随机出厂的技术文件应包括合格证明书、 用说明书和装箱单。 .5当用户需要时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的具体数据和图表。

GB/T17421.2一2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的