利用托辊支撑，依靠传动滚筒与输送带之间摩擦力传递牵引 力，从而实现输送物料的设备，包括输人胶带机、输出胶带机 余料回收胶带机。

门型刮板堆取设备及卸料车行走装置（包括轮 梁等）。

2.0.5刮板悬臂装置

在悬臂上安装刮板，采用刮板进行取料 钢管标准，属于门型刮板堆 备核心部件。

在悬臂上安装带式输送机，采用输送机进行矿料堆卸，属 门型刮板堆取料机核心部件。

2.0.7设备主体框架device body frama

2.0.7设备主体框架

组装或焊接而成的卸料车框架

封闭料场内由钢筋混凝土中间挡墙、横隔墙、纵矮墙所围 用于储存矿料的格子。

辅助设施是指设备上的平台、走道、栏杆、钢格栅、防护 网、溜槽、机上小房（电气室、变压器室、操控室）、电缆卷 筒、缓冲床、侧壁板、清扫器等。

3.0.1设备基础施工完后，应对基础、预埋螺栓、预留螺栓孔 预埋件的尺寸、中心线、标高等进行验收，验收合格后办理工序 交接。

3.0.2设备吊装时，宜使用设备制造厂提供的吊点或吊 吊装，否则应对吊点或吊耳进行设计计算，满足要求 吊装。

0.3施焊前，应将焊接部位污垢、铁锈、油漆和其他杂质 干净，满足相关规范要求后施焊。 0.4所有构配件安装、焊接连接完成以后，应对所有焊接 及时进行防腐处理

3.0.6门型刮板堆取设备液压润滑系统的安装执行现行国家标 准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程施工规范》GB50730 相关要求。

4.0.1施工前应对安装方案及制造厂提供的安装技术资料进行 详细的安全技术交底，形成交底记录。 4.0.2现场使用的焊接材料、涂装材料等应提供合格证或质量 证明书，并按照有关规定进行复验。 4.0.3设备、材料进场后，应由施工单位组织设备制造厂现场 负责人、业主方对进场设备、材料进行检验，形成检查记录。包 括设备和材料的规格型号、数量、质量证明文件、出厂外观质 量等。

4.0.4设备进场后，应摆放整齐，并采取覆盖措施防止污染

4.0.5设备拼装场地的选择应有利于设备的吊装，拼装

平整，拼装及吊装场地需进行地基承载力验算。 4.0.6设备安装前应确定主要设备的纵、横向中心线和基准 标高。 4.0.7设备安装前应对进场设备各部件制造尺寸进行复核。

5.1.1门型刮板堆取设备应按照下列流程进行安装：基础验 收一→轨道安装调整一→行走装置及底座安装一→门架组拼及安装一→辅 助设施安装一→刮板悬臂或堆料悬臂装置组拼及安装一→提升装置安 装一尾车安装，

5.1.2当使用双机抬吊进行设备吊装时，应符合下列规定：

1必须有专人统一指挥。 2 两机的升降速度应保持相等。 3 其重物的重量不得超过两机额定起重量总和的75%。 每机分担的重量不能超过额定起重量的80%。 5.1.3对20mm及以上板厚进行焊接时，应按照现行国家标准 《钢结构焊接规范》GB50661规定进行预热处理。 5.1.4设备运输、装卸及安装过程中应做好成品保护。 5.1.5重要支撑部位螺栓连接均应抽检螺栓扭矩，抽检比例不 小于总数的30%。

5.2.1轨道安装应由专业测量人员进行轨道标高、中心 距的测量和复核。

5.2.1轨道安装应由专业测量人员进行轨道标高、中心线、轨 距的测量和复核。 5.2.2半门型刮板堆取料机轨道安装时，应以上轨道中心线为 基准确定下轨道中心线的位置。

5.2.3轨道连接宜采用铝热焊连接方式，焊接完后及时

5.2.4轨道安装调整完以后应及时灌浆，轨道螺栓应及时做防 锈处理。

5.2.6刮板堆取料机轨道安装精度要求应符合表5.2.6的规定。

.2.6门型刮板堆取设备轨道安装

注：S为轨道跨距，b为2m测一点的偏差，c为2m测一点的偏差，SL 准线。

3.1行走装置安装前，应对安装轨道进行验收，并办理工 接。

5.3.2行走装置一般分为A、B两端，A端位于地面，B端位于

注：1A端大梁；2—4轮平衡梁支撑；3—A端2轮行走结构A1、A2；4—4轮平衡梁

5.3.3行走装置安装前，宜在A端轨道上定位出门架和行走轮 中心位置，并以此为基准确定B端门架和行走轮中心位置。 5.3.4行走轮中心位置确定后，应校核A、B端行走轮对角线 尺寸，并安装就位行走装置和平衡梁以及A、B端大梁。 5.3.5行走装置安装验收标准应符合表5.3.5规定

尺寸，并安装就位行走装置和平衡梁以及A、B端大梁。

表5.3.5行走装置安装允许偏差

5.3.6行走装置安装调整好以后，应采取临时支撑固定措施防 止倾倒，支撑应牢固可靠，应在A、B端大梁上做好门架中心线 永久标识。

3.7行走装置安装完毕，应对支撑部位连接螺程的扭矩 %比例进行抽检，扭矩要求参照附录E。

5.4.1门架组拼前应校核每一段设备出厂尺寸，并对拼

5.4.1门架组拼前应校核每一段设备出厂尺寸，并对拼装场地 进行平整，同时制作安全可靠的临时拼装胎架并安放平整。

5.4.2门架焊接应符合以下

1门架拼装用焊接材料及焊接工艺应满足设计或设备制造 厂要求，如设计及制造厂无要求，应执行现行国家标准《钢结构 焊接规范》GB50661的相关规定。 2门架焊接前，应进行直线度检测，相邻段之间拼装直线 度应控制在5mm以内，总长方向直线度应控制在10mm以内。

并采取必要措施减少焊接变形。 4门架拼装焊接时，宜由中间分段部位往两端同时施焊。 5门架拼装焊缝部位可设置耳板，并采用螺栓进行临时连 接固定，焊缝错口不宜大于板厚的1/10且不应超过3mm。 6门架拼装焊缝应100%进行超声波探伤。 5.4.3门架吊装前应对平衡梁、走形部位轴承底座、门架拼装 直线度、焊缝、拼装尺寸等进行复核，同时做好补漆工作。 5.4.4门架安装完毕，应检查支撑部位螺栓连接、焊接质量， 并抽检螺栓扭矩，扭矩要求参照附录E。 5.4.5门架组拼精度要求应符合表5.4.5的要求

5.4.5门架组拼精度要求应符合表5.4.5的要习

表5.4.5门架组拼精度控制允许偏差表

5.5刮板悬臂装置组拼及安装顺序

5.5.1刮板悬臂装置安装顺序宜遵循以下步骤：刮板臂组拼及 安装一导轨安装一→浮动轴承端和固定轴承端安装一→链条驱动及张 紧装置安装一→链条和刮板安装一→刮板臂吊架结构安装。如图 5. 5. 1 所示。

5.5.2刮板悬臂组装有关焊接要求应同5.4.2门架焊接要求。

5.5.3刮板悬臂装置应在地面进行预组装，吊装前应对拼装直 线度、焊缝、拼装尺寸等进行复核，同时做好补漆工作，安装完 毕后应检查支撑部位螺栓连接、焊接质量情况，并抽检螺栓 扭矩。

5.5.4刮板悬臂拼装的环形焊缝焊接顺序应按图5.5

图5.5.1半门架刮板悬臂装置示意图

注：1一刮板链条驱动；2一刮料臂浮动轴承端；3一刮料臂固定轴承端； 刮料臂前部结构；5一刮料臂中部结构1；6一刮料臂中部结构2；7一刮料臂后部 8一刮料臂导轨：9一刮料臂吊架：10一刮料臂链条张紧装置

图5.5.4环形焊缝焊接顺序

5.5刮板悬臂链条张力应以自由悬挂5~6个刮刀进行确定。 5.6刮板悬臂组拼及安装精度要求应符合表5.5.6的要求。

表5.5.6臂组拼及安装允许偏差表

5.6堆料悬臂装置组拼及安装

5.6.1堆料悬臂装置安装顺序宜遵循以下步骤：堆

堆料悬臂装置安装顺序宜遵循以下步骤：堆料悬臂支撑

安装一→堆料悬臂组拼一→走台、扶手、钢格板安装一→皮带侧壁板和 留槽密封安装一托辊、台面板、导流挡板安装一→堆料臂吊架结构 安装一→皮带滚筒安装一张紧装置安装一皮带安装及硫化一→运行保 护装置、清扫器、防护网安装一吊装就位并安装堆料臂轴枢。如 图5.6.1 所示。

图5.6.1全门型刮板堆料悬臂装置示意图

主：1一堆料臂支撑；2一堆料臂轴枢；3一堆料臂后部；4一堆料臂中部； 5一堆料臂前部；6一堆料臂吊架结构；7一防护网；8一堆料臂走台； 9一钢格板；10一台面板；11一张紧装置；12一运行保护装置； 13一导流挡板；14一皮带侧壁板；15一溜槽密封； 16一堆料臂驱动处可移动扶手

5.6.2堆料悬臂一般分前部、中部、后部共3段，组拼前应校 核每一段设备出厂尺寸，并对拼装场地进行平整。 5.6.3堆料悬臂组装有关焊接要求应同5.4.2条门架焊接要求。 5.6.4堆料悬臂装置应在地面进行预组装，吊装前应对拼装直 线度、焊缝、拼装尺寸等进行复核，同时做好补漆工作，安装完 毕后应检查支撑部位螺栓连接、焊接质量情况，并抽检螺栓 切饭

5.6.5堆料悬臂安装就位完毕后应采用临时支撑胎架对自由端 进行支撑。

5.7.1俯仰装置主要为绞车设备和钢丝绳，安装时应先将绞车 就位在绞车支撑平台上，然后从平衡梁部位的钢丝绳固定端开始 敷设钢丝绳，经悬臂吊架动滑轮绕至平衡梁上定滑轮后到达绞车 位置。 如图 5. 7. 1 所示。

图5.7.1门架提升装置示意图

注：1一平衡梁上定滑轮：2一钢丝绳：3一绞车支撑平台

注：1一平衡梁上定滑轮；2一钢丝绳；3一绞车支撑平台；

钢丝绳敷设前应检查其完整性，敷设时应在绞车卷筒上 齐、紧密，敷设完后进行油脂涂抹。 在绞车卷筒上钢丝绳应至少有3个安全缠绕

5.7.2钢丝绳敷设前应检查其完整性，敷设时应在绞车

5.7.2钢丝绳敷设前应检查其完整性，敷设时应在绞车

5.8.1尾车本体结构组装前应校核构件出厂尺寸、外观质量。 5.8.2尾车安装应在地面进行预组装，吊装前应对焊缝、拼装 尺寸进行复核，同时做好补漆工作，安装完毕后应检查支撑部位

5.8.1尾车本体结构组装前应校核构件出厂尺寸、外观质量。

螺栓连接、焊接质量情况，并抽检螺栓扭矩。 5.8.3尾车安装应确保中心线位置与地面皮带机中心位置一致， 其允许偏差应符合表5.8.3的要求。

表5.8.3屋车组拼及安装允许偏差表

6.1.1卸料车安装顺序应为：基础验收一→轨道安装调整→行走 装置安装一→主车架结构组拼及安装一→辅助设施安装一→拖链系统 安装。

6.1.2设备运输、装卸及安装过程中应做好成品保护。

6.1.2设备运输、装卸及安装过程中应做好成品保护。 6.1.3 卸料车安装前，基础混凝土强度应达到设计要求的 100%

6.2.1轨道安装应按照5.2.1条及5.2.5条要求执行，敷设的 钢轨质量应符合国家现行标准的规定。 6.2.2卸料车轨道连接方式宜采用鱼尾板连接，接头位置高低 差及侧向错位允许偏差应符合表6.2.6的要求，当采用焊接形式 连接时，应按照本规程5.2.4条执行。 6.2.3固定轨道用的压板、螺栓等紧固件，其安装位置应正确 并应与轨道密切贴合、锁紧。 6.2.4轨道中心线与带式输送机纵向中心线的水平位置偏差不 应大于2mm，两平行轨道的接头位置应相互错开，其错开距离不 应等于行走装置前、后两行走轮间的距离。 6.2.5轨道两端的车挡应在卸料车调试前安装好，车挡与卸料 车的缓油翌均应接触自好

6.2.4轨道中心线与带式输送机纵向中心线的水平位置

应大于2mm，两平行轨道的接头位置应相互错开，其错开距离不 应等于行走装置前、后两行走轮间的距离。 6.2.5轨道两端的车挡应在卸料车调试前安装好，车挡与卸料 一..

6.2.6卸料车轨道安装精度要求应符合表6.2.6的要求。

表6.2.6卸料车轨道安装允许偏差

续表 6. 2. 6

6.3.1卸料车行走装置安装前应在轨道上定位出各个

6.3.1卸料车行走装置安装前应在轨道上定位出各行走轮的中 心线，其两行走轮之间的中心间距允许偏差不应大于3mm，对角 线允许偏差绝对值不应大于10mm， 如表 6.3.1 所示

表6.3.1行走装置中心位置允许偏差表

6.3.2卸料车同侧轨道上各车轮滚动圆的中心应在同

许偏差应符合表6.3.2的要

6.4.1主车架结构组装前应校核构件出厂尺寸、外观质

6.4.1主车架结构组装前应校核构件出厂尺寸、外观质量。 6.4.2主车架结构安装应在地面进行预组装，吊装前应对拼装 直线度、焊缝、拼装尺寸等进行复核，同时做好补漆工作，安装 完毕后应检查支撑部位螺栓连接、焊接质量情况，并抽检螺栓 扭矩。

6.4.3主车架结构安装中心

6.5.1拖链系统安装顺序应为：拖链结构平台或导向槽基座安 装一→导向槽安装一→拖链拼接及安装一→电缆敷设一→固定端、移动端 安装。

保持两条中心线平行、顺直，其中心线水平、垂直间距的允许偏 差控制在±5mm 以内。

5.3在导向槽安装前，应对拖链结构平台或导向槽基座安 平度进行调整。

厂资料确定，且基座之间安装间距允许偏差应控制在±3mm 以内。

6.5.5导向槽安装，应进行槽体内宽检查，拖链与槽体 隙为2mm~3mm。

6.5.7拖链安装应根据移动行程结合图纸确定固定端位置并将

整齐、顺直，同时应安装分隔片进行分隔，分隔片安装应做到垂 直、紧密。

6.5.9固定端及移动端应预留0.5m以上的电缆，拖链电

后应对其进行调整，以电缆稍靠中心线外侧位置为宜。

7.1.1输送机纵向中心线与基础实际中心距离的允许偏差应为 ±20mm。

度不应小于带觅的85%。 1.3车式拉紧装置的轮子应与轨道面接触，轮子与轨道间 应大于2mm

7.1.4块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮

额定制动力矩下，闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成 每块不应小于设计面积的50%，普通石棉的每块不应小于设 积的70%。

7.1.5盘式制动器在松闸状态下钢筋工程，闻瓦与制动盘的间

7.1.6带式逆止器的工作包角不应小于70°：滚柱逆止器的安

7.1.7输送带的连接方法应符合随机技术文件的规定；输送带 连接后应平直，在任意10m测量长度上其直线度偏差不应大 于20mm。

7.1.8带式输送机施工及验收应满足现行国家标准《输送设备

安装工程施工及验收规范》GB50270的相关要求。

7.2.1组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架时，其偏差应 符合下列规定： 1机架中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不应大 于3mm。 2机架中心线的直线度偏差，在任意25m长度内不应大于 5mm，在全长上不应大于表7.2.1 的规定

机架中心线在全长范围的直线度充

岩土工程3机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平 均值的3%0。 4机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2%o。

5中间架的宽度允许偏差为±1.5mm，高低差允许偏差不应 大于间距的2%0。 6机架接头处的左右偏移量和高低差允许偏差不应大 于1mm。