GB/T393322020

齿轮传动中滚动摩擦与滑动摩擦并存，且随啮合位置改变； 齿轮传递载荷较大时，齿面产生的摩擦热使得油温上升，从而加速油膜的破坏，故齿轮经常处 于边界润滑和混合润滑状态； 齿面当量曲率半径较小时，油楔形成条件较差； 齿轮润滑是间歇性的，每次啮合都会重新建立动压油膜； 齿轮的材料、热处理、机加工、装配、齿形及齿面形貌等对润滑性能影响很大； 齿轮润滑剂种类及润滑方式，对润滑效果影响很大； 主要的齿面损伤（如点蚀、胶合、磨损等）与润滑剂及润滑状态关系密切

可依据以下标准（不限于）： GB/T3141、GB/T3481、GB5903、GB/Z6413（所有部分）、GB/T7631.7、GB11120、GB13895 GB/T28767、HB/Z89.4、JT/T224、NB/SH/T0467、NB/SH/T0586、SH/T0094、SH/T0138 SH/T 0362,NB/SH/T 0454SH/T 0465

能源标准4.4.3油膜比厚与润滑状态

齿轮的润滑状态通常根据油膜比厚入分为边界润滑、混合润滑和全膜润滑三种，分类阈值应根据齿 面材料、粗糙度、润滑油品种类等综合考虑。 油膜比厚按式（1）计算：

4.4.4.1齿轮损伤

齿轮的材料、结构、精度、表面状态等基本要素在使用过程中可能受到损伤。 常见的齿轮损伤形式有齿面接触疲劳（点蚀与裂纹）、齿根弯曲疲劳、齿面磨损、齿面胶合等，具体形 式见GB/T 3481

4.4.4.2润滑作用

润滑对于齿轮的正常工作影响较大，主要表现为：

轮的正常工作影响较大

GB/T393322020

a）对于齿面胶合：润滑对于抗拒齿面胶合作用极大，油品的黏度、添加剂、供油量、润滑方式等都 有影响，抑制或减少闪温的发生。计算方法可见GB/Z6413（所有部分）和HB/Z89.4。 D 对于齿面磨损：齿面磨损与齿轮传动形式（开式或闭式）、齿形（是否修形）、润滑方式、工作温 度、齿面材料及热处理等诸多因素有关，其中润滑对齿面磨损的影响尤为显著 对于齿面疲劳点蚀：润滑方式中润滑油黏度、减摩剂、基础油分子结构、滑动摩擦力、润滑方式、 腐蚀剂等因素对于延缓齿面点蚀均有较大的作用。计算方法可见GB/T3480、GB/T10062.2 和HB/Z89.2。 对于振动和噪声：供油充足、黏度较高、润滑良好时，齿轮振动与噪声会明显下降。另外，极压 剂、减摩剂等对减振降噪具有一定的作用。 对于传动效率：齿轮传动的功耗主要由齿面摩擦和搅油（或甩油）引起，合理的润滑方式和良好 的润滑条件可以有效地减少传动功耗，提高传动效率。 对于齿面烧伤和轮齿热屈服：润滑油选择不当或供油不足时，局部的高温（闪温）易造成齿面烧 伤，且高温还易产生热屈服，造成传动失效。通过良好的润滑，加上改进齿轮材质和热处理、合 理修形等，可避免轮齿发生热屈服

4.4.5.1分类和指标

1.4.5.1.1按用途分为工业齿轮油和车辆齿轮油两类，按指标分为黏度等级和质量等级两类。工业齿 仑油又分为闭式齿轮油、蜗轮蜗杆油，车辆齿轮油的分类见GB/T28767。另外，高速齿轮箱可选用汽 轮机油（透平油）

4.4.5.1.2润滑油的要求如下！

4.4.5.2油品选用

各类油品的适用范围如下： 闭式工业齿轮油：见JB/T8831，其中包含润滑油种类、黏度、润滑方式等选择。适用于渐开线 圆柱齿轮、圆弧圆柱齿轮及锥齿轮 b 车辆齿轮油：可参考汽车后桥齿轮负载和气温环境选择。负荷小、环境温度低时宜选用成沟点 较低、黏度较小的齿轮油，负荷大、环境温度高时宜选用黏度较大的齿轮油。 蜗轮蜗杆油：蜗轮蜗杆传动油膜形成困难、发热量大、效率低，宜选用黏度较大的润滑油，见 SH/T0094。 仪表润滑油：仪表齿轮传动精度要求较高，传递力矩和功耗较小，抗十扰能力差。润滑油要求 具有良好的抗老化、抗低温、抗磨损性能，摩擦阻力小，且不易挥发和变质。宜选择仪表润滑 油，见SH/T0138SH/T0454和SH/T0465

4.4.5.3油品选用注意事项

由于影响齿轮润滑状态的因素极为复杂，选择油品种类和黏度级别时，应结合实践经验考虑以

GB/T393322020

齿轮啮合形态：渐开线圆柱齿轮传动的啮合线与滑动速度方向垂直，具有较好的形成油膜的楔 形条件；蜗轮蜗杆、锥齿轮等交错轴传动方式中，其啮合线与相对速度方向的夹角较小，不利于 形成油楔，宜选用黏度较高且含有一定添加剂的润滑油， b） 负载和速度：高速轻载齿轮传动中，形成动压油膜的条件较好，宜选用低黏度不含极压添加剂 的润滑油；重载（无其低速重载)形成动压油膜的条件较差，宜选用高黏度且含极压添加剂的润 滑油。 C 润滑状态：边界润滑状态下，宜选用含极压抗磨剂的润滑油；全膜润滑状态下，黏度越高，油膜 越厚；混合润滑状态下，宜选用黏度适中且含少量添加剂的润滑油 d 工况条件：在高温、潮湿的环境下，宜选用较强的抗氧化、抗乳化、抗泡性和防锈性能的油品；环 境温度和工作温度均较高时，宜选用黏度较大、黏温系数较小（黏度指数较大)且氧化安定性和 热稳定性较好的油品；低温时，宜选用凝点、倾点或成沟点较低且流动性较好的润滑油。

4.4.5.4润滑系统设计

4.4.5.4.1基本要求

设计者至少应考虑以下问题 通过调整系统润滑剂的品种、黏度等参数，确保供油充足、连续； 通过设立有效的密封和过滤装置，保持润滑油清洁，防尘防水，防止端泄与环境污染，提高系统 可靠性； 通过采取标准化和通用化结构，便于系统调整、检测、维修和更换润滑剂； 通过使用工作预警装置，稳定系统油压，及时发现润滑故障； 通过选取冷热交换器，稳定、控制系统油温。

4.4.5.4.2润滑方式

选择合适的润滑方式，可以保证齿轮副得到良好的润滑，提高齿轮寿命，减少润滑剂消耗等。常用 的润滑方式有油浴润滑、喷油润滑、油雾润滑、离心润滑、脂润滑、固体润滑、固液混合润滑等，可做如下 选择： 对于中低速齿轮传动，宜采用油浴润滑和喷油润滑； 对于高速齿轮传动，宜采用压力喷油润滑，超高速传动则采用油气二相润滑； 对于航天精密传动，可采用固体润滑。 4.4.5.4.3润滑油的净化 常用方法的有过滤、沉淀、离心、粘附、磁选等，其中过滤净化的应用最为广泛。选用过滤器时，应至 少考虑以下因素： 油液、滤芯和壳体材料的相容性； 过滤精度； 通油能力； 油温； 滤芯的清洗和更换。

选择合适的润滑方式，可以保证齿轮副得到良好的润滑，提高齿轮寿命，减少润滑剂消耗等。常用 的润滑方式有油浴润滑、喷油润滑、油雾润滑、离心润滑、脂润滑、固体润滑、固液混合润滑等，可做如下 选择： 对于中低速齿轮传动，宜采用油浴润滑和喷油润滑； 对于高速齿轮传动，宜采用压力喷油润滑，超高速传动则采用油气二相润滑； 对于航天精密传动，可采用固体润滑

4.4.5.4.3润滑油的净化

少考虑以下因素： 油液、滤芯和壳体材料的相容性； 过滤精度； 通油能力； 油温； 滤芯的清洗和更换

可依据以下标准（不限于）：

GB/T 39332—2020

GB/T 699.GB/T 3077、GB/T 3480.GB/T 3480

可依据以下标准（不限于）： GB/T13304.2GB/T17107、JB/T5078、JB/T6395、JB/T10424

可依据以下标准（不限于）： GB/T7232、GB/T8121、GB/T25744、JB/T6077、JB/T7516、JB/T9171、JB/T9172、JB/T9173、 IB/T9204

机加工是实现齿轮从毛坏（铸、锻、棒料等）到成品物理减材的主要手段。由于在加工过程中原权 内部应力不断释放或叠加，对成品齿轮从表面到内部都有不同程度的正向或负向影响，其中磨齿造 齿面磨削烧伤、微裂纹和磨齿时齿根圆角的不当处理，会大大地降低齿轮的使用寿命。 磨齿后的齿面损伤检测方法可依据GB/T13298、GB/T17879，或可参见HB7717—2002

6.2磨削烧伤和磨削裂纹

磨齿机的操作者应了解以下内容： 蘑齿裂纹的产生主要来自磨削后轮齿的表面残余应力。蘑削裂纹通常因磨削烧伤产生，而磨 削烧伤不一定产生磨削裂纹。 b 磨削烧伤由于氧化膜厚度的不同，在白光照射下会呈现出不同的颜色，对应烧伤程度由轻到重 排列顺序为：浅黄色、褐色、浅蓝色、蓝色、蓝黑色。 裂纹在齿面垂直于螺旋线方向，裂纹彼此相互平行。其分布一般有以下形式： 裂纹自齿顶沿齿高方向呈短线型或长短线交替型分布，长度在1mm~5mm； 裂纹在节圆上部沿齿高呈短线型分布； 裂纹自齿顶至节圆上部呈龟裂状（封闭网络状）分布

6.3磨削烧伤和磨削裂纹的检查方法

检查方法主要包括以下几种：观色法、酸蚀法、表层显微硬度试验法、残余应力测定法、金相检测 滋弹法。 为保证检测结果的准确性和可靠性，必要时应采用两种或两种以上的方法配合使用

6.3.2观色法（目测法）

以自充按照6.2b）和6.2c）的说明直观 否有磨削烧伤、磨削裂纹以及烧伤程度等。 由于轮齿表面受热氧化的情况非常复杂 ，比如当修复重磨时工件表面有时不会呈现其他颜色，这并 不能肯定轮齿表面无磨削烧伤，因此该方法不宜 宜单独使用

磨削烧伤大多为回火烧伤，产生的回火索氏体在酸蚀后呈黑色。磨削有时也会产生二次淬火烧

产生淬火马氏体及其他少量组织。因此可根据酸蚀后工件表面颜色来确定磨削烧伤的程度，操作方法 见GB/T17879。 由于被检工件经酸蚀后，即使无问题也不能不加处理地直接使用，所以传统的酸蚀法作为一种破坏 性的检测方法，仅适用于抽样检验。

[6.3.4表层显微硬度试验法

一般情况下，发生回火烧伤，齿面表 微硬度会显著下降。下降越多，磨削烧伤就越 表层显微硬度的测量可以一定程度地反映磨削烧伤的程度，且反应灵敏，数值可靠。 由于该种方法需要制作金相试样 ，仅适用于抽样检验

6.3.5残余应力测定法

利用X射线衍射应力分析来测定轮齿表面的残余应力，可以比较全面地反映磨削烧伤情况。但 法在技术上较为复杂

金相检测法和硬度试验法相结合是一种较为准确、可靠的磨削烧伤检测方法，操作方法 /T13298。 由于金相检测时通常需要在被检部位取样，属于破坏性检验，其应用受到一定的限制

该法有以下特点： 属于无损检测； 方便快速，精确度高，磨削烧伤值可以直接从仪器上读出； 在磨齿机上配备探头夹持工装后，借助机床的运动机构可以实现自动化在线检测操作，显著提 高检测效率

6.4磨齿工艺的基本要求

切削当量Q综合了磨齿工艺主要参数的匹配度，计算见式（2）： Qw=·s·6 ·（2） 式中： Q 切削当量，单位为立方毫米每分（mm/min）； 磨削速度，单位为立方毫米每分（mm/min）； 磨削厚度，单位为毫米（mm）； 6 磨削接触面宽度，单位为毫米（mm）。 Q在实际应用中的标准值为1mm"/min～10mm/min。鉴于渐开线性质及成型磨齿原理，磨齿 过程中的s和6一直属于变量，所以不能固化每一个循环的Q值，应考虑砂轮和轮齿接触面的变化对 切削当量Q值的影响，避免齿面烧伤

根据轮齿模数和齿轮材料的不同，砂轮选用的型号要有所不同，主要是砂轮的硬度、粒度、组织

GB/T393322020

磨料及结合剂的不同组合， a） 砂轮硬度可选择Q号、H号、J号、K号、L号或M号； b) 粒度可选择30#、36#、40#、46#、54#、60#、70#、80#或90#； C 组织号可选择3号、4号、5号、6号或7号； d) 磨料可选择SG、WA、SA、MA或PA； e） 结合剂可选择V； f 线速度可选择30m/s~50m/s

磨削冷却液（切削液）应选择含有极压添加剂的油品，否则会使烧伤儿率成倍增加。冷却液的黏度 应在10#～20#。黏度过高时，流动性差，不利于带走磨削热；黏度过低时，冷却液对齿面粗糙度的不 利影响较大。

金刚修整轮是否锋利不但对磨削后齿轮的几何精度产生影响，对磨齿烧伤也会起到非常大的作用。 锋利的金刚修整轮能够去除磨损的砂粒使砂轮保持锋利状态，减小切削时热量的产生。 粗磨齿修整砂轮时，应使金刚修整轮和砂粒运动方向相反，令相对速度加快，以达到砂轮锋利的效 果；精磨齿修整砂轮时，应使金刚修整轮和砂粒运动方向一致，令相对速度降低，以达到保证几何精度的 要求

磨齿机主轴及工作台的不平稳运动在微观中会形成切向敲击，这种敲击不但会产生磨削振纹，还 口磨削热，进而导致齿面烧伤。磨齿机的安装、各部件的运动精度（特别是主轴的径向跳动和轴向 应严格遵守机床的出厂要求

主要应控制表层碳浓度、奥氏体晶粒度和回火工艺。具体要求如下： 表层碳浓度：应根据齿轮材质要求使表面含碳量降到0.80%～1.00%，相应的碳化物和残余奥 氏体都应控制在3级（QC/T262）以下。 奥氏体晶粒度：可降低渗碳温度及淬火温度，以获得细小或隐晶的马氏体组织。同时从源头开 始控制，原材料和锻坏晶粒度的要求应细小，宜选择6级～8级（GB/T6394）。 回火工艺：根据实际情况适当提高回火温度、延长保温时间，降低淬火应力，尤其在冬天，通常 应补充二次回火。

主要应控制表层碳浓度、奥氏体晶粒度和回火工艺。具体要求如下： a）表层碳浓度：应根据齿轮材质要求使表面含碳量降到0.80%～1.00%，相应的碳化物和残余奥 氏体都应控制在3级（QC/T262）以下。 奥氏体晶粒度：可降低渗碳温度及淬火温度，以获得细小或隐晶的马氏体组织。同时从源头开 始控制，原材料和锻坏晶粒度的要求应细小，宜选择6级～8级（GB/T6394）。 回火工艺：根据实际情况适当提高回火温度、延长保温时间，降低淬火应力，尤其在冬天，通常 应补充二次回火。

主要应考虑磨削用量、磨削余量、冷却液、砂轮的选择与修整。具体要求如下： 磨削用量：磨削深度进给量与磨削区的温度大致成正比，并且也是这几个磨削用量中对磨削 温度影响最天的因素。因此，在保证加工效率的情况下应尽量减小进给量。从降低磨削热 角度来看，宜选择较大的工作台展成速度和砂轮冲程次数；而砂轮转速应根据模数而定，通 不宜选得过大

主要应考虑磨削用量、磨削余量、冷却液、砂轮的选择与修整。具体要求如下： a）磨削用量：磨削深度进给量与磨削区的温度大致成正比，并且也是这几个磨削用量中对磨削区 温度影响最天的因素。因此，在保证加工效率的情况下应尽量减小进给量。从降低磨削热的 角度来看，宜选择较大的工作台展成速度和砂轮冲程次数；而砂轮转速应根据模数而定，通常 不宜选得过大

磨削余量：应控制热处理前滚齿公法线留量和轮齿表面光洁度，应在热处理过程中采取防变形 措施，热处理后的车渗碳层、加工磨削基准的过程中应取多点找正齿部节圆，使齿面各部余量 分布均匀。 冷却液：不应选用乳化液，因为冷却较为强烈，会加剧磨削区的热胀冷缩现象，产生较大的内应 力。应选用适当牌号的机油，冷却比较柔和，产生的内应力较小。 1 砂轮：由于工件硬度较高，应选用硬度较软、组织疏散和磨料脆性较大的砂轮，提高自锐性，以 保持其良好的切削能力；在保证齿面光洁度的前提下，应选择粒度较粗的砂轮；应合理选择砂 轮修整用量，并及时修整

6.5.3.1烧伤的发现

早期发现烧伤是挽救工件不致报废的有效方法。 第一次磨削循环存在工件变形过大、磨削很不均勾的风险，应仔细观察磨削载荷和声音变化，如有 异常及时调整磨削参数。从第二次循环开始调整冷却油嘴位置，使蘑削油喷射在齿节圆位置下方。每 次循环结束应仔细观察磨削齿面，特别是在砂轮修整周期磨齿到最后一齿，用白纸映光仔细检查，如 发现泛黄或局部有色差变化应及时减小磨削当量

6.5.3.2烧伤的挽救

轮齿根部的压应力，提升齿轮的弯曲疲劳强度 工艺要求可参见IB/

各种结构的喷丸机均应满足以下要求： a）保证稳定、可重复的喷丸强度和均匀覆盖率，喷丸强度为0.20Amm～0.70Amm； b）提供弹丸尺寸筛选和破碎弹丸分选装置； c）提供干燥、稳定的弹丸流，并在导丸管路系统中装有弹丸流的指示装置，以及断流指示或

各种结构的喷丸机均应满足以下要求： a）保证稳定、可重复的喷丸强度和均匀覆盖率，喷丸强度为0.20Amm~0.70Amm； b） 提供弹丸尺寸筛选和破碎弹丸分选装置； 提供干燥、稳定的弹丸流，并在导丸管路系统中装有弹丸流的指示装置，以及断流指示

GB/T393322020

报器； d) 机械离心式喷丸机的离心轮转速可调节，通常范围600r/min～4500r/min； e） 气动式喷丸机的气路系统中提供气压稳定器 ） 完成喷丸后，零件表面上无任何水气和油污痕迹； g 喷丸室内提供可供零件（或喷嘴）作简单运转的装置，以使零件被喷区域表面能得到均匀的 覆盖； h) 从喷嘴（或离心轮）喷射出的弹丸流的中心线与零件外表面被喷区域表面的法线之间的夹角小 于30°； i） 可自动控制零件的喷丸时间； j） 提供抽风除尘装置，确保喷丸室在工作期间处于负压，并保证经过除尘装置排出的气体符合环 保要求。 正常喷丸应使用自动控制喷丸机，当对零件进行补喷操作时方可使用手工喷丸机。手工喷丸机至 应满足上述a）、c)、f)、h)和i)中规定的要求

为确保被喷零件的指定喷丸区可以获得所规定的喷丸强度和均勾覆盖率，喷丸工装应满足以 要求： 可以保证工件在喷丸室内做特定方式的运动（如水平或垂直方向的直线运动、圆周运动、往复 摆动等）；

7.1.2.3模拟工件

为达到规定的喷丸要求，需要通过模拟工件来调整工艺参数，检验强化质量。模拟工件应满足以下 要求： a 可以以实际零件为模拟工件，或采用多种型材组合： b 可以安装在承载工件的工装上； 被固定的试片位置与数目满足规定要求，试片与喷嘴（或离心轮）之间的距离等于被喷工件表 面与喷嘴的距离

a）除了特殊注明外（例如需要对部分喷丸表面进行再加工），喷丸前工件尺寸及表面粗糙度应满 足图纸或工艺上的全部要求，如发现通过喷丸可能被掩盖的缺陷时，应交质量部门处理； b 喷丸前工件应完成旨在达到规定力学性能的热处理； 喷丸前工件表面应清洁、干燥、无油污，必要时可采用无腐蚀性清洗剂清洗； d） 除另有规定，工件应在不受外力的状态下（工装夹紧力除外)接受喷丸； 除特殊情况，喷丸后工件的指定表面不应以任何切削方式进行表面去层加工； f） 喷丸后工件的指定表面如果必须进行加工时，只允许磨或研磨去层，去层深度不应超过 1/10~1/5残余压应力层深度

Z.1.4.1 工艺文件

文件内容应包括喷丸工艺的全过程 12

7.1.4.2设备的检查与调整

GB/T393322020

操作要求： a） 目视检查喷嘴是否堵塞，是否有腐蚀物、油脂等，必要时应加以清洗和清除； b） 喷丸机内的弹丸数量应满足连续喷丸的要求； 弹丸筛选和分选机构应正常工作； d）工件和工装应分别满足7.1.3和7.1.2.2的要求

7.1.4.3喷丸强度和覆盖率的检查与调整

a 喷丸强度小于0.15Amm时，应采用N型试片测量喷丸强度；喷丸强度在0.15Amm~0.60Amm 之间时，应采用A型试片；喷丸强度处大于0.60Amm时，应采用C型试片。 D 将试片夹具分别固定在规定的各个喷丸部位的模拟工件上，再把模拟工件固定在夹具上 C 调整喷嘴（或离心轮）至各试片之间距离和角度（喷嘴至试片距离100mm～200mm），开动运 转机构进行喷丸。卸下试片以非喷丸面为基准面测量其弧高值。用一组试片经不同时长（或 次数）喷丸之后，获得弧高度曲线，饱和点弧高即喷丸强度。 当由以上步骤测得的喷丸强度高于或低于规定值时，则应调整工艺参数（如弹丸速度等），直至 达到规定值为止。 e 用10倍放大镜检查零件表面的覆盖率，可以采用与工件材料相同的板材料在固定试片夹具附 近与试片同时喷丸的方法，测定覆盖率。 调整各工艺参数，直至覆盖率达到图纸规定为止，

7.1.4.4非喷丸区保护

操作要求： a）对于面积较大非喷丸区，可以采用金属板或橡皮板加以遮蔽保护； b）对于面积较小非喷丸区，可以采用厚度约1mm的橡胶薄膜、胶带或胶布等进行遮蔽保护

7.1.5喷丸与质量控制

7.1.5.1完成以上准备并检验合格后，方可开始对工件进行喷丸操作。 7.1.5.2 在生产中，检验喷丸强度和覆盖率的时间间隔应按以下规定： a） 当一批工件完成喷丸时，最后一个工件再进行一次检验； b） 每连续工作一段时间（如8h)后，暂停喷丸进行一次检验，检验合格才可继续喷丸处理； C) 质检员认为必要时，随时可以进行检验。 7.1.5.3 覆盖率的检验方法应按以下规定： a 依照3.13的说明检验覆盖率； b) 工件各区域的覆盖率与相关部门提供的标准试块持续对比。 7.1.5.4 同一种工件提交检验时： 对于首批喷丸工件，应附上首次做过的一组（或几组）弧高度曲线试片或其等同试片（即非机 试片）； b) 对于后续喷丸工件，只需附上一片（或几片）作过喷丸强化的试片或其等同试片（即非机 试片），

GB/T393322020

7.1.5.5 如果提交的喷丸强度或覆盖率低于规定要求，应对工件做补救喷丸处理。 7.1.5.6 如果提交的喷丸强度或覆盖率高于规定要求，工件应交质量部门处理。 7.1.5.7 补救喷丸所采用的强化工艺参数应符合规定，而喷丸强度应采用规定的下限 7.1.5.8 每一批号的工件的首件喷丸合格时，应记录以下科目： a) 工件图号； b) 工件的批次号； c） 本批次工件的总数； d) 喷丸日期； e） 喷丸机型号与工厂设备编号； f） 弹丸材料、尺寸及硬度； g） 喷嘴（或离心轮）数目及与工件（或模拟件）各部位之间的距离与角度（附草图） h） 各个喷嘴的空气压力或离心轮转速（附草图）； i） 工件各个部位规定的喷丸强度和实际的喷丸强度（试片多时附草图和试片编号 j 实际的覆盖率； k） 一次装机单个（或多个）工件在喷丸室内的喷丸总时间（即零件被喷表面处于 丸流的时间之和）

1.5.5 如果提交的喷丸强度或覆盖率低于规定要求，应对工件做补救喷丸处理。 1.5.6 如果提交的喷丸强度或覆盖率高于规定要求，工件应交质量部门处理。 1.5.7 补救喷丸所采用的强化工艺参数应符合规定，而喷丸强度应采用规定的下限。 1.5.8 每一批号的工件的首件喷丸合格时重庆标准规范范本，应记录以下科目： a） 工件图号； b) 工件的批次号； c） 本批次工件的总数； d) 喷丸日期； e） 喷丸机型号与工厂设备编号； f) 弹丸材料、尺寸及硬度； g） 喷嘴（或离心轮)数目及与工件（或模拟件)各部位之间的距离与角度（附草图）； h) 各个喷嘴的空气压力或离心轮转速（附草图）； i） 工件各个部位规定的喷丸强度和实际的喷丸强度（试片多时附草图和试片编号说明）； j） 实际的覆盖率； k） 一次装机单个（或多个）工件在喷丸室内的喷丸总时间（即零件被喷表面处于弹丸流和 丸流的时间之和）

7.1.6 喷丸后处理

应做到以下事项： 日 清除工件部位的弹丸及粉尘（清除方式可采用棉纱擦或压缩空气吹）； b） 必要时可采用无腐蚀性清洗剂清洗零件表面 如需对喷丸后的工件加热处理，限制最高加热温度，不超过该工件的服役温度； d）工件的喷丸区内不做硬度实验； e 精加工件进行防锈处理

是将工件和磨具置于材料箱中，在复杂的相对运动作用下，磨具始终以一定的压力对工件的各表面 进行碰撞、滚挤、刻划和微量磨削，从而细化表面形貌，改善力学性能，提升轮齿的接触疲劳强度。 其工艺要求可参见.JB/T110822011

可依据以下标准： GB/T13924、GB/T37161GB/Z18620（所有部分）

可依据以下标准（不限于）： GB/T6404（所有部分）、GB/T14229、GB/T14230、GB/T14231、GB/T35089、JB JB/T7929

可依据以下标准（不限于）： GB/T 6402.JB/T 5000.14.JB/T 5000.15。

可依据以下标准（不限于）： NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5

LYT标准规范范本GB/T 39332—2020