注：表中的序号与图1中的序号一一对应

表4列管式碳化硅换热器（换热管外径为Φ14mm）的布管数及换热面积表

5.1.2碳化硅换热管密封段的圆度应符合JC/T2212的规定。 5.1.3选择外径为14mm、19mm两种规格碳化硅管为换热管，换热管密封段外径尺寸偏差应为 士0.3mm。采用准确度为0.02mm的游标卡尺进行测量，在换热管密封段同一截面对称测量换热管 外径尺寸4次，4次测量值与换热管外径的最大差值为该截面外径的尺寸偏差，在密封段用同样的方 法测量3次，最大值为最终检测结果。 5.1.4碳化硅换热管的直线度公差以及检测方法应符合JC/T2212的要求。 5.1.5碳化硅换热管的长度选择1000mm、1500mm、2000mm、2500mm、3000mm5种规格 换热管的长度偏差应不大于士2mm。 5.1.6碳化硅换热管表面粗糙度Ra≤0.8μm，应按GB/T10610的规定进行检测。 5.1.7碳化硅换热管中游离硅的含量应不大于0.1%，应按GB/T3045规定的方法进行检测。 5.1.8除以上要求外，碳化硅换热管的质量还应满足JC/T2212的要求。

5.1.2碳化硅换热管密封段的圆度应符合JC/T2212的规定。 5.1.3选择外径为14mm、19mm两种规格碳化硅管为换热管，换热管密封段外径尺寸偏差应为 士0.3mm。采用准确度为0.02mm的游标卡尺进行测量，在换热管密封段同一截面对称测量换热管 外径尺寸4次，4次测量值与换热管外径的最大差值为该截面外径的尺寸偏差，在密封段用同样的方 法测量3次，最大值为最终检测结果。 5.1.4碳化硅换热管的直线度公差以及检测方法应符合JC/T2212的要求。 5.1.5碳化硅换热管的长度选择1000mm、1500mm、2000mm、2500mm、3000mm5种规格， 换热管的长度偏差应不大于士2mm。 5.1.6碳化硅换热管表面粗糙度Ra≤0.8μm，应按GB/T10610的规定进行检测。 5.1.7碳化硅换热管中游离硅的含量应不大于0.1%，应按GB/T3045规定的方法进行检测。 5.1.8除以上要求外，碳化硅换热管的质量还应满足JC/T2212的要求。

环保标准选用应符合GB/T150.2和NB/T47003.1的要求

选用应符合GB/T150.2和NB/T47003.1的要求

应满足GB25025的要求

应满足GB25025的要求。

5.4聚四氟乙烯衬里材料

应符合GB/T26501的要求。

应符合GB/T26501的要求

6.1.1换热器管板的形状、管孔的分布形式、折流板的形状和分布、换热管的分布应依据 GB/T151的规定进行设计。 6.1.2换热器的设计或制造单位应当有可靠的方法确定选用的原材料（除碳化硅材料外）在腐蚀性 工况下使用的可靠性，必要时应进行试验验证。 6.1.3换热器设计图纸中应规定衬里材料、密封材料的使用年限，必要时应提出更换要求。 6.1.4设计图纸中应注明本台换热器适用的腐蚀性介质的种类及其浓度范围、适用温度范围和最高 使用压力等。

6.1.1换热器管板的形状、管孔的分布形式、折流板的形状和分布、换热管的分布应依据 GB/T151的规定进行设计。 6.1.2换热器的设计或制造单位应当有可靠的方法确定选用的原材料（除碳化硅材料外）在腐蚀性 工况下使用的可靠性，必要时应进行试验验证。 6.1.3换热器设计图纸中应规定衬里材料、密封材料的使用年限，必要时应提出更换要求。 6.1.4设计图纸中应注明本台换热器适用的腐蚀性介质的种类及其浓度范围、适用温度范围和最高 使用压力等。

6.1.5设计温度应低于材料的最高允许使用温

6.1.6计算换热器面积时，以换热管外径为基准

6.2.1钢制部件的设计应符合GB/T151、GB/T150.3的要求。真空、常压换热器还应符合 NB/T 47003.1的规定。 6.2.2塘玻璃件的设计应符合GB25025的要求。 6.2.3钢衬聚四氟乙烯部件的设计应符合GB/T26501的要求。 6.2.4钢衬橡胶件的设计应符合HG/T20677的要求。 6.2.5应按JB/T4732计算管板金属部件的厚度。管板采用金属外包覆聚四氟乙烯或外衬聚四氟乙 烯层时，聚四氟乙烯层的厚度应符合GB/T26501的要求。 6.2.6换热管与管板间采用可靠的、经过验证的、确保在使用过程中不发生泄漏的密封连接。当介 质为硫酸或高度危害介质时，应选择整体式双管板或连接式双管板结构，两管板之间的隔离腔应设置 密封泄漏检测孔，以保证密封安全。

6.2.1钢制部件的设计应符合GB/T151、GB/T150.3的要求。真空、常压换热器还应符合 NB/T47003.1的规定。 6.2.2塘玻璃件的设计应符合GB25025的要求。 6.2.3钢衬聚四氟乙烯部件的设计应符合GB/T26501的要求。 6.2.4钢衬橡胶件的设计应符合HG/T20677的要求。 6.2.5应按JB/T4732计算管板金属部件的厚度。管板采用金属外包覆聚四氟乙烯或外衬聚四氟乙 烯层时，聚四氟乙烯层的厚度应符合GB/T26501的要求。 6.2.6换热管与管板间采用可靠的、经过验证的、确保在使用过程中不发生泄漏的密封连接。当介 质为硫酸或高度危害介质时，应选择整体式双管板或连接式双管板结构，两管板之间的隔离腔应设置 密封泄漏检测孔，以保证密封安全。

6.3.1耐压试验的压力、方法应符合下列要求

耐压试验的压力、方法应符合下列要求： a）对于换热器的壳体为钢制容器，应符合GB/T151的要求； b）对于换热器的壳体为糖玻璃容器，应符合GB25025的要求； c）对于换热器的壳体为氟塑料衬里容器，应符合GB/T35974.5的要求； d）对于换热器的壳体为钢衬橡胶衬里设备，应符合HG/T20677的要求

a）对于换热器的壳体为钢制容器，应符合GB/T151的要求； b）对于换热器的壳体为糖玻璃容器，应符合GB25025的要求； c）对于换热器的壳体为氟塑料衬里容器，应符合GB/T35974.5的要求； d）对于换热器的壳体为钢衬橡胶衬里设备，应符合HG/T20677的要求

6.3.2耐压试验的顺序：换热管组装结束后，先进行壳程的耐压试验，壳程的耐压试验合格后组装 封头，再进行管程的耐压试验。壳程的耐压试验结束后，应检查管板有无变形、衬里层脱落、鼓包等 现象，如有应更换管板，如没有可继续组装

封头，再进行管程的耐压试验。壳程的耐压试验结束后，应检查管板有无变形、衬里层脱落、鼓 现象，如有应更换管板，如没有可继续组装

盛装硫酸和毒性危害程度为高度危害介质的换热器应进行泄漏试验；泄漏试验应在耐压试验合格 进行。 泄漏试验的压力、方法应符合下列要求： a）对于换热器的壳体为钢制容器，应符合GB/T151的要求； b）对于换热器的壳体为塘玻璃容器，应符合GB25025的要求； c）对于换热器的壳体为氟塑料衬里容器，应符合GB/T35974.5的要求； d）对于换热器的壳体为钢衬橡胶村里设备，应符合HG/T20677的要求

7.1换热器部件制造、检验和验收

7.1.2塘玻璃承压部件的制造、检验和验收应符合GB25025的规定。 7.1.3聚四氟乙烯衬里部件的制造、检验和验收应符合GB/T26501、GB/T35974.5的规定。 7.1.4橡胶衬里部件的制造、检验和验收应符合HG/T20677的规定。 7.1.5管板、折流板、定距件、密封垫、密封圈的制造、检验和验收应符合GB/T151和设计图纸 的规定。 7.1.6钢制、据玻璃、非金属衬里部件制造企业应提供产品质量证明文件。压力容器部件质量证明 文件应符合GB/T150.4的要求；常压、真空容器部件质量证明文件应符合NB/T47003.1的要求。 对于玻璃部件，还应包括糖玻璃釉的质量证明文件；对于衬里部件，还应包括衬里层原材料和衬里

7.1.6钢制、玻璃、非金属衬里部件制造企业应提供产品质量证明文件。压力容器部件质量证明

7.1.6钢制、糖玻璃、非金属衬里部件制造企业应提供产品质量证明文件。压力容器部件质量证明 文件应符合GB/T150.4的要求；常压、真空容器部件质量证明文件应符合NB/T47003.1的要求。 对于糖玻璃部件，还应包括糖玻璃釉的质量证明文件；对于衬里部件，还应包括衬里层原材料和衬里 层的质量证明文件。以质量证明文件作为验收的依据

7.1.7真空或常压容器部件的制造、检验和验收应符合GB/T151、NB/T47003.1的规定

7.2.1换热器组装前应进行下列检验或确认

a） 换热管的表面质量、密封段的圆度和外径偏差、直线度、长度尺寸偏差、表面粗糙度应符合 5.1.1~5.1.6和JC/T2212的规定。 b 碳化硅换热管在组装前应逐根进行水压试验或者气压试验，试验压力应不低于设计压力的 2.0倍；对于常压和真空容器，试验压力应不低于0.25MPa。 ） 检查确认部件、配件的尺寸及尺寸偏差是否符合图纸要求。 d 对于塘玻璃件，应目测观察塘玻璃件玻璃层的表面质量符合GB25025的要求；对于衬里 部件，应目测观察衬层是否有开裂、脱落、划伤、起泡、凹凸不平等表观缺陷。 e 部件密封部位应规整、光滑、平整、干净，不应有起泡、凹凸、毛刺等影响密封可靠性的 缺陷。 f 密封垫（或圈）应规整、平整，不应有薄厚不均、凹凸不平、毛边、表面黏附杂质等影响密 封可靠性的缺陷。经检验合格的密封垫（或圈）应放置在干净的密闭容器中，防止灰尘。密 封垫（或圈）质量应符合相应标准要求。 7.2.2组装前，各部件表面应清理干净，金属件边缘不应有毛刺、尖角。 7.2.3经检验合格的碳化硅换热管，用软质材料擦拭干净表面后，放置在组装架上，不应落地。 7.2.4组装时，不应碰撞和冲击换热管、塘玻璃层、衬里层。 7.2.5换热管组装时，不应强行组装，不应存在组装应力。 7.2.6换热管组装遵守从里到外的组装原则，确定每根换热管安装合格后，再进行下一根换热管的 安装。 7.2.7在组装时，局部紧固件一次紧固力不应过大而造成衬里层破损，应按对称顺序依次逐渐紧

a 换热管的表面质量、密封段的圆度和外径偏差、直线度、长度尺寸偏差、表面粗糙度应符合 5.1.1~5.1.6和JC/T2212的规定。 b 碳化硅换热管在组装前应逐根进行水压试验或者气压试验，试验压力应不低于设计压力的 2.0倍；对于常压和真空容器，试验压力应不低于0.25MPa。 ） 检查确认部件、配件的尺寸及尺寸偏差是否符合图纸要求。 d）对于塘玻璃件，应目测观察塘玻璃件据玻璃层的表面质量符合GB25025的要求；对于衬里 部件，应目测观察衬层是否有开裂、脱落、划伤、起泡、凹凸不平等表观缺陷。 e）部件密封部位应规整、光滑、平整、干净设计图纸，不应有起泡、凹凸、毛刺等影响密封可靠性的 缺陷。 f 密封垫（或圈）应规整、平整，不应有薄厚不均、凹凸不平、毛边、表面黏附杂质等影响密 封可靠性的缺陷。经检验合格的密封垫（或圈）应放置在干净的密闭容器中，防止灰尘。密 封垫（或圈）质量应符合相应标准要求。 2.2组装前，各部件表面应清理干净，金属件边缘不应有毛刺、尖角。 2.3 3经检验合格的碳化硅换热管，用软质材料擦拭干净表面后，放置在组装架上，不应落地。 2.4组装时，不应碰撞和冲击换热管、塘玻璃层、衬里层。 2.5换热管组装时，不应强行组装，不应存在组装应力。 2.6换热管组装遵守从里到外的组装原则，确定每根换热管安装合格后，再进行下一根换热管的 装。 2.7在组装时，局部紧固件一次紧固力不应过大而造成衬里层破损，应按对称顺序依次逐渐拧紧

耐压试验应按6.3和图纸的要求进行。

泄漏试验应按6.4和图纸的要求进行。

9.1换热器组装完毕后，应进行外观检查，检查合格后喷涂防护漆，安装铭牌，管口用盲板封口， 管口有衬里层时封堵材料应用软质材料。铭牌的安装位置和内容应符合GB/T151的要求。 9.2出厂时，换热器应安放在托架上，托架与换热器之间应有足够的接触面，换热器应固定在托 架上。 9.3严禁用管口作为吊环吊装、移动换热器。 9.4换热器的涂覆与包装运输应符合JB/T4711和设计图纸的要求

换热器为压力容器时，出厂文件应符合GB/T150.1的规定。换热器为常压、真空容器时，出厂 文件应符合NB/T47003.1的规定探伤标准，

换热器为压力容器时，出厂文件应符合GB/T150.1的规定。换热器为常压、真空容器时，出厂 文件应符合NB/T47003.1的规定，