焊接接头的无损检测分为射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、衍射时差法超声检测、X身 字成像检测，检测方法应按NB/T47013.1、NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013 B/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11的规定进行

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道按6.1.2～6.1.6划分为不同的检查等级时镀铬标准，应按较高的检查等级确定其检查等级。当设计文件有特 殊要求时，还应符合相关设计文件的要求

设计文件注明为剧烈循环工况的管道 b）GC1级管道； 高温蠕变工况使用的管道（GB/T20801.3一2020的3.2所示）； d 钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢、锆及锆基合金管道； 公称压力大于PN160的管道； 夹套管的内管； g） 按9.1.7的规定可以免除压力试验的管道； h 设计要求进行焊接接头100%无损检测的管道 6.1.3 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅱ级： a 公称压力大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道； b） 公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道； c） 低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； 设计要求进行焊接接头20%无损检测的管道。 5.1.4符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅲ级： 毒性程度为有毒介质的GC2级管道 b 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道； 除GC3级管道外，公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道； 设计要求进行焊接接头10%无损检测的管道。 6.1.5符合下列条件之一的压力管道的检查等级为IV级： a） 除6.1.4a)以外的GC2级管道； 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本部分无冲击试验要求） C 设计要求进行焊接接头5%无损检测的管道。 5.1.6GC3级压力管道的检查等级为V级

6.2.1目视检查的内容应符合下列规定

日桃位查 a 对于GC2、GC3级管道，应符合5.2的规定，目视检查的项目为： 1 随机选择足够数量的材料和管道组成件，使检查人员满意地认为它们都符合技术要求且 无缺陷； 2） 100%的纵向焊接接头，但按GB/T20801.2—2020中表A.1和GB/T20801.3—2020 表13中管道组成件所含的纵向焊接接头除外； 3） 抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，当需进行气压试验时，对所有的螺纹、螺栓连 接及其他接头均应进行检查； 4） 管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查； 5 检查已安装管道，找出需返修或者更换的缺陷以及不符合设计要求的明显偏差。 D 除应符合a)的规定外，GC1级管道的目视检查还应符合以下规定 1）除a)的规定外，对所有制作和安装的焊接接头均应进行100%目视检查； 2）对所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行100%目视检查。 C 剧烈循环工况管道以及GB/T20801.3一2020的3.2所示高温端变工况的管道，其目视检查 除符合b)的规定外，还应校核所有安装管道的尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检

查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，而不能发生卡住和意外约束 的现象。 d） 焊接接头目视检查的比例应符合表1的要求，应对每一焊工或焊接操作工的焊接接头进行目 视检查。 2.2目视检查验收准则应符合下列规定： a）焊接接头目视检查应按照NB/T47013.7的规定执行，检查内容和合格指标不低于表2的 规定； b）其他要求应符合相关产品标准和工程设计规定

6.3焊接接头的无损检测

6.3.1无损检测方法

无损检测方法应符合下列规定： a）压力管道焊接接头的无损检测应采用NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、 NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11规定的方法，当采用不可记录的脉冲反射法 超声检测时，应采用射线检测或者衍射时差法超声检测作为附加局部或抽样检测 b 管道的名义厚度小于或等于30mm的对接接头，应优先采用射线检测，采用超声检测代替射 线检测应经设计者和业主同意；名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声检测代替射线 检测。 有色金属制压力管道对接接头应优先采用X射线检测。 焊接接头的表面裂纹应优先采用表面无损检测 铁磁性材料制压力管道焊接接头的表面检测应优先采用磁粉检测

6.3.2焊接接头的射线检测和超声检测

6.3.2.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头应进行射线 验测或超声检测。检查数量应符合以下规定： a） 管道的公称直径小于500mm时，可根据环向对接接头数，按表1的检查比例进行抽样检测， 且不得少于1个环向对接接头。凡进行检测的环向对接接头，应包括其整个圆周长度。固定 焊的环向对接接头抽样检测比例应不少于检测数量的40%； b 管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环向对接接头应按表1的检查比例进行局部 检测，检查长度不得小于150mm； 纵向对接接头应按表3的检查比例进行检测，局部检测检查长度不得小于150mm； d） 对高温端变工况使用的铬钼合金钢管子和管件的焊接接头应进行100%射线检测或超声 检测； e 选择被检焊接接头时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊接接头，同时应 在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点。当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，应包 括检查长度不小于38mm的相邻纵向焊接接头。 6.3.2.2 射线检测应按照NB/T47013.2、NB/T47013.11的规定执行，质量要求和合格级别如下： a） 进行全部无损检测的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于IⅡI级； b） 进行局部或抽样的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级 6.3.2.3 超声检测应按照NB/T47013.3、NB/T47013.10的规定执行，质量要求和合格级别如下： a） 进行全部无损检测的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级： b）进行局部或抽样的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于

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Ⅱ级； 采用衍射时差法超声检测的焊接接头，检测技术等级原则上不低于B级，合格级别不低于 IⅡ级。 5.3.2.4 当采用射线、超声等方法进行组合无损检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确 定，并且均应合格

6.3.3焊接接头的表面无损检测

6.3.3.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头和角接接头 应进行磁粉检测或渗透检测，检测比例应不低于表1的规定。 5.3.3.2焊接接头的表面无损检测均应按照NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定执行，合格级别为 工级。 6.3.3.3有延迟裂纹倾向的材料焊接接头应在焊接完成24h后进行无损检测。 6.3.3.4具有再热裂纹倾向的材料焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测

有不合格时，应按4.4的要求进行累进检查，不合格的焊接 返修后，应采用原规定的检测方法重新检查

局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由检查人员确定，并经建设单位或检验机构的检验人

6.4制作过程中的检查

6.4.1制作过程中的检查应包括以下内容： 焊接接头的制备和清洗； b） 预热； c 连接前的装配、连接间隙以及内侧对准； d) 焊接工艺规定的技术参数，包括填充材料、焊接位置等； e） 焊接清理后的根部焊道（包括外侧和可及内侧）状况，必要时，可辅之以磁粉检测或渗透检测 f 焊渣的清除和焊道间的焊接情况； g 完工后焊接接头的外观； h） 设计文件规定的其他要求 42检查要求和验收准则.除设计文件另有规定外.应按62进行目视检查

6.5.1除设计文件另有规定外，压力管道硬度检查的数量和验收准则应符合GB/T20801.4一2020中 .6的规定。 6.5.2焊接接头的硬度检查范围应包括焊缝及热影响区，热影响区的硬度检查应尽可能紧邻熔合线， 对基体材料的硬度检查应尽可能在变形量较大的部位。 6.5.3当管道组成件和焊接接头重新进行热处理时，应采用原规定的检查方法重新进行硬度检查。 6.5.4对抽样检查的管道组成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时，应按4.4的要求进行累进 检查。

表1焊接接头检查方法和比例

根据业主或工程设计要求，可采用较表1更严格检查等级代替较低检查等级。 表中角接接头包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊接接头 表中支管连接焊接接头包括支管和翻边接头的承压焊接接头。 对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求。 适用于大于或等于DN100的管道

表2焊接接头目视检查质量验收标准

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表中符号说明： A：缺陷范围：无明显缺陷； B：未焊透累计长度：每150mm长度范围内≤15mm和10%焊缝总长度： C：未焊透累计长度：每150mm长度范围内≤20mm和20%焊缝总长度； D：咬边深度：≤1mm和T/4*； E：咬边深度：≤1.5mm和（T/4或1mm） F：根部表面凹陷深度：接头总厚，包括焊缝补强：≥T"； G：焊缝余高或内凸起的高度

表中符号说明： A：缺陷范围：无明显缺陷； B：未焊透累计长度：每150mm长度范围内≤15mm和10%焊缝总长度； ：未焊透累计长度：每150mm长度范围内≤20mm和20%焊缝总长度； O：咬边深度：≤1mm和T/4*； E：咬边深度：≤1.5mm和（T/4或1mm） F：根部表面凹陷深度：接头总厚，包括焊缝补强：≥T"； G：焊缝余高或内凸起的高度

本表是针对所要求的检查，工程设计也可规定更严格的要求。 支管连接焊接接头包括支管和翻边接口的承压焊接接头。 纵向接头包括直缝接头和螺旋缝接头，但GB/T20801.2一2020中表A.1和GB/T20801.3一2020表13所列管 道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵向接头除外， 角接接头包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支承件的连接焊接接头。 仅评价公称壁厚≤5mm焊接接头的缺陷， 两个极限数值用"和”分开时，其中较小者为合格值，两组数值用“或”分开时，则较大者为合格值， T是对焊接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度 对没有额外填充金属的坡口环向接头，其外部凹陷深度不得小于1mm或10%接头名义厚度，焊缝金属应平 滑过渡到组件表面，焊缝总厚度（包括焊缝补强）不得小于最小名义厚度

制作过程中纵向焊接接头检查方法和检查比

检查应按第5章中规定的某一方法进行，检验人员应审定检查工艺的评定结果、日期和记录

检查人员应通过审阅合格证、质量证明书、标记和其他证明文件，确信材料和组成件均为规定等级 并已经过要求的热处理、检查和试验。检查人员应向检验人员提交一份说明规范和工程设计规定的全 部质量控制要求已经执行的证明文件

在初次运行前以及按第6章的要求完成不 管道系统应进行压力试验以保证其承 应按9.1.3的规定进行液压试验。

9.1.1.1压力试验的替代

9.1.1.2压力的限制

试验压力的限制应符合下列规定：

如果试验压力会产生的管道周向应力或轴向应力超过试验温度下的屈服强度，试验压力可减 至在该温度下不会超过屈服强度的最大压力； 如果试验压力需要保持一段时间，且管道系统中的试验流体会受到热膨胀，则应注意避免 超压； c）在液压试验前，可先用压力不大于170kPa的空气进行试验以找出泄漏点

9.1.1.3其他试验要求

9.1.1.4压力试验的特殊规定

压力试验的特殊（免除）规定如下： 管道组成件或管道预制件可以单独进行试验，也可以装配在管道上与管道一起进行试验； 管道系统装配之前已经做过试验的法兰接头和压力试验时为隔离容器或其他管道而插入盲板 的法兰接头，均不需要重新进行压力试验； C 如果连接管道系统或组成件的最后一条焊接接头已按6.4的规定进行了制作过程中的检查， 且经100%射线检测或100%超声检测合格，同时该管道系统或组成件已按本章的规定通过了 压力试验，则此焊接接头不需要再进行压力试验； 管道系统压力试验后的仪表接头（螺纹和/或其他管接头）不需要再进行压力试验

9.1.1.5 真空或外压管道

具空或外压管道的压力试验应符合下列规定： a）真空或外压管道应以内外压力差的1.5倍，但不小于105kPa进行内压压力试验； b）经业主或设计者同意，真空管道可采用真空度试验来代替a)所列内压压力试验，但应制定相 应试验规程

夹套管的压力试验应符合下列规定： a）内管试验压力应按内部或外部设计压力中的较大值确定，如果需要按照9.1.2.1的规定对内管 接头作目视检查，此压力试验应在夹套管完成之前进行； b）除设计另有规定外，外管应按9.1的规定进行压力试验

9.1.1.7压力试验后的修补或增添物件

如果压力试验后进行修补或增添物件 采取了预防措施并能保证结构完好的 或增添物件，不需重新进行压力试验

9.1.1.8试验记录

应对每一管道系统做好试验记录，记录内容至少应包括以下主要内容： a）试验日期； b)试验流体:

c）试验压力； d）检查人员出具的检查结果合格证

9.1.2.1接头外露

压力试验时的接头外露应符合下列规定： 除按本部分预先进行过试验的接头可以包覆隔热层或覆盖层外，所有接头均不得包覆隔热层， 以便在压力试验时进行检查； b）按9.1.7c)的规定进行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆； ）对GC3级管道，经业主或设计者同意，进行液压试验或初始运行压力试验时，接头可以包覆隔 热层或覆盖层，但应延长保压时间以观察有无泄漏和其他异常

9.1.2.2临时支承件

逾送蒸汽或气体的管道，必要时应加装临时支承件，以支承试验流体的重量。

压力试验时，膨胀节应符合下列规定： a）对于金属波纹膨胀节，如果按照本章的要求确定的试验压力大于制造厂（符合GB/T20801.3 2020附录F的要求）的试验压力时，应按照制造厂的试验压力来进行； b 除a)的情况外，依靠外部主固定架来约束端部压力荷载的非约束膨胀节，应在没有临时约束 的情况下，以1.5倍膨胀节设计压力在管道系统现场进行试验。如果系统要求的试验压力大 于1.5倍的膨胀节设计压力，且主固定架无法承受此压力试验载荷，那么膨胀节应从管道系统 移开，或应采用临时约束以承受压力试验载荷； C 除a)的情况外，带有约束构件来承受压力载荷的自约束金属波纹膨胀节（即复式、铰链式和压 力平衡式等）及其管道系统应按照本章的要求进行压力试验。如已由制造厂进行过压力试验， 则压力试验时可与系统隔离（但不包括敏感性泄漏试验）。所有类型膨胀节的约束构件均应在 设计上保证其能够承受试验压力下的载荷

9.1.2.4管道压力试验的隔断

不拟进行试验的容器在管道系统压力试验进行期间应与管道分离，或用盲板或其他方法将它与管 道隔开，也可采用适合试验压力的阀门（包括其闭合机构）予以切断

试验用压力表应经过校验，在校验有效期内，压力表的精度不得低于1.6级。压力表的满刻度值应 为最大试验压力的1.5倍～2.0倍。试验时使用的压力表不得少于2块，其中至少1块压力表安装于液 立最高点，且以安装干液位最高点的压力表读数为准

液压试验应符合下列规定： a）试验流体一般应使用洁净水。当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢组成件或容器 管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过50mg/L。如果水对管道或工艺有不良影响 可能损坏管道时，可使用其他合适的无毒液体。当采用可燃液体进行试验时，其闪点不得

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49℃，且应考虑到试验周围的环境。试验时流体的温度应不低于5℃。 b 内压管道除9.1.3e)规定外，系统中任何一点的液压试验压力均应按下述规定： 1）不得低于1.5倍设计压力； 2）设计温度高于试验温度时，试验压力应不小于式（1）的计算值： pT=1.5pS:/S2 ·（1 式中： pT试验压力，单位为兆帕(MPa）； P 一一设计压力，单位为兆帕（MPa）； S，一一试验温度下，管子许用应力，单位为兆帕（MPa）； S2一一设计温度下，管子许用应力，单位为兆帕（MPa）。 c）如果管道系统中未包含管子，则可根据其他管道组成件（不包括管道支承件和连接螺栓）的许 用应力来确定S1/S2的值。如果管道系统由多种材料组成，则可根据多种材料的S1/S2最小 值来确定 d）如果上述规定试验压力，在试验温度下的周向应力或纵向应力（基于最小管壁厚度）会超过材 料屈服强度，或在试验温度下的试验压力大于1.5倍组成件的额定值，则可将试验压力降低到 试验温度下不致超过材料屈服强度或1.5倍组成件额定值的最大压力。 e）管道与容器作为一个系统时，液压试验应符合以下规定： 1）当管道试验压力不大于容器的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验； 2）当管道试验压力大于容器的试验压力，且无法将管道与容器隔开，且容器的试验压力不小 于77%按式（1)计算所得的管道试验压力时，经业主或设计者同意，可按容器的试验压力 进行试验

气压试验应符合下列规定： a）如果采用气压试验，应对管道系统的完整性进行风险评估和危害辨识，气压试验的安全操作程 序应经过审核。 气压试验时，应将脆性破坏的可能性减少至最低程度，应考虑试验温度的影响。气压试验温度 至少要比管道系统材料的最低充许金属温度高17℃。材料的最低充许金属温度不明时，试验 温度不得低于17℃。试验系统中不得包括铸铁等脆性材料。 注：气压试验的储存能量比液压试验增加2500余倍。 b）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍的试验压力。 c）用作试验的介质应是干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体， d）承受内压的金属管道，气压试验压力应不低于1.1倍设计压力，同时不超过下列压力的较 小者： 1）1.33倍设计压力； 2） 试验温度下产生超过90%屈服强度周向应力或纵向应力（基于最小管壁厚度）时的试验 压力。 e） 应按以下步骤进行气压试验： 1 试验前应进行预试验，预试验的压力宜为0.2MPa； 2 试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查，如未发 现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压（每级应有足够的保压时间以平衡管道 的应变），每级稳压3min直至达到规定的试验压力。再将压力降至设计压力，应用发泡 剂检查有无泄漏.保压时间应根据查漏工作需要确定

9.1.6初始运行压力试验

初始运行压力试验应符合下列规定： a）对GC3级管道，经业主或设计者同意，可结合试车，用管道输送的流体进行压力试验。在管道 初始运行时或运行前，压力应分级逐渐增加至操作压力，每级应有足够的保压时间以平衡管道 应变。如果输送的流体是气体或蒸汽，则按9.1.4e)1)的要求进行预试验 b） 在运行压力下，需按照9.1.1.3a)的要求进行泄漏检查。对之前按照本部分进行过试验的接头 和连接处可不再进行泄漏检查，

9.1.7压力试验的免除

同时满足下列要求时，可免除压力试验： a）按下述规定进行检查的焊接接头： 1）环向、纵向以及螺旋焊焊接接头均应进行100%的射线检测或100%超声波检测： 2）所有未包括在上述1)中的焊接接头包装标准，包括附件的连接焊接接头，应进行100%的磁粉或渗 透检测。 b）按GB/T20801.3一2020的有关规定，已通过柔性分析的管道系统。 c）已按9.2.1a)的要求进行敏感性泄漏试验的管道系统，

对于GC1级（毒性）、GC1和GC2级（易燃性）的管道，应按9.2.1进行敏感性泄漏试验。 泄漏试验应在压力试验合格后进行。泄漏试验时，应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放 空阀、排气阀和排水阀等部位。除另有规定外，敏感性泄漏试验应符合相应检漏方法的试验灵敏度 要求。 经9.1.4气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道系统可不进行泄漏试验。 经业主、设计者以及安装、检验者同意，可采用9.2.2气密性试验代替9.2.1进行泄漏试验，以无可 紧泄漏为合格

9.2.1敏感性泄漏试验

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气密性试验压力应为设计压力，真空管道试验压力应为内压0.1MPa，试验介质可采用空气。除 力外，气密性试验按9.1.4气压试验的相关要求进行。经业主或设计者同意，气密性试验可按最 压力或结合试车一并进行。

除9.1.1.5b)的情况外，真空管道 验合格后，还应按设计文件的规定进行24h的真 验防雷标准规范范本，增压率应不大于5%。增压率应按式（2)计算

式中： Ap 24h的增压率，%； 试验初始压力，单位为兆帕（MPa）； 试验最终压力，单位为兆帕（MPa）。

按本部分和工程设计要求的记录，应由管道的设计者、制造厂以及制作和安装单位分别负责准备和 保存，保存年限应按政府的有关规定执行，