械加工或打磨方法清除表面熔渣和影响管道焊接质量的表面层 6.1.2碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用 机械加工方法切割和制备坡口。 .1.3不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍及镍合金、钛 及钛合金、锆及锆合金采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 6.1.4管道元件及材料在加工制作、安装过程中应避免材料表面的机械损伤。对有严重伤痕的部位应 进行补焊或修磨，修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。

5.2.1管道组成件在制作过程中，应核对并尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采 用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码或色标。 5.2.2标记方法的采用应以对材料不构成损害或污染为原则，低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用 硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如 流、铅和氯等。 6.2.3如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，如采用分 别处理（时间、地点）或区分色带等方法

5.3.1制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺

GB/T20801.4—2020表 1弯管制作前的管子壁厚单位为毫米弯曲半径R弯管制作前壁厚R≥6D1.06td5D≤R<6D1.08td4D≤R<5D1.14t d3D≤R<4D1.25ts注：D为管子外径，ta为直管的设计厚度6.3.5GC1级管道的弯管弯制后，应逐件对弯曲部位进行磁粉检测或渗透检测，且应符合GB/T20801.5一2020的规定。发现的线性缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于直管的设计厚度。6.4板焊管6.4.1板焊管的制作应符合设计文件和产品标准的规定。6.4.2制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：a)单个筒节的长度应不小于300mm，相邻筒节纵缝应错开100mm以上。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。b)同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，纵缝间距应不小于200mm。c)对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。d)板焊管的周长及管端直径应符合表2的规定。表2板焊管的周长允差及直径允差单位为毫米公称直径≤800>800~1200>1 200~1 600>1600~2 400>2400~3000>3 000周长允差±5±7±9±11±13± 15直径允差4468910注：直径允差为管端(100mm以内）最大外径与最小外径之差。e)纵向焊缝处的棱角度［图2a)]（用弦长等于1/6D；且不小于300mm的样板分别在管内壁和外壁测量)和环向焊缝处的棱角度[图2b)]（在管内壁和外壁用直尺检查），其E值应不大于壁厚的10%加2mm胶合板标准，且不大于5mm。1/6D,且不小于300mm1/6D,且不小于300mm程板a)纵向焊缝b）环向焊缝图2纵向与环向焊缝处的棱角度检查

GB/T 20801.42020

对接焊缝的错边量应符合表3及下列规定： 1） 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的25%，且不应超过 2mm; 2） 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于 1mm

表3板焊管对接焊缝的错边量

g）板焊管的直度允差应不大于其单根长度的0.2%。 h）板焊管的焊接、焊后热处理和检查、检验应符合本部分相应章条及GB/T20801.5一2020的相 关规定。 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5一2020的相应规定。经业主或设 计者同意，可采用GB/T20801.5一2020规定的用纵向焊缝、环向焊缝100%射线照相或 100%超声检测代替板焊管的压力试验的方法

6.5.1除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合6.5.2～6.5.4的规定。斜接弯头的焊接应符合第 7章的规定，斜接弯头的检查和检验还应符合GB/T20801.5一2020的相关规定。 6.5.2可按图3所示的组成形式配制斜接弯头。对于公称直径大于400mm的斜接弯头，可适当增加 中节数量，但其内侧的最小宽度应不小于50mm。 6.5.3斜接弯头的焊接接头应采用全焊透形式。公称直径大于或等于600mm的斜接弯头宜进行双 面焊。 6.5.4公称直径大于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为土6mm；公称直径小于或等于 1 000mm时.斜接弯头的周长允许偏差应为十4mm

6.5.1除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合6.5.2～6.5.4的规定。斜接弯头的焊接应符合第 章的规定，斜接弯头的检查和检验还应符合GB/T20801.5一2020的相关规定。 5.5.2可按图3所示的组成形式配制斜接弯头。对于公称直径大于400mm的斜接弯头，可适当增加 中节数量，但其内侧的最小宽度应不小于50mm。 6.5.3斜接弯头的焊接接头应采用全焊透形式。公称直径大于或等于600mm的斜接弯头宜进行双 面焊。 6.5.4公称直径大于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为士6mm；公称直径小于或等于 1 000mm时.斜接弯头的周长允许偏差应为十4mm

GB/T20801.4—2020

5.7.4外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件的规定安装定位板。定位板的安装应不妨碍夹套 内介质流动和内管与外管的胀缩，其材质应与内管相同。定位板的几何尺寸、安装位置、间距等应符合 设计文件和相关标准的规定。 6.7.5夹套管的焊接、热处理、检查、检验与试验应符合本部分相应章条及GB/T20801.5一2020的相 关规定

6.8.1管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件、相关标准和产品技术文件的规定。 6.8.2管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊 接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。 6.8.3支吊架中要求全焊透的焊缝应进行射线检测或超声检测，且应符合GB/T20801.5一2020的相 关规定。检测数量不少于20%，且焊缝长度不小于200mm。 6.8.4制作合格的支吊架应进行防锈处理并应妥善分类保管。合金钢支吊架应有材质标记

7.1焊接工艺评定和焊工技能评定

合格焊工施焊 7.1.2焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定。冲击试验要求应符合GB/T20801.2一2020中8.2 的规定。 .1.3当焊接工艺评定要求使用的材料无法满足7.1.2的规定时，经设计者和业主同意，允许采用对预 捍接工艺规程进行技术评审的方式代替焊接工艺评定，但应同时符合下列条件： a）施焊单位已掌握该金属材料的特性（化学成分、力学性能和焊接性能）； b 施焊单位能够提供同类别（同组别)其他母材的焊接工艺评定，且具有其施焊经验（业绩）； c）施焊的焊工已取得相应的技能评定合格资格； d 能够提供其他单位完成的符合7.1.2要求的该材料焊接工艺评定 .1.4管道施焊前，应根据焊接工艺评定报告（或已通过技术评审的预焊接工艺规程）编制焊接工艺规 程，用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。焊接工艺规程应至少包括下列内容： a 焊接方法及操作类型（手工、自动、半自动）； b） 焊接接头的坡口形式、尺寸及加工要求： C 焊接接头母材的标准号、型号、规格尺寸及相关要求； 焊接材料的标准号、型号、牌号、规格、烘烤要求； 焊接位置及焊接方向； f） 预热及道间温度控制要求（预热温度、道间温度范围、加热方式及范围、测量方法等），必要时的 后热要求（后热温度、时间、加热及缓冷方式等）； g） 焊后热处理要求（热处理温度、保温时间、升温速度、降温速度、加热及测量方式等）； 保护气体的种类（成分）、混合配比（纯度）、流量等要求； 焊接电特性及焊接工艺参数； j 焊接操作要领与技术措施； 其他相关要求。

7.1.5焊工技能评定应符合TSGZ6002的

7.3.1焊接环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃ 8.2.1的规定。

a）对于焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊，规定风速为8m/s； b）对于钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护焊，规定风速为2m/s。 3.3焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定： a）铝及铝合金的焊接，相对湿度应不大于80%； b）其他材料的焊接，相对湿度应不大于90%。 1.3.4在雨雪天气施焊时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊

7.4.1.1坡口加工应符合6.1的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣和影响焊接 质量的表面层应清除干净。 7.4.1.2坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定。无规定时，可按照GB/T985.1、GB/T985.2、 GB/T985.3、GB/T985.4、GB50236或相关标准，并结合现场实际情况确定坡口形式和尺寸 7.4.1.3当设计文件和相关标准对坡口表面提出无损检测的要求时，无损检测及缺陷处理应在施焊前 完成。

GB/T20801.4—20207.4.3.2支管连接接头的组对应符合以下规定：a)安放式支管的端部制备及组对应符合图6a）、图6b)的规定；b）插入式支管的主管端部制备及组对应符合图6c)的规定；c）主管开孔与支管组对时的错边量应不大于m值[见图6a）、图6b)，必要时可进行堆焊修正。7.4.3.3组对间隙应控制在焊接工艺规程允许的范围内。7.4.3.4除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。需预拉伸或预压缩的焊接接头，组对时所使用的工卡具应在整个焊接及热处理完毕并经检验合格后拆除。7.4.3.5组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。a）安放式支管（支管内径b）安放式支管（支管内径c）插入式支管大于主管开孔直径)小于主管开孔直径）注1：g为根部间隙。注2：m为错边量，其值不大于3.2mm或0.5T，（取较小者），其中T，为支管名义厚度。图6支管连接接头的组对7.4.4定位焊缝7.4.4.1定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由评定合格的焊工施焊。7.4.4.2定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距，以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂。7.4.4.3根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。7.4.4.4焊接的工卡具材质宜与母材相同或为NB/T47014规定的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。对于下列管道，应对工卡具拆除部位进行表面无损检测：a）铬钼合金钢管道；b）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的合金钢管道。7.4.5焊接设备焊接设备及辅助装备等应能保证焊接工作的正常进行和安全可靠，仪表应定期校验。7.5焊接的基本要求7.5.1应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属)进行焊接。7.5.2焊接时应采取合理的焊接方法和施焊顺序：13

GB/T 20801.42020

a）碳素钢和合金钢焊接时，可采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧 焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊或气焊方法； b）铝及铝合金焊接时，可采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极惰性气体保护电弧焊方法； c）铜及铜合金、钛及钛合金、锆及锆合金可采用钨极惰性气体保护电弧焊方法，黄铜也可采用氧 乙炔焊（气焊）方法： d）镍及镍合金可采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极惰性气体保护电弧焊或埋弧 焊方法。 7.5.3对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的管道焊缝，采用钨极惰性气体保护电弧焊 或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊道单面焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他 防止背面焊缝金属被氧化的措施。 7.5.4除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时， 应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无 裂纹后，按原工艺要求继续施焊。 7.5.5在根部焊道和盖面焊道上不宜采用锤击消除残余应力。 7.5.6对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能 不受影响。 7.5.7不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不高于一20℃的管道、硬倾向较大的合金钢 管道、不锈钢及有色金属管道，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷。 7.5.8当有下列情况之一时，管道的单面焊焊缝根部应采用钨极惰性气体保护电弧焊或能保证根部焊 接质量的其他焊接工艺方法： a）GC1级管道； b） 公称直径小于500mm，且设计温度低于一20℃的管道； C） 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道： d）机器人口管道； e）设计规定的其他管道。 7.5.9公称直径大于或等于500mm的管道，宜在内侧进行根部双面焊。 7.5.10多道焊每道焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层 施焊。 7.5.11规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照 相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。 7.5.12焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 7.5.13每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记，标 记方法应符合6.2.2的规定。如无法直接在管道承压件上作焊工标记，则应在管道轴测图上或用简图 记录焊工识别代号，并将简图列人交工技术文件

管道（夹套管除外）焊缝的设置应避开应力集中区，且应符合以下规定： a）当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离应不小 150mm；当公称直径小于150mm时，该距离应不小于管子外径，且不小于50mm。 b）管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点的距离应不小于100mm

夹套管除外)焊缝的设置应避开应力集中区，且应符合以下规定： 当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离应不小于 50mm；当公称直径小于150mm时，该距离应不小于管子外径，且不小于50mm。 管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点的距离应不小于100mm

GB/T20801.4—2020c)管道环焊缝与支吊架的净距离应不小于50mm。需要热处理的焊缝与支吊架的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且应不小于100mm。d)不宜在焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心、在1.5倍开孔直径或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，检测合格后方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。e)管道环焊缝距离支管或管接头的开孔边缘应不小于50mm，且应不小于孔径。焊接管及焊接管件组对时，应尽量避免十字焊缝。当无法避免十字焊缝或焊缝的错开距离小于100mm时，该部位焊缝应经射线检测或超声检测合格。7.7角焊缝7.7.1角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，其焊缝尺寸应符合图7的规定。7.7.2平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合图8的规定，其他承插焊接头的最小焊缝尺寸应符合图9的规定。垂直件表面凸形填角焊缝凹形填角焊缝焊脚脚付水平件表面尺寸娜尺焊缝厚度a）凸形等边角焊缝b）凹形等边角焊缝垂直件表面凸形填角焊缝凹形填角焊缝水平件表面焊缝厚度c)凸形不等边角焊缝d)凹形不等边角焊缝注1：等边角焊缝的焊脚尺寸为焊缝最大内切等腰直角三角形的股长，焊缝厚度为0.7倍焊脚尺寸。注2：不等边角焊缝的焊脚尺寸为内切于焊缝截面的最大直角三角形的股长。图72角焊缝的形式和尺寸一焊前间隙取T或6mm的较小值约1.5mma）双面角焊b）法兰面角接及背面角焊c)承插焊法兰注：Xm取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小者。图8平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝15

GB/T 20801.4—2020焊接前间隙约1.6mm注1：t为名义厚度。注2：C取1.09t或承插件端部厚度两者中的较小值。图9除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸7.8支管的焊接连接7.8.1支管与主管的焊接连接应符合图10所示的支管连接焊缝形式和焊缝尺寸的规定0. 5T,a）安放式b）插入式c）安放式（带补强圈）0.5T0. 5T,d）插入式（带补强圈）鞍形补强件f）对接式图10支管连接的焊接接头形式16

GB/T20801.4—2020填角焊缝填角焊缝支管座横断面支管座纵断面填角焊缝填角焊缝填角焊缝斜接支管座横断面斜接支管座纵断面填角焊缝填角焊缝填角焊缝、弯头支管座横断面弯头支管座纵断面g)支管座与主管的连接说明：填角焊缝有效厚度，取0.7T，或6.4mm中的小者；T.支管名义厚度：T.主管名义厚度：T.补强圈或鞍形补强件的名义厚度：t minT.或T.，取两者中的较小者；T.支管座焊缝名义厚度，当设计文件或支管连接件制造厂的说明书无要求时，其厚度按照组对后的组合焊缝坡口的最深厚度。支管座与主管的连接的盖面填角焊缝，在纵断面处为等边角焊缝，但在其他断面处，随着支管/主管口径比，尤其在横断面处，可能将转变为不等边角焊缝，但应保持与坡口焊缝及主管表面的平滑过渡。图10（续）17

GB/T20801.4—2020

7.8.2安放式焊接支管或插人式焊接支管的接头，包括整体补强的支管座，应全焊透，盖面的角焊缝厚 度应不小于填角焊缝有效厚度［见图10a)和图10b）]。 7.8.3补强圈或鞍形补强件的焊接应符合以下规定： a）补强圈与支管应全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝有效厚度［见图10c）和图 10d）。 b）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度应不小于0.7tmin［见图10e)]。 7.8.4补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于0.5T.［见图10c）、图10d)和 图10e）。 7.8.5补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的高位（不在主管轴 线处)开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，但拼接接 头应与母材等的强度相同，且每块拼板均应开设通气孔。 7.8.6应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。 7.8.7支管座与主管应全焊透，盖面的填角焊缝厚度应不小于填角焊缝有效厚度t.L见图10g）。盖面 的填角焊缝应平滑过渡到主管

.9.1结构附件可采用全焊透、局部焊透和角焊缝的形式进行焊接 .9.2对于碳钢和低合金钢材料，当进行临时附件（如热电偶）焊接时，可采用电容储能焊接方法，但应 满足以下条件： a）不要求进行焊接工艺评定和焊接技能评定，但应编制焊接工艺规程，焊工应有成熟的技能 经验； b 焊接线能量应不超过125W·S C） 点焊接头可不进行预热和焊后热处理： 5ZC d 临时附件拆除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。必要时应进行表面无损检测

7.9.1结构附件可采用全焊透、局部焊透和角焊缝的形式进行焊接 7.9.2对于碳钢和低合金钢材料，当进行临时附件（如热电偶）焊接时，可采用电容储能焊接方法，但应 满足以下条件： a）不要求进行焊接工艺评定和焊接技能评定，但应编制焊接工艺规程，焊工应有成熟的技能 经验； b 焊接线能量应不超过125W·S； C） 点焊接头可不进行预热和焊后热处理： 5ZC d 临时附件拆除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。必要时应进行表面无损检测

缝应由评定合格的焊工施焊。密封焊缝应覆盖全

7.11.1返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。应将缺陷消除干净，必要时可采 用无损检测方法确认。 7.11.2返修需要补焊时，应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格的焊工施焊。补焊部位的坡口形状 和尺寸应防止产生焊接缺陷并便于焊接操作。 7.11.3同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施 捍单位技术负责人批准后方可进行返修。 7.11.4返修后应按原方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测 结果）一并记人交工技术文件 7.11.5要求进行焊后热处理的管道，如在热处理后进行焊接修补，修补后应重新进行热处理

8.1.2预热温度等要求应在焊接工 牛中规定，并经焊接工艺评定验证 8.1.3当用热加工法切割、开坡口、清根、 开槽或施焊临时焊缝时，也应考虑预热要求

3.2.1预热温度应符合设计文件的要求。当设计文件无规定时，各种材料的最低预热温度应符合表6 的规定。

2.2对于预热温度要求不同的材料焊接时，应选用表6中较高的预热温度。 2.3对于需要预热的多层（道）焊焊件，其道间温度应不低于预热温度，但应符合如下要求 a）碳钢和低合金钢的道间温度不宜高于315℃； b 奥氏体不锈钢和镍及镍合金的道间温度不宜高于150℃； C 钛及钛合金的道间温度不宜高于150℃； d）27Cr钢的道间温度应保持在150℃～230℃； e）马氏体不锈钢的道间温度应不高于315℃：

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双相不锈钢的道间温度应不高于50℃（≤ (≤6mm),100℃(≤10mm),120℃ (>10mm) 8.2.4定位焊缝的母材温度应不低于表6规定的最低预热温度，预热范围应为距离定位焊缝两端不小 于25mm。 8.2.5对于返修补焊，其预热温度应比原焊缝适当提高

8.3.1应采用测温笔、热电偶或其他合适的方法测量预热温度并记录，以保证在焊前及焊接过程中达 到和保持焊接工艺规程中规定的温度。采用的测量仪表应经计量检定合格。热电偶焊接应符合7.9.2 的规定。 8.3.2预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

9.1.1本章规定了压力管道焊接、弯曲和成型后热处理的基本要求， 9.1.2本部分给出的热处理要求是基于材料本身的性能、冷热加工以及焊接性能而提出的，并未考虑 个质和工况条件的适应性。设计者可以根据具体的工况条件，如提高材料及其焊接接头的抗应力腐蚀 破裂、抗应力松弛裂纹以及抗脆断能力、抗高温氢腐蚀能力或者高温长期强度，提出更高的或附加热处 理要求。 9.1.3本部分并不限制采用较低的甚至免除热处理要求，但应符合9.7的要求，

9.2查曲和成型后的热处理

所有厚度的铬钼合金钢、马体不锈钢材料在热弯和热成型后，应按表7的规定进行热处理。 管道制作采用冷弯和冷成型时，符合下列情况之一者应按表7的规定进行热处理： a）对碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、马氏体不锈钢材料，冷弯和冷成型后，成型应变率（在最大变形

子和弯曲或成型的方法能保证在冷弯和冷成型后，应变最大的材料仍保持有至少为10%的延 伸率，则可不进行热处理。 D 任何要求进行低于0℃低温冲击试验的材料，弯曲或成型后其成型应变率超过5%。 c）设计文件规定时。

7焊后热处理和弯曲、成型后的热处理基本要求

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9.2.3高温及超低温使用的奥氏体不锈钢或镍基合金材料，在冷、热弯曲或成型后，应按表8的规定进 行热处理。

温及超低温使用的材料弯曲、成型后的热处理要

采用管子扩口、缩口、引伸、墩粗时，成型应变率为本表规定值的一半， b固溶处理的保温时间为20min/25mm或10min，且取其中的较大者

9.2.4成型应变率的计算应符合下列规定：

以板成型的圆简、锥体或管子的应变率（%）按式

50D 应变率： R 应变率= T

）管子扩口、缩口或引伸、镦粗，其应变率（%）取下列绝对值中的最大者 1)环向应变

或引伸、粗，其应变率（%)取下列绝对值中的最

应变率： L. X 100 ...( 7 D 应变率= )×100 ...(8 应变率 1 1 ×100

式中： D 一 管子外径，单位为毫米（mm）； R 管子中心线弯曲半径，单位为毫米（mm）； T 板材名义厚度，单位为毫米（mm）； T1 管子初始平均厚度，单位为毫米（mm）； 成型后管子最小厚度，单位为毫米（mm）； D。 成型后圆筒或管子的外径，单位为毫米（mm）； R 成型后最小曲率半径（厚度中心处），单位为毫米（mm）； L 管子变形区初始长度，单位为毫米（mm）； L 成型后管子变形区的长度，单位为毫米（mm）。 2.5对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道，在弯曲或成型加工后，应按设计文件的 定进行热处理

9.3.1焊后热处理的基本要求

焊后热处理应符合下列基本要求： 应按设计文件的规定进行焊后热处理，当设计文件无规定时，焊后热处理应符合表7的规定； b） 表7所列焊后热处理的温度范围较宽，业主或设计者可根据具体工况，规定指定的焊后热处理 温度，但不能超出表7、表9及9.3.1规定的限值； 除下列d)的规定外，碳钢、碳锰钢、低温镍钢（N≤4%）可按表9所示降低焊后热处理温度，但 应相应延长保温时间； d 为改善焊接接头强度和低温韧性，并经业主或设计者同意以及相应焊接工艺评定证实，最小抗 拉强度大于或等于535MPa的碳锰钢、低温碳钢以及低温镍钢（Ni≤4%）的焊后热处理的温 度下限可不低于550℃，而无需延长保温时间； e 正火加回火或调质钢的焊后热处理温度应比材料的回火温度降低至少10℃； f）表7所列铬钼合金钢可采用比材料回火温度或表列温度更高的焊后热处理温度，但应考虑由 此而引起的高温强度下降； g）铁素体钢之间的异种钢焊接接头的焊后热处理，应按表7两者之中的较高热处理温度进行，但

铬钼合金钢材料（Cr≤10%），当焊缝厚度小于或等于13mm时，如果预热温度不低于表6 的规定值，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，则任意厚度的母材都不需要进行焊 后热处理； 3 对于铁素体钢材料，当焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时，不需要进行焊后热处理。但应 保证操作条件（如高温下不同线膨胀系数或腐蚀等）对焊缝不产生有害影响。

等加热方法，也可采用炉冷、空冷、局部加热、隔热或其他合适的方法来控制冷却速度。 4.2除设计文件或其他标准另有规定外，热处理的加热和冷却速度应符合以下规定： a）当温度升至400℃以上时，加热速度应不大于205（25/T）℃/h，且应不大于205℃/h； b）保温后的冷却速度应不大于260（25/T）℃/h，且应不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却 注：T为热处理部位的最大厚度

9.5热处理温度的测量

9.5.1热处理温度应采用热电偶或其他合适的方法进行测量，热电偶焊接应符合7.9.2的规定 9.5.2宜采用自动测温记录仪在整个热处理过程中连续测量并记录热处理温度。测温记录仪在使用 前应经校验合格

9.6.1要求焊后热处理的焊接接头、弯曲和成型加工的管道元件，热处理后应测量硬度值。焊接接头 的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。 9.6.2炉内热处理的每一热处理炉次应至少抽查10%进行硬度值测定，局部热处理者应100%进行硬 值测定 9.6.3除设计另有规定外，焊接接头以及弯曲和成型加工的管道元件在热处理后的硬度值应符合下列 规定： a）硬度值应符合表7的规定； h表7中去注胆砸康值要求的材料爆缝和热

a）硬度值应符合表7的规定； b）表7中未注明硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材硬度值的125% 均应符合表7规定的各自硬度值

经设计者同意，正火、正火加回火或退火可代替焊接、弯曲或成型后的消除应力热处理，但焊接 母材的力学性能应符合相应标准的规定

9.8热处理基本要求的变更

9.8.1设计者可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格的要 求（如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或取消热处理和硬度试验要求。但应在设计文 件中指明。5 9.8.2当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑工作温度 及其影响、热循环频率及其强度、柔性分析的应力水平、脆性破坏及其他有关因素。此外，还应进行包括 煌接工艺评定在内的有关试验

8.1设计者可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格 （如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或取消热处理和硬度试验要求。但应在设计 中指明。

9.8.2当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑 及其影响、热循环频率及其强度、柔性分析的应力水平、脆性破坏及其他有关因素。此外，还应 焊接工艺评定在内的有关试验，

GB/T 20801.42020

GB/T 20801.42020

对于不能进行整体热处理的管道 设处应有宽度大于或等于300mm的搭 分段热处理时，炉外的部分应适当保温， 大的温度梯度

9.10.1局部热处理时，加热范围应包括主管或支管的整个环形带，并均应达到规定的热处理温度，管 内应隔断，防止空气流动散热。 9.10.2环形加热带应有足够的宽度，保证其均温带宽度（达到规定温度范围的加热带宽度）不小于3倍 的环缝焊接处的最大壁厚。对于支管或附件连接焊缝，均温带的宽度应从焊缝边缘各向外延伸不小于 2倍的主管厚度，环形加热带要完全包含主管及支管的整周。弯管局部热处理的加热范围应包括弯曲 或成型部分及其两侧至少25mm的宽度。加热带以外部分应在100mm～150mm的范围内保温，测 温热电偶的设置应位于均温带的边缘 9.10.3当焊缝与阀门、连接件或变径临近时，设置热电偶应特别考虑散热因素。 9.10.4除9.7的规定外，不准连材料的任 何部分承受超过下临果温度的热源

热处理后如进行焊接返修、弯曲、成型加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理

10.1.1管道装配（包括管道预制）和安装应按管道轴测图进行，可在工）（车间)或现场分别 道轴测图应至少包括下列内容

a 管道编号； b） 管段端点坐标、标高或尺寸、接续号等表示管段整体的范围； C） 管子、管件、法兰、阀门、特殊件等各管道组成件的名称、规格、型号、材质、端部形式、压力等级、 标准、数量； d）管子、管件、法兰、阀门、特殊件等各管道组成件、支吊架、支管连接以及在线仪表的位置和连接 形式； e） 管段的操作参数、设计参数及绝热厚度； 需要冷紧的冷紧口位置及冷紧值； g）管道等级分界点。 可用管道布置图、局部详图或立面图和管道材料等级表代替管道轴测图，但这些代替文件的内容应 包含上述内容 10.1.2 管道制作前，应按照轴测图选择确定自由管段和封闭管段，并在管道轴测图上注明下列内容： a） 焊缝位置、焊缝编号，并区别现场安装的固定焊缝和预制焊缝、管支架与管道直接焊接的焊缝； 弯管弯曲半径： C） 预制管段的加工长度和尺寸偏差； d） 水平管道的坡度和坡向。 10.1.3 自由管段和封闭管段的加工制作尺寸允许偏差应符合表11的规定

可用管道布置图、局部详图或立面图和管道材料等级表代替管道轴测图，但这些代替文件的内容应 包含上述内容 10.1.2管道制作前，应按照轴测图选择确定自由管段和封闭管段，并在管道轴测图上注明下列内容： a） 焊缝位置、焊缝编号，并区别现场安装的固定焊缝和预制焊缝、管支架与管道直接焊接的焊缝 b） 弯管弯曲半径： C 预制管段的加工长度和尺寸偏差； d） 水平管道的坡度和坡向。 10.1.3 自由管段和封闭管段的加工制作尺寸允许偏差应符合表11的规定

10.1.2管道制作前，应按照轴测

焊缝位置、焊缝编号，并区别现场安装的固定焊缝和预制焊缝、管支 弯管弯曲半径； c） 预制管段的加工长度和尺寸偏差； d) 水平管道的坡度和坡向。 10.1.3自由管段和封闭管段的加工制作尺寸允许偏差应符合表11的规定

11自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差

10.1.9对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢以及镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，在安装 完毕后应检查其材质标记。当发现无标记或标记不清晰时，应采用光谱分析（PMI)或其他方法对无标 记或标记不清晰的管道、管道元件的材质进行复查。对上述材料的管道焊缝也应进行材质复查，复查数 量：每条管道（按管道编号）不应少于2道焊口。若出现1个焊口不合格，则该材质的所有焊缝均进行 复查

0.2.1法兰连接前应检查、清理法兰密封面和垫片密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点、裂纹、 槛伤等缺陷，否则应予修理或更换。通过焊接修补的法兰面应进行表面处理达到密封要求。垫片密封 面应检查其平整度是否符合要求。螺母和垫圈支撑面不得有涂层、毛刺。 0.2.2法兰接头装配时，垫片的尺寸应与法兰的尺寸相一致。1对法兰密封面间只允许使用1个垫 寸。垫片安装应保持与法兰同轴，防止垫片阻挡介质流道。 0.2.3法兰接头装配应与管道同心，并应保证法兰螺栓孔跨中布置，法兰螺栓自由穿入。设计文件无 规定时.法兰接头应按下列要求对中，

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a）在上紧螺栓前，垫片的接触面在任何直径方向测量，两个法兰的平行度（偏转）偏差应不大于 1mm/200mm。封闭管段或两个固定支点间法兰连接时的允许错口偏差和偏转间隙参见 表A.1～表A.3所示。表中列出的法兰密封面间的安装偏差将导致20%左右螺栓安装荷载 的损耗。 b）不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的偏转 c）法兰接头上紧后，垫片接触表面的荷载应均匀分布。 d）法兰螺栓孔应对准，孔与孔之间的偏移不大于3mm。 10.2.4法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法 兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下， 螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1个螺距。 10.2.5除业主或设计另有规定，GC1级（毒性、易燃性）管道或设计指定要求的法兰接头，应根据设计 提出的螺栓安装载荷、紧固方法和紧固程序的要求，编制书面的安装程序文件，并经安装单位技术负责 （批准后方可进行装配操作。常用的安装程序和推荐的螺栓安装目标荷载参见附录B。 0.2.6法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别，应考虑压力等级较低或抗拉 强度较低时法兰的承受能力。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩

10.3.1用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料均应不产生不良 影响。 10.3.2进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。 10.3.3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头应符合GB/T20801.3一2020的规定。直螺纹接头 与主管焊接时，应防止密封面变形。 10.3.4螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，且应符合7.5的规定。 10.3.5应采取措施防止螺纹接头因热膨胀导致的螺纹松动

10.4其他形式的连接

管接头的装配和安装应符合下列规定： 管接头成套部件应为配套厂家生产，材质应与管道材质一致； b） 管接头连接处的管道表面应无皱褶、扁平、凹陷、凸起、划痕等缺陷，端部应保证断面的水平，毛 刺应清理干净； C 管接头在拧紧前应与管道保证对中； d）扩口管接头装配前，对扩口的密封面应进行检查，有缺陷的扩口应予修理或报废； 对于非扩口压合型管接头，如管接头制造厂的说明书中规定螺母拧紧圈数，应从用手将螺母拧 紧后开始计算

10.4.2填料函接头

膨胀的填料函接头，在承口底部应留有适当的膨

10.4.3其他形式接头

其他形式的接头连接，诸如铸铁管承插接头、卡箍式连接接头、钎焊接头、粘接接头、胀接接头等的

酒店标准规范范本装配和安装应按相关标准、设计文件和制造厂的说明书要求进行

10.5管道预拉伸或预压缩

管道预拉伸或预压缩应符合设计文件规定。进行预拉伸或预压缩前应满足下列要求： a）预拉伸或预压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉伸或预压缩口除外)应焊接完毕并经检验合 格。需热处理的焊缝应完成热处理工作 b 预拉伸或预压缩区域支、吊架应安装完毕，管子与固定支架应安装牢固。预拉伸或预压缩口附 近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧应按设计值进行调整，并临时固定，不使弹 簧承受管道载荷。

行业分类标准10.6连接设备的管道

10.6.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。

10.6.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。 10.6.2对不准许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备连接应符合下列规定： a）管道与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文 件无规定时，其允许偏差应符合表12的规定