3.7.6奥氏体不锈钢闸阀的阀座密封面可在阀体上直接加工而成。当阀座密封面需要采用不锈钢或硬 质合金材料时，应堆焊到阀座上或直接堆焊到阀体上，堆焊层加工后厚度应不小于2mm。单独加工的 公称尺寸不小于DN50的阀座应采用焊接的方式固定在阀体上。 3.7.7若技术规格书中有要求，可以在阀体上设置放泄孔，放泄孔应按GB/T12224的规定

3.8.1阀盖应铸造或锻造成形，与阀体制造的技术要求相同。 3.8.2阀盖上应有一个圆锥形或球面形的上密封，上密封座可镶在阀盖上，并进行防松处理，或在阀 盖处堆焊不锈钢或硬质合金，堆焊层加工后厚度应不小于2mm。奥氏体不锈钢阀盖的上密封面，也可 直接加工而成。 3.8.3若订货合同中有要求，可在阀盖上设置填料引漏孔，并焊接引漏管。引漏孔处凸台应按GB/T 12224的规定。 3.8.4若技术规格书中有要求，可在上密封座与填料之间设置填料吹扫孔，用螺塞进行堵塞。吹扫孔 也可作为压力试验用。填料吹扫孔处凸台应按GB/T12224的规定。 3.8.5阀盖的最小壁厚部位如NB/T20010.1一2010中图4所示。阀盖的最小壁厚应按GB/T12224的 规定。

3.9阀盖与阀体的连接

法兰标准3.9.1阀盖与阀体可为法兰、垫片和螺柱螺母连接形式。

3.9.3阀盖与阀体的连接可以是下列任一种密封形式：

a）25≤DN≤65，为M10； b）80≤DN≤200，为M12; c) DN≥250, 为 M16。

a）夹不锈钢丝网柔性石墨密 b）金属包边柔性石墨密封圈； c）金属密封圈。

3.10.1闸板的结构如图3所示。

JB/T13878—2020a）楔式刚性闸板b）楔式弹性闸板c）楔式双闸板d）平行式双闸板图3闸板的结构3.10.2除订货合同中另有规定外，楔式单闸板可采用楔式刚性单闸板或楔式弹性单闸板；双闸板可以采用楔式双闸板或平行式双闸板。在闸板关闭时，楔式单闸板有两个独立的密封面与阀座吻合；平行式双闸板应有一个内部撑开机构能撑开两个单闸板，使其与阀座密封面吻合。3.10.3设计应保证不论闸阀的安装方向如何，闸板都不会与阀杆分离和脱落，并保证闸板和阀杆在任何方向都能保持同轴；闸板上应有与阀体导向筋相配的导向槽，保证闸板、阀杆在任何方向都能正常启闭，应考虑腐蚀、冲蚀、磨损或这些因素的综合影响。3.10.4除平行式双闸板外，在闸阀完全开启时，闸板应完全升离阀座通孔。3.10.5闸板密封面可在闸板上直接加工而成，也可堆焊其他金属或用密封环内外周边焊接而成，若为堆焊则加工后的堆焊层厚度应不小于2mm。3.10.6楔式闸板密封面设计时，应有足够的宽度，闸板密封面中心应高于阀座密封面中心。当密封面磨损时，闸板位置下降后应仍能保证阀座和闸板密封面完全吻合。闸板的磨损余量（见图4）不得小于表2的规定。>阀体密封面的中心线闸板密封面位置新阀座(新闸阀）磨损后阀座图4闸板密封面磨损余量表2闸板的磨损余量公称尺寸磨损余量mm25≤DN≤502.365DN1503.3200≤DN≤3006.4350≤DN≤4509.76

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表2闸板的磨损余量（续）

3.11.1支架与阀盖的设计可为一体或是分开的。支架应能固定阀杆螺母，并通过阀杆螺母将手轮与阀 杆连在一起。 3.11.2在拆卸阀杆螺母时，不应从闸阀上取下支架或阀盖。 3.11.3当支架与阀盖分开设计时，支架与阀盖配合的接触面应加工，以保证适合的定位配合面。 3.11.4支架与阀杆螺母的支承面应该加工成平整光滑和平行的。支承面应提供润滑装置。

3.12阀杆和阀杆螺母

3.12.1阀杆的最小直径是指阀杆与填料接触段的外径，其值应符合表3的规定。制造厂可以减小阀杆 的梯形螺纹外径，但不得比阀杆的最小直径小1.6mm。与填料接触的阀杆表面的表面粗造度Ra应不大 于0.80um。

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表3阀杆的最小直径（续）

3.12.2除订货合同中另有规定外，阀杆与阀杆螺母的螺纹应为GB/T5796（所有部分）规定的梯形螺 纹。阀杆螺纹应是左旋；当直接用手轮操作时，顺时针旋转关闭闸阀。 3.12.3阀杆应为整体材料制成，不应采用焊接或组合装配的方式。 3.12.4阀杆与楔式闸板之间应采用T形头连接，但阀杆与双闸板之间可以采用螺纹连接。 3.12.5阀杆的设计应保证：阀杆与闸板连接处应能防止阀杆旋转及阀杆与闸板脱离；对于明杆支架型 闸阀，若发生闸板卡死事故，阀杆的损坏应出现在闸阀承压区域之外。在闸阀承压区域之内的阀杆与闸 板的连接头和阀杆各部分的强度应大于阀杆螺纹根部的强度。 3.12.6阀杆应有一个圆锥形或球面形的上密封面。 3.12.7手动阀门阀杆螺母的设计，应保证当拆卸手轮后，阀杆和闸板仍然保持在原有位置（不会掉落）。 3.12.8阀杆螺母与手轮的连接应采用六边形体、带键槽的圆柱体或具有相等强度的其他结构。阀杆和 阀杆螺母啮合长度不得小于阀杆直径的1.4倍。 3.12.9阀杆螺母应采用带螺纹的轴承压盖固定在支架顶部内转动，轴承压盖应采用点焊或紧定螺钉固 定防松。 3.12.10新制造的闸阀在关闭后，其阀杆的螺纹必须伸出阀杆螺母螺纹顶部。当公称尺寸小于或等于 DN150时，阀杆螺纹伸出部分的最大值应是磨损余量的5倍；当公称尺寸大于DN150时，阀杆螺纹伸 出部分的最大值应是磨损余量的3倍。 3.12.11公称尺寸不小于DN150且公称压力不小于Class600的闸阀，阀杆螺母应配有带润滑的滚珠轴 承或滚柱轴承。

3.13.1填料截面可为正方形、矩形、梯形或V形。 3.13.2除订货合同中另有规定外，填料箱的深度应不小于5圈未经压缩的填料高度。与填料接触的填 料箱的表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。 3.13.3填料压盖应由填料压板和填料压套(用球面自动对准）组成，填料压板应是带有两个安装活节 螺栓的通孔（不开口）法兰，填料压套球面顶端外径应有一个台肩，以防止压套完全进入填料函中。填 料压套外径与填料箱的间隙应小于填料压套内径与阀杆的间隙。 3.13.4若订货合同有要求，可在填料螺栓处设置浮动预紧装置。 3.13.5若订货合同有要求，可提供隔环。为了能放置隔环，填料箱的深度应至少等于5圈未经压缩的 填料加上隔环的厚度。

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3.14.1螺栓连接阀盖的闸阀，支架与阀盖的连接应采用螺柱或螺栓，并配以六角螺母。 3.14.2自紧密封连接阀盖的闸阀，支架与阀体的连接应采用螺柱或螺栓，并配以六角螺母。 3.14.3压紧填料压板可使用活节螺栓、螺柱或螺栓，并配以六角螺母。 3.14.4小于M27的螺柱、螺母的螺纹，可以采用粗牙螺纹；不小于M27的螺柱、螺母的螺纹，应采 用螺距等于3mm的螺纹。螺纹尺寸应符合GB/T196的规定，螺纹公差应符合GB/T197的规定。

3.15.1除订货合同中另有规定外，闸阀开启应为逆时针转动手轮。 3.15.2手轮应为轮幅不超过6根的“轮幅和轮缘”型，且没有毛刺和锐边。手轮可为整体铸造或锻 或由多个碳素钢件拼制而成。拼制手轮的强度和刚度应与整体铸造或锻造的手轮相当。 3.15.3手轮应用锁紧螺母固定在阀杆螺母上。手轮上应标识“开”字样和开启方向的箭头。 3.15.4若采用齿轮箱或动力驱动装置操作闸阀，当适用时，用户应在订货合同中做出以下规定： a）齿轮箱上手轮的方位； b）电动、气动或其他动力驱动方式； c）闸阀的最高使用温度和最大工作压差； d）动力驱动装置的动力供给特征。 3.15.5除订货合同中另有规定外，支架与驱动装置连接的法兰尺寸应符合GB/T12222的规定。

若订货合同有要求，应提供旁通装置和其他辅助连接。旁通装置和其他辅助连接的连接位置、方式 和规格应按GB/T12224的规定。

a）碳素钢锻件的化学成分、力学性能和试验方法应符合GB/T12228的规定； b）不锈钢或耐热钢锻件的化学成分、力学性能和试验方法应符合NB/T47010的规定 c）碳素钢铸件的化学成分、力学性能和试验方法应符合GB/T12229的规定； d）不锈钢铸件的化学成分、力学性能和试验方法应符合GB/T12230的规定。 1.3焊接端连接的闻阀的阀体含碳量（质量分数）应符合下列要求：

或碳锰钢应不超过0.25

2.1填料、垫片、密封圈、涂料和润滑剂 足订货合同所要求的耐温、耐腐 射等性能，与介质接触的非金属材料不应对介质造成有害的影响， .2.2填料、垫片的氯离子、硫离子和氟离子含量应按订货合同的规定。

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4.3.1安全壳内闸阀零件禁止采用铝、锌及其合

5.1零件表面处理应按NB/T20001的规定进行。 5.2密封面目视检查不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。闸板、阀座密封面的表面 粗糙度Ra应不大于0.40μm，上密封面（包括阀杆和阀盖）的表面粗糙度Ra应不大于0.80μm。 5.3螺纹的表面应光洁，不应有毛刺、凹痕与裂口。传动螺纹和承压连接螺纹的表面粗糙度Ra应不大 于3.2μm。 5.4装配后闸阀的活动零件应运转灵活、无卡阻，传动应轻便、平稳。行程控制机构和扭矩限制机构 动作应可靠准确。 5.5铸钢件外观质量应符合JB/T7927的规定。 5.6对于5.5规定的表面不可接受的缺陷允许修磨，修磨后不进行补焊的应保证图样规定的最小壁厚， 修磨边缘应平滑过渡。 5.7修磨后不能保证图样规定的最小壁厚的缺陷可进行补焊，同一缺陷处重复补焊的次数不得超过 2次。 5.8锻件和铸件补焊应按GB/T12228、NB/T47010、GB/T12229、GB/T12230的规定。

6.1承压焊缝的射线检测

1.1公称压力不小于Class600且公称尺寸不小于DN65的闸阀承压焊缝，应进行射线检测。 1.2检测方法应按NB/T47013.2的规定，质量验收合格等级应为II级。

6.2承压锻钢件的超声检测

6.2.1公称压力不小于Class600且公称尺寸不小于DN65的闸阀承压锻件应进行超声检测。 6.2.2奥氏体不锈钢锻件的超声检测方法及质量评定应按NB/T47013.3的规定，质量验收合格等级应 为Ⅱ级。 6.2.3碳素钢和合金钢锻件的超声检测方法及质量评定应按NB/T47013.3的规定，质量验收合格等级 见本标准表4。

表4碳素钢和合金钢锻件的合格等级

6.3承压铸钢件的射线检测

8.1铸钢闸阀的射线检

a）焊接坡口端： b）公称压力不小于Class600且公称尺寸大于DN100的闸阀法兰根部及阀座与壳体的接合区域，

JB/T138782020

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7.1闸阀零部件及整机的清洗应按NB/T20001的要求进行。 7.2装配应在保持清洁度的装配间进行。 7.3装配过程中所用的工具应保持清洁，凡装配过程中需进行切削加工的零部件在加工后应重新进行 清洗并在清洗合格后再交付装配。 7.4中法兰螺栓、支架螺栓、填料压紧螺栓等应按规定的力矩拧紧。 7.5螺纹连接部分若采用润滑剂或化合物时，应适用于使用条件且不应与零部件的材料起不良反应。 7.6装配结束后应按NB/T 的要求保持清洁度。

闸阀进行出厂试验，应在清洁的场地进行，试验水质应符合NB/T20001的要求，试验温度为 验用压力表准确度不低于1.0级。应在闸阀涂漆或类似涂料之前进行出厂试验。试验全部结束后 所有表面应用清洁的热风进行干燥或烘于处理，

壳体试验压力为阀体材料在38℃时额定压力的1.5倍，试验时闸阀处于开启状态。试验持续保压时 间：公称尺寸小于或等于DN200的闸阀，不少于5min；公称尺寸大于DN200的闸阀，不少于10min。 在持续保压时间内，阀体、阀盖以及连接处不得有任何可见泄漏（阀杆密封处除外）、渗漏、冒汗、破 裂及永久性的变形。 承压焊缝的水压试验也按此要求执行。

8.3.1阀座密封试验

阀座密封试验压力为阀体材料在38℃时额定压力的1.1倍（动力驱动装置操作的闸阀，试验压 至关闭位置规定的最大压差的1.1倍），或按技术规格书要求。试验时轮流对关闭的闸阀每一端加 一端处于散开状态，试验持续保压时间和阅座允许泄漏率见表5。软密封闸阀不允许泄漏

表5阀座的允许泄漏率

注：对于有特殊要求的闸阀按订货合同要求进行。

8.3.2填料密封试验

填料密封试验压力为阀体材料在38℃时 关的中间位置状态。试验保压时间：公称尺寸小于或等于DN100的闸阀，不少于3min；公称 于DN100的闸阀，不少于5min。在持续保压时间内，填料箱顶部不允许有可见泄漏，对于有填

漏管的阀门，通过填料引漏管的泄漏 下超过每毫米阀杆直径0.04cm/h

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上密封试验压力为阀体材料在38℃时额定压力的1.1倍，或按技术规格书要求。试验时闸阀处于倒 密封状态而填料压盖处于松弛状态，试验持续保压时间3min。在持续保压时间内，上密封处的泄漏量 不超过每毫米阀杆直径0.04cm/h。

8.3.4低压气密封试验

有低压气密封试验要求的闻阀按技术规格书规定进

用于动力驱动闸阀的电动装置、气动装置或其他动力驱动装置应在各项性能指标符合要求后才可用 于闸阀本体上做试验。整机动作性能试验按技术规格书规定进行。技术规格书无规定时GBT标准规范范本，则应按NB/ 20010.9的规定进行。

9.1全部试验结束后，应有产品出厂检查报告与试验报告。 9.2制造厂质量检验部门按图样、技术条件、验收大纲、试验大纲等有关技术文件进行检验，检验合 格后方可提交用户验收。 9.3合同有要求时，制造厂应按合同规定的时间提前通知用户到制造现场参加验收，验收时用户有权 进行抽查。 9.4制造厂应提供下列文件： a总图； b）主要零部件的合格证书、材料检验报告及外购件、配套件的检查合格证书； c）产品性能试验报告； d）产品合格证； e）产品使用说明书； f）易损件及备件清单，

阀体上应有下列标志： a）制造厂名称或商标； b）公称尺寸； c）公称压力； d）阀体材料或代号； e）介质流向箭头（单向流动闸阀适用）； f）熔炼炉号； g）产品生产系列编号； h）用金属环形垫连接的法兰外圆上应标出环号。

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在闸阀上应固定有铭牌，铭牌上应有下列标志： a）制造厂名称或商标； b）公称尺寸； c）公称压力； d）阀体、阀杆、闸板密封面及阀座密封面材料或代号： e）阀体材料在38℃时额定压力； f）执行标准编号： g）产品生产系列编号； h）最高允许使用温度和对应的最大允许工作压力。 若铭牌尺寸有限制可省略部分标志。

11防护、包装、运输和贮存

而 于运输和保管。 11.2.2包装应能保证产品长期存放，自制造厂发货日起一年内包装不得失效而影响产品质量 11.2.3包装场地应注意清洁，防止产品与不清洁有污染的物件接触。 11.2.4包装的具体要求应按NB/T20010.7一2010中第4章或技术规格书的规定。

11.2.2包装应能保证产品长期存放钢丝绳标准，自制造厂发货日起一年内包装不得失效而影响产品质量，

版权专有侵权必究 * 书号：15111·15788