7.1高压泵需安装手动压力调 要可安装遥控电动调节器。 7.2为保证压力安全，液压系统应设置足够流量的安全阀，也可在泵体上安装泄压阀。

超高压源与各系统、设备、附件的连接接口应有通用性，并具有方便、可靠、快速的能力。各相关 系统和设备的接口通径及接头标准与超高压源相一致。

4.9.1承受液压的铸铁、铸钢和焊接的压力容器，其材质和焊缝应符合技术文件的规定，并须在装配 前做耐压试验。锻造的压力容器必要时也应做耐压试验。 4.9.2自制液压元件的耐压试验压力和保压时间，应符合相关液压元件技术文件的规定。 4.9.3自制液压缸类压力容器应进行耐压试验，保压不少于10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。 耐压试验压力应符合下列要求： a）当额定压力小于20MPa时，耐压试验压力应为其1.5倍； b）当额定压力大于或等于20MPa时，耐压试验压力应为其1.25倍。 4.9.4调节主液压缸至最大工作压力的1.25倍，保压10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。 4.9.5调节压边缸、侧推缸至最大工作压力的1.25倍，保压10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。 4.9.6调节增压器至最大工作压力的1.1倍，保压3min，试验前后测量增压器缸筒外径中段前后尺寸 偏差，应 应符合技术文件的要求。 4.9.7 调节超高压液室和超高压管至最大工作压力的1.1倍，保压3min，不应有渗漏、永久变形及 损坏。

JB/T 13897.22020

4.10.1外表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 4.10.2结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与结合面不应有明显的缝隙。 4.10.3外露的焊缝应修整平直、均匀。 4.10.4液压管路、润滑管路和电气线路等沿外廓安装时，应排列整齐。 4.10.5沉头螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销应略凸出零件表面。 螺栓尾端应凸出螺母，但凸出部分不应过长和参差不齐。 4.10.6涂漆要求应符合JB/T1829的规定。 4.10.7标牌、商标等应固定在液压机的明显位置。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐 并应清晰、耐久。

4.10.1外表面不应有图样上未规定的凸起、回陷、租糙不平和其他损伤。 4.10.2结合面的边缘应整齐匀称无缝钢管标准，不应有明显的错位，门、盖与结合面不应有明显的缝隙。 4.10.3外露的焊缝应修整平直、均匀。 4.10.4液压管路、润滑管路和电气线路等沿外廓安装时，应排列整齐。 4.10.5沉头螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销应略凸出零件表面。 螺栓尾端应凸出螺母，但凸出部分不应过长和参差不齐。 4.10.6涂漆要求应符合JB/T1829的规定。 4.10.7标牌、商标等应固定在液压机的明显位置。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐 并应清晰、耐久。

4.11液压泵与动力源

4.11.1联轴器的型式与安装要求必须符合液压泵和原动机制造厂的规定。 4.11.2液压泵与原动机的安装底座必须具有足够的刚性，以保证两者运转时始终同轴。 4.11.3外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩

12.1液压泵进油管路的进油压力与其他条件均应符合泵制造厂的规定。进油管路应尽量短而直 断面突变。 12.2进油管路、滤油器不应吸入空气，并且不应有聚集空气的死角。