4.6.1智能压力机应按装配工艺进行装配，不应装入图样上未规定的垫片、套等零件。 4.6.2摩擦离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁协调。 4.6.3重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，其可 插入深度不应超过接触面宽度的1/4，且插入部分累计长度不应超过周长的1/10。 4.6.4智能压力机齿轮安装后的轴向错位量不应大于表2的规定，

4.7.1外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平及其他损伤。防护罩应平整、匀称，不应翘 曲、凹陷。 4.7.2外露管、线路应布置紧凑、排列整齐、牢固，并不应产生扭曲、折叠等现象。 4.7.3非机械加工的金属外表面应涂漆或采用规定的其他方法进行防护。 4.7.4外露的焊缝要平直、均匀，不应有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等外观缺陷。 4.7.5沉头螺钉头部不应凸出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心，定位销应略凸出零件外表 面，螺栓应略凸出螺母表面，外露轴端应凸出包容件的端面，其凸出量约为倒角值。 4.7.6涂层应光滑、平整；颜色、表面光泽应均匀一致，不应有明显的刷痕、桔皮、起皱、起皮、发 白、流挂等缺陷。 4.7.7各种标牌应清断、耐久，并应固定在合适、明显的位置，牢固、平整、不歪斜。

智能压力机工作时不应有不正常的冲击声和尖叫声医药标准，在连续空运转时噪声声压级限值应不大 内规定。

JB/T139142020

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时滑动导轨、滑动轴承、滚动轴承的温度和温

4.10液压、润滑、气动系统

4.10.1对于具有液压装置的智能压力机，液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T 7935的规定。液压传动部件在工作速度范围内不应发生振动、爬行、停滞和明显的冲击现象。液压系 统不应有渗漏、零件损坏等不正常现象。 4.10.2智能压力机润滑系统应符合GB/T6576的规定。应采用集中润滑系统，润滑系统应有缺油、堵 塞和欠压保护功能。 4.10.3智能压力机气动系统应符合GB/T7932的规定，气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密 封良好，不应有漏气现象，当气源中断或欠压时，智能压力机应不能起动。

4.11.1电气系统安全要求应符合GB/T5226.1的规定。

静电放电抗扰度； 电快速瞬变脉冲群抗扰度； 浪涌(冲击)抗扰度； 电源电压暂降/短时中断抗扰度。 抗扰度要求应符合GB/T21067的规定

4.12.1控制系统应具有以下基本功能：

具有连续行程、点动行程、单次行程操作模式； 具有机器人拾取点、过渡点、摆放点等示教功能； 机器人具有手动单步执行功能； 机器人具有根据不同产品规格参数设定，设置不同摆放形式的功能； 一具有报警显示的功能。 4.12.2控制系统应具有以下自诊断功能： 一检测系统完整性，且能监视各硬件工作状态； 一具有检测存储器完整性的硬件与软件； 检测各轴的运动位置并自我修正； 一具有报警代码、报警信号输出。 4.12.3控制系统应具有以下安全防护联锁保护功能： 控制系统具有人身安全联锁防护功能，在设备运转中“安全门”或“光电保护装置”检测到信 号时，能立即停机并发生报警； 控制系统具有设备安全防护功能，在设备运转时检测机械手是否允许取件，防止机械手与压力

12.3控制系统应具有以下安全防护联锁保护功能： 控制系统具有人身安全联锁防护功能，在设备运转中“安全门”或“光电保护装置”检测 号时，能立即停机并发生报警； 控制系统具有设备安全防护功能，在设备运转时检测机械手是否允许取件，防止机械手与

机动作于涉，否则应立即停机并报警。

4.12.4控制系统应具有以下特殊功能：

者产品重量等数据的功解

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一产品重量数据能通过存储介质（USB存储器等）导出后通过PC编辑的功

的精度应符合JB/T1229

基本参数检验在无负荷情况下进行，其实测误差不应大于表5的规定。

5.2.1设定制品重量允许偏差值和装粉补偿量值，通过人为改变装粉量使制品重量偏离设定值，来试 验智能压力机是否有装粉补偿功能，补偿量值是否符合设定值。 5.2.2机器人的位姿重复性精度检测按GB/T12642一2013中7.2.2的规定。 5.2.3目视检验机器人取件后能否按设定参数进行有序排列，动作是否灵活、准确、可靠。 5.2.4人为调整重量参数，检查自动称重分抹系统能否自动剔除不符合的制品。

按4.3的要求进行目视检验、功能检验

按4.7的要求对外观质量进行目视检验。

噪声声压级测量方法应符合GB/T23281的规定。在空运转条件下、按连续行程工作规范、在最高 速度状态下测量噪声。

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目视检验、功能检验。

智能压力机的精度检验按JB/T12293.2的要求进行，精度检验时不应对影响精度的机构和零件进行 调整。精度检验在空运转试验前、满负荷试验后各进行一次，满负荷试验后的精度检验实测数据记入合 格证明书。

5.10.1每台智能压力机均应进行空运转试验。其中包括连续行程试验、单次行程试验、点动行程试 验、机器人动作试验、自动称重分抹系统试验。 5.10.2空运转试验时间一般不少于6h。连续行程试验不少于2h，速度由低至高逐档进行，其中最高 转速连续行程试验不少于1h。单次行程试验不少于1h。点动行程试验不少于30次。机器人动作试验 不少于1h。自动称重分栋系统试验不少于1h。 5.10.3空运转试验时，智能压力机不应发生故障，否则应重新开始试验。 5.10.4空运转4h后，在温度达稳定时按4.9的要求用测温仪检查温度和温升。 5.10.5液压、润滑、气动系统应符合4.10的规定。 5.10.6检查各调整机构是否灵活、可靠：读数指示器、计数器等仪表显示是否正确、可靠，

5.11.1负荷试验在空运转试验后进行，时间不少于8h。试验中若发生故障，试验时间应从故障排除 后重新计算。试验按压力由小到大、转速由低到高进行。最后按最大压力、最高转速进行满负荷试验， 满负荷试验不少于2h。所有机构在负荷试验时动作应协调、可靠，工作正常，零件不应有损坏现象。 5.11.2满负荷试验后复检精度。

5.12.1工作试验应在负荷试验后进行。 5.12.2试验用的粉末、模具、模架及粉末制品的技术要求可由客户提供。模架的安装调整、压制工艺 参数的确定可由制造厂与客户共同完成。 5.12.3以单次行程模式进行试压，在制品达到技术要求后，再按5.2的方法进行基本性能检验。 5.12.4以连续行程模式进行压制，抽检合格制品是否在设定范围内，检查被剔除的制品是否不合格。

5.12.1工作试验应在负荷试验后进行。 5.12.2试验用的粉末、模具、模架及粉末制品的技术要求可由客户提供。模架的安装调整、压制工艺 参数的确定可由制造厂与客户共同完成。 5.12.3以单次行程模式进行试压，在制品达到技术要求后，再按5.2的方法进行基本性能检验。 5.12.4以连续行程模式进行压制，抽检合格制品是否在设定范围内，检查被剔除的制品是否不合格。

检验分出厂检验和型式检验。

6.2.1出厂检验应逐台检验，检验项目包括：

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a）基本参数检验； b）附件与工具检验； c）外观检验； d）装配检验； e）安全与防护检验； f）电气系统检验； g）控制系统检查； h）精度检验； i）空运转试验； j）噪声检验； k）负荷试验； 1）工作试验。 则该产品判为不合格品

6.3.1凡有下列情况之一时设备安装技术、工艺，应进行型式检验！

新产品定型鉴定或投产鉴定； 一产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变，有可能影响产品性能； 一产品停产一年以上又再度恢复生产； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； 一国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 6.3.2 型式检验应从出厂检验合格的产品中随机抽取两台进行。 6.3.3型式检验项目为第4章、第5章的全部内容。 6.3.4型式检验时，若有一项不合格，应加倍抽样复验该不合格项，若仍不合格则应判定此次型式检 验为不合格。

7标志、包装、运输和贮存

品标牌的内容应包括： 一产品型号、名称； 产品主要参数； 一产品出厂编号、制造日期； 一制造厂名称、商标； 一执行标准编号。 7.1.2包装储运图示标志应符合GB/T191的规定

7.2.1产品包装应符合JB/T8356的规定

7.2.1产品包装应符合JB/T8356的规定。 7.2.2产品随机文件应包括：

风电场标准规范范本JB/T139142020

产品合格证明书； 使用说明书； 装箱单； 压力容器质量证明文件。

产品应贮存在干燥、通风、无腐蚀性气体的室内或有遮蔽的场所，并应平稳放