注：一组不同宽度的导轨，按宽导轨的规定点数

3.5.3重要结合面（上转盘支座与床身结合面、下转盘支座与床身结合面、定位气缸座与床身结合面 等）应紧密贴合，紧固后，用0.04mm塞尺进行检验，只许塞尺局部插入，其插入深度一般不应超过 宽度的20%，且可插入部分的累计长度一般不应超过可检周长的10%。 3.5.4齿轮啮合配合反向间隙不应超过0.03mm。 3.5.5横梁装配应保证两导轨内侧面间的平行度误差不大于0.03mm；丝杠装配应能保证丝杠两端距支 承点300mm处圆跳动误差不大于0.02mm，部装过程中滚珠丝杠起动转矩小于1.5N·m，全长范围内 起动转矩误差小于0.5N·m。 3.5.6X、Y轴互联装配应能保证X、Y轴的垂直度误差不超过0.02mm（X方向900mm范围内，Y方 向300mm范围内）；螺母座与丝杠螺母内侧端面周边紧密贴合，用0.02mm塞尺检验，不应插入。 3.5.7上、下转盘装配时同轴度误差不大于0.03mm，转盘装配完成后底面平面度误差不大于0.05mm。 3.5.8夹钳后侧固定，在夹钳钳口部位通过拉力计使用30N的拉力拉紧，单边间随不大于0.06mm。

3.6.1压力机的表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平等缺陷：盖板和外壳接缝处应平整； 外露管、线路应排列整齐、牢固；外露的结合表面不应有明显错位。 3.6.2压力机的表面涂漆应平整，颜色、光泽应均匀一致。漆膜外观必须清洁，无明显凸出颗粒和黏 附物。漆膜应无流挂、起泡和漏涂。部件装配结合面的漆层，必须牢固、界线分明，边角线条清楚、整 齐。不同颜色的涂漆不应相互沾染。

压力机应有铭牌和指示润滑、操纵和安全等要求的各种标牌或标志，标牌的要求应符合GB/T13306的 规定生活垃圾标准规范范本，标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定，或按合同的要求制作。标牌应端正牢固地固定在 明显合适的位置。

3.8.1压力机应具有可靠的人身安全保护装置，并应符合GB17120的规定。 3.8.2压力机在运转时容易松动的零件应装有可靠的防松装置，影响操作安全的外露旋转零件应有防 护装置。 3.8.3压力机可能产生危险的运动部件应涂安全色或贴附危险警告标志。 3.8.4各机构动作应有可靠的联锁装置。使用移动工作台的应采取适当的防护措施。 3.8.5压力机应有夹钳保护功能。 3.8.6压力机应有故障监控和显示功能，包括急停、停止、气压不足、定位销不到位、滑块未停于上 死点和夹钳死区等。 207包动系然脑时应上油头动临联感

3.8.7气动系统故障时应与冲头动作联

3.9.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 3.9.2润滑系统应保证各运转部位得到正常润滑，并应符合GB/T6576的规定。 3.9.3润滑、气动系统不应有油、气渗漏现象。

3.10电气设备和数控系统

3.10.1电气设备应符合GB/T5226.1的规定。 3.10.2数控系统应符合GB/T26220的规定。 3.10.3压力机应有编程软件。 3.10.4有关安全的软件不允许用户改变；当输入错误信息时，工作循环不能进行 3.10.5数控系统可以实现快速定位及插补功能

压力机在连续空运转试验条件下噪声值不应大于85dB（A）

3.12工作方式和功能

3.12.1压力机应具备以下工作方式

3.12.1 a）手动方式； b）半自动方式； c）自动方式； d）单步方式。 3.12.2压力机应能执行以下图形冲孔功能： a）圆周分布孔； b）圆弧排孔； c）直线排孔； d）栅格孔； e）圆弧步冲； f）直线步冲。 3.12.3压力机加工板材尺寸超出行程范围时可以使用再定位进行加工，加工时应确保板材得到足够 的支撑（必要时需增配辅助工作台），避免板材超出工作台下垂，同时避免超出工作台的板材对周边 人员造成伤害。 3.12.4压力机应能实现以下几种工作模式：冲孔、成型、压印、打标、滚筋。冲压速度应能根据工作 模式自动调整。 3.12.5压力机下死点位置高度应能在冲压行程内任意设定，具有保压功能。

符合JB/T13901.3—2020的要求

JB/T13901.2—2020

压力机的公称力采用以对应吨位冲孔模具实际冲孔加工和加载器加载的方法检验，其他参类 荷情况下测量，

编制加工程序，做自动连续空运转试验24h，程序内容应包括T轴转盘选模，C轴转动，X、】 轴快速移动，冲压应包括成型、步冲等基本功能，空运转时间内机床各部位不应有不规则的冲击声和 尖叫声。 在空运转试验过程中用红外线温度传感器对关键部位进行温度监测，其温升与温度不应超过下 列规定： 一X、Y轴直线滚动导轨的温度不应超过50℃，温升不应超过15℃； 一X、Y轴滚珠丝杠螺母温度不应超过50℃，温升不应超过15℃； 一主轴伺服电动机水冷系统进出水口温度差不小于2℃，电动机温升不应超过70℃； 风冷主轴伺服电动机温升不应超过70℃； 机械伺服主传动压力机曲轴两端轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃

压力机应进行高速冲裁试验，冲裁次数应达到技术文件的要求。 检验时用1mm厚的Q235A冷轧钢板、按步距分别为1mm及25.4mm进行直线步冲，结 技术文件的要求。

用目测或检具检验，结果应符合3.6的要求。

4.9气动和润滑系统检验

按GB/T7932和GB/T6576规定的方法进行检验。

JB/T13901.22020

JB/T13901.22020

4.10电气设备和数控系统检验

T5226.1和GB/T26220规定的方法进行检验

4.11工作方式和功能检验

GB/T23281的规定进行

压力机的检验分为出厂检验和型式检验。

5.2.1每台压力机须经制造厂检验部门逐台检验合格并签发合格证明书后方可出厂。在特 经用户同意，也可在用户厂进行检验

5.2.2出厂检验应按下列项目进行

a）基本参数检验； b）工作方式和功能检验； c）加工检验； d）装配检验； e）精度检验； f）电气设备和数控系统检验； g）气动和润滑系统检验； h）噪声检验； i）空运转试验； j）满负荷试验； k）冲压试验； 1）外观检验； m）安全与防护检验。

a）基本参数检验； b）工作方式和功能检验； c）加工检验； d）装配检验； e）精度检验； f）电气设备和数控系统检验； g）气动和润滑系统检验； h）噪声检验； i）空运转试验； j）满负荷试验； k）冲压试验； 1）外观检验： m）安全与防护检验。

5.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验

新产品试制鉴定； 产品设计、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能； 国家质量监督机构提出型式检验的要求。 5.3.2 型式检验项目为本部分的全部要求。 5.3.3型式检验的样品在出厂检验合格的产品中，任意抽取一台。 5.3.4型式检验时，若有不合格项目，应重新抽样对不合格项目进行复检，若复检仍不合格，则判型

新产品试制鉴定； 产品设计、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能； 国家质量监督机构提出型式检验的要求。 5.3.2 型式检验项目为本部分的全部要求。 5.3.3型式检验的样品在出厂检验合格的产品中，任意抽取一台。 5.3.4型式检验时，若有不合格项目，应重新抽样对不合格项目进行复检，若复检仍不合格，则判型

6.1.1包装应符合JB/T8356的规定。

JB/T1390122020

6.1.1包装应符合JB/T8356的规定。 压力机包装箱内应附带以下技术文件： 使用说明书，并应符合GB/T9969的规定； 合格证明书； 一装箱单； 一编程、操作手册。 .1.2压力机包装前应

.2.1压力机应在显著位置固定铭牌，铭牌上应有制造厂名称、产品型号、主要参数、产品执行 号、制造日期或生产编号等。标志包括安全警告、操作、包装储运等标志。 2.2包装箱上的储运标志应符合GB/T191的规定。

运输过程中应防止剧烈振动、冲击和保持包装完

压力机应贮存在通风、干燥、无腐蚀性介质的仓库内，贮存期超过一年，应对数控系统进行 验。

应按公式（1）的规定计算冲裁力。 F=Lttb=0.8 式中： F一试件冲裁力，单位为牛（N)； L一一试件周长钙镁磷肥标准，单位为毫米（mm）； t一试件厚度，单位为毫米（mm)； tb—试件材料抗剪强度，单位为兆帕（MPa)；

附录A （规范性附录） 冲裁力的计算和对冲模、试件的要求

应按公式（1）的规定计算冲裁力。 F=Lttb=0.8LtRm (1) 式中： F一试件冲裁力，单位为牛（N)； L一一试件周长，单位为毫米（mm)； t—试件厚度，单位为毫米（mm)； t——试件材料抗剪强度，单位为兆帕（MPa)； Rm—试件抗拉强度，单位为兆帕（MPa)。

用作检验压力机公称力的冲模应符合下列要求： 冲头的剪切角应为0°； 冲头与凹模的间隙，应取试件厚度的15%； 公式（1）计算依据基于新刃磨模具。

A.3对试件材料的要求

力机公称力的试件材料燃气标准规范范本，应为符合规定的Q235A