GB/T24611—2020/ISO15243:20171mma)b)c)图32颗粒被滚碾在滚道上造成的压痕放大图5.6开裂和断裂5.6.1概述当局部应力超过材料的抗拉强度极限时，裂纹将产生并扩展。断裂是裂纹完全扩展过零件的某个截面或扩展到一定程度使零件的一部分与原零件完全分离的结果。5.6.2过载断裂过载断裂是由于超过材料抗拉强度的应力集中造成的，也可因局部应力过大（如冲击）（见图33)或因过盈配合过紧，如环向应力过高（见图34）引起。图33由装配过程中冲击载荷引起的圆锥滚子轴承内圈挡边过载断裂

GB/T24611—2020/ISO15243:2017注：由安装过程中过紧的过盈配合（例如将锥孔内圈在锥轴上推得过远)引起的断裂。图34调心滚子轴承内圈过载断裂5.6.3疲劳断裂在弯曲、拉伸、扭转条件下，应力不断超过疲劳强度极限就会产生疲劳开裂。裂纹先在应力集中处起源并逐步扩展到零件截面的某一部分，最终造成过载断裂。疲劳断裂主要发生在套圈（见图35）和保持架上（见图36）。注：断裂起源于靠近右侧滚道，中心位于疲劳裂纹扩展留下的贝壳花样中（外表面上的损伤为二次损伤且发生在套圈断裂时）。图35凸轮滚子外圈由弯曲引起的疲劳断裂截面图36推力滚针轴承保持架过梁疲劳断裂16

GB/T24611—2020/ISO15243:20175.6.4热裂热裂是由滑动产生的高摩擦热造成的，裂纹通常出现在垂直于滑动方向处（见图37）。由于表面局部重新淬火以及高的残余拉应力的形成这两个因素的共同作用，因此，淬硬的钢件通常对热裂比较敏感。图37圆锥滚子轴承内圈小端上的热裂纹17

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瓦楞纸箱标准附录A （资料性附录） 失效分析损伤图例其他调查术语解释

签别出可能的天效原因 仔细鉴别最有可能的失效原因及失效模式对于开发长期有效的防护方案非常重要 可以有针对性地设计对策以防范已鉴别出的失效原因引起的失效， 由所有参与者提出的公开、客观的方法对于本标准的成功应用是必不可少的

A.1.2拆卸前后获取有关证据

当一套轴承失效后，在打算进行失效原因诊断前，收集尽可能多的证据至关重要。 需要一种公正的调查方法

A.1.2.2 保存证据

A.1.2.3收集证据

在早期阶段，确保完成以下工作： 拍照并（或）绘出示意图； 记录零件的状态及位置。 相关零件放置在一起： 如有可能，进行标签、标记，并将其放置在清洁的容器内。 确保在以下步骤前获得只有从完整组件或部件才能得到的证据： 难以或不可能复原的拆解； 影响润滑剂或污染物的清洗； 尤其是毁坏圆形表面的切割。 轴承自身失效的证据： 轴承拆除后不能再运转； 轴承可能早已“失效”不止一次；

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轴承可包含或不包含原始失效原因； 其他零件可能有重要的证据： 尽量同时调查这些零件； 记录任何可得的结构、系统、使用和运转历史： 记录轴承代号及制造商： 如果仍然可见或从其实际特征可以推断出； 一如有可能，检查制造商的技术说明 轴承可能不适合： 原装轴承维修替换不当； 非等效替代； 不能满足设备制造商的技术要求。 可能将润滑剂及污染物作为像固体金属、聚合物、橡胶零件一样的零件考虑

A.1.2.4解读证据

切记：由于损伤开始和其被检测之间的时间间隔不同，在机械系统被拆解并检测时，损伤可能或多 成少地已经发展。 假如损伤检测在损伤开始后相对较迟的时候进行，初始损伤原因的线索可能已被抑制、隐藏或逐滤 肖失，以致难以确定损伤或失效的真正原因。 观察并分析轴承及周边零件上的所有迹象，建立可能的损伤顺序，这一点非常重要。 例如，已经扩展的剥落可能起源于润滑剂污染物造成的某个压痕处开始的表面剥落，也有可能起源 安装过程中塑性变形产生的刻痕类表面缺陷、腐蚀坑或过大电流形成的环形坑，等等， 如果在这种情况下，观测到的剥落与轴承零件其他区域上的另一初始损伤迹象连在一起，则所有这 些迹象放在一起，可能会产生一个似乎可信的损伤及其产生原因的情况分析结论， 完善已同意的检测方案结构， 对所有证据进行重要性判断， 一还不要急于下结论。 对主要证据进行分类 小心处理与本标准所列示例不能可靠匹配的任何证据，并将其标记为“可能”。 然后研究被评估的证据，以尝试建立一个最可能的事件顺序。 针对证据建立原因试判理论并进行试验： 对顺序原因及其影响进行预估； 一重复选代，直到得出一个使人信服的匹配： 任何已证明的证据元素不能相互矛盾； 一列出可疑的证据并将其排序以判断不可能的相关性。 关键是不要颠倒过程，不要试图强制将证据与某一理论匹配。 一一假如不能可靠地确定失效原因： 可进一步寻求A.3所述的专业帮助。 给出表A.1是为了帮助合理地收集初始信息。 且确定了对可见特征进行综合分析的出发点，在轴承状态评估和分类中就要使用详细的矩阵及 相应的图解，以推断出失效最可能的原因或多个原因， 给出表A.2是为了根据评估对可能的失效模式及原因提供一个总览。 如果目视评估结束时仍不能可靠地确定失效原因，则必须进行进一步的专业试验，可能需要切割零 牛。进一步的建议参见A,3。

GB/T24611—2020/ISO15243:20174+++号20

GB/T24611—2020/ISO15243.2017裁选、包装、运物机机工与装院材料，热处理！敬热不充分密射不合浸或尖效.配合与公差不合适套翻支承阴度不均匀.轴或轴承盛形状及尺寸.安装方法不合适.！轻向或拍向预敏不合透..！游陈成拟裁设盟错误.！运输振动.存做条件不合适..油过滤堵塞因国业维护不普LP外部热最成冷却不足.电微通过.效..失数及转巡变动承H加减速过快.轴避度过低继度社高..荷不足.表动静裁背过商...浓体污染固体污染·润滑剂不合适黏度不合适.润滑剂过量润滑刺不足.哪个零件损伤？21

GB/T24611—2020/ISO15243.2017A.1.3接触轨迹A.1.3.1总则就实际的失效分析而言，对接触轨迹，尤其是对给定使用条件下滚道上的运转轨迹进行分析是非常重要的，可以清晰地揭示载荷类型、工作游隙以及可能出现的偏斜。图A.1～图A.11显示了最常见应用和轴承类型的典型运转轨迹。图例中，点接触指球轴承，线接触指滚子轴承。A.1.3.2向心轴承内圈：运转轨迹宽度均勾一致，位于滚道中部并延伸至整个圆周外圈：运转轨迹在载荷加载点处最宽且在周向呈锥形（与载荷区有关），位于滚道中部。具有常规配合和常规内部游隙时，运转轨迹小于滚道圆周的二分之一注：正常运转轨迹，图A.1单向径向载荷内圈旋转、外圈静止内圈：运转轨迹在载荷加载点处最宽且在周向呈锥形（与载荷区有关），位于滚道中部。具有常规配合和常规内部游隙时，运转轨迹小于滚道圆周的二分之一外圈：运转轨迹宽度均勾一致，位于滚道中部并延伸至整个圆周。注：正常运转轨迹。图A.2单向径向载荷内圈静止、外圈旋转22

GB/T 24611—2020/ISO15243:2017内圈：运转轨迹宽度均句一致，位于滚道中部并建延伸至整个圆周外圈：运转轨迹位于滚道中部，可能或不可能延伸至整个圆周，运转轨迹在载荷加载点处最宽。注：正常运转轨迹，图A.3径向预载荷并承受单向径向载荷一一内圈旋转、外圈静止内圈和外圈：运转轨迹宽度均匀一致，轴向位置偏移，可能或不可能延伸至套圈滚道整个圆周。注：正常运转轨迹。图A.4单向轴向载荷一内圈和（或）外圈旋转内圈：运转轨迹宽度均匀一致，延伸至套圈滚道整个圆周，轴向位置偏移。外圈：运转轨迹轴向位置偏移，可能或不可能延伸至整个圆周，运转轨迹在径向载荷加载点处最宽。注：正常运转轨迹。图A.5径向和轴向联合载荷一一内圈旋转、外圈静止23

GB/T 24611—2020/ISO15243:2017A.1.3.3推力轴承a)轴圈b)座圈轴圈和座圈：运转轨迹宽度均匀勾一致，位于滚道中部并延伸至滚道的整个圆周。注：正常运转轨迹。图A.9单向轴向载荷轴圈旋转、座圈静止a)轴圈b)座圈轴圈：运转轨迹宽度均勾一致，比图A.9宽，位于滚道中部并延伸至整个圆周。座圈：运转轨迹宽度不一致，延伸至滚道的整个圆周并且与滚道不同心。注：不正常运转轨迹。图A.10相对轴圈处于偏心位置的座圈上的单向轴向载荷一一轴圈旋转、座圈静止a）轴圈b)座圈轴圈：运转轨迹宽度均勾一致，位于滚道中部并延伸至整个圆周。座圈：运转轨迹位于滚道中部但宽度不一致，可能或不可能延伸至滚道的整个圆周。注：不正常运转轨迹。图A.11偏斜的座圈一一轴圈旋转、座圈静止25

GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2失效图例概览一一失效原因和预防措施A.2.1总则每一种轴承失效均是由一主要原因造成的，但实际上该原因常常被后续的损伤所掩盖。下列图例按照图2所示的失效模式分类进行排序，失效分类基于所观察到的外观形态。每一图例均有对失效的说明，以标题“失效原因”给出。说明中包括对失效、失效的可能（主要）原因的描述及建议。对于每一图例，还对避免失效再发生所采取的预防措施或纠正措施提出了建议，以标题“预防措施”给出。A.2.2滚动接触疲劳A.2.2.1次表面起源型疲劳A.2.2.1.1次表面起源型疲劳早期阶段（剥落前）在角接触球轴承外圈上产生的裂纹失效原因重载下，载荷循环累积导致疲劳裂纹。预防措施使用具有更高承载能力的轴承。A.2.2.1.2角接触球轴承外圈滚道上早期阶段的剥落失效原因由于以下原因产生疲劳裂纹及初始剥落：重载下，载荷循环累积导致疲劳裂纹；疲劳裂纹开始后继续运转预防措施使用具有更高承载能力的轴承。A.2.2.1.3角接触球轴承外圈滚道上进一步发展阶段的剥落失效原因由于以下原因产生疲劳裂纹及扩展的剥落：重载下，载荷循环累积导致疲劳裂纹；滚道面出现疲劳裂纹后继续运转。预防措施使用具有更高承载能力的轴承。26

GB/T24611—2020/ISO15243.2017A.2.2.1.4调心球轴承外圈滚道上两径向相对位置处次表面起源型疲劳剥落失效原因轴承座椭圆，导致局部应力过高；如果剖分轴承座未正确安装或颗粒嵌人轴承座支承面，也会发生类似损伤。预防措施检测相邻零件的形状精度，如有必要加以改进；正确安装剖分轴承座；在安装过程中最大限度地保证清洁度。注：将外圈对向镜子放置，观测径向相对的区域。A.2.2.2表面起源型疲劳A.2.2.2.1球面滚子轴承内圈滚道上的微剥落失效原因由于以下原因导致滚动接触面的表面粗糙度增大：润滑不充分；颗粒进入轴承。预防措施通过以下措施保护表面精度：正确润滑；改进密封；保证系统清洁度。A.2.2.2.2圆锥滚子轴承内圈滚道上的表面起源型疲劳失效原因由于以下原因导致滚道面发灰并发生微剥落：润滑不充分；滑动运动；预载不充分；偏斜。预防措施改进润滑；施加正确的预载；确保对中。A.2.2.2.3滚针轴承滚针滚动面上的表面起源型疲劳失效原因由于以下原因导致滚针滚动面发灰并发生微剥落：润滑不充分；滑动运动；轴偏斜。27

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改进润滑； 轴和(或)轴承座调中

A.2.2.2.4双列角接触球轴承内圈滚道上的表面起源型疲劳一一倾斜的运转轨迹

一由于以下原因导致运转过程中发生偏斜： 轴挠曲变形； 配合零件的台阶面不垂直。 预防措施 消除偏斜； 选择合适的轴承类型以适应偏斜 减小轴的挠曲变形； 检查配合零件台阶面的垂直度

A.2.2.2.5角接触球轴承内圈滚道上的剥落

A.2.2.2.6圆锥滚子轴承内圈滚道上的剥落（

由于以下原因导致润滑油膜变薄： 一重载； 一低速； 温升。 预防措施 选择合适的润滑剂以增加工况条件下润滑油膜厚度； 改进对润滑系统的维护

A.2.3.1磨粒磨损

GB/T 24611—2020/IS015243:2017如果工况条件许可，采用密封轴承。A.2.3.1.2圆柱滚子端面上的磨粒磨损失效原因污染或润滑不充分，引起滚子端面接触区发生磨粒磨损。预防措施保证系统清洁度；改进润滑。A.2.3.1.3圆锥滚子轴承内圈滚道及滚子上的磨粒磨损失效原因外部颗粒污染；密封磨坏或失效；颗粒嵌入较软的保持架材料。预防措施消除或最小化污染源；更换密封或升级密封布局；缩短润滑剂更换周期；确保轴承安装前进行合适的清洗。A.2.3.1.4角接触球轴承金属实体保持架兜孔的磨粒磨损失效原因润滑不充分；污染物侵人。预防措施改进润滑；改进密封布局。29

GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2.3.1.5调心滚子轴承套圈滚道的磨粒磨损及磨光失效原因非常细小的污染物侵入，使套圈滚道及滚子滚动面被磨得发亮（严重磨损）；密封布局不当和（或）润滑不充分。预防措施改进密封布局；改进润滑：选择合适的润滑剂和（或）再润滑间隔；考虑使用密封轴承。A.2.3.2黏着磨损A.2.3.2.1圆柱滚子轴承内圈滚道上的涂抹失效原因由于以下原因导致内圈滚道和滚子间发生涂抹（滑伤）：载荷太轻；加速度过大；润滑不充分。预防措施减小加速度；增加载荷；使用表面涂层；改进润滑。A.2.3.2.2圆锥滚子大端面上的涂抹失效原因润滑不充分导致金属与金属接触、塑性变形及热损伤。预防措施使用合适的润滑剂并进行适当的维护，以保证充分的润滑剂量、质量和油膜厚度；确保润滑及配送系统可满足特定应用的速度、载荷及环境要求。30

GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2.4腐蚀A.2.4.1锈蚀A.2.4.1.1储存不当引起的部件腐蚀失效原因由于以下原因引起未使用部件的锈蚀：储存不当；防护不充分。预防措施将部件及轴承存放在恒温、湿度低的干燥处；如有可能，避免将轴承安装在非防护的部件上。A.2.4.1.2腐蚀、手汗（指纹）失效原因搬运不当，在未采取防护措施的状态下用汗手触摸轴承。预防措施避免用湿（汗）手触摸轴承；使用手套或防护脂；清洁表面，使用触变剂并妥善重新包装。A.2.4.1.3角接触球轴承内圈滚道上的接触腐蚀失效原因运转轴承使用了被水污染的润滑剂。预防措施更换轴承及污染的润滑剂；检查密封在装配过程中未被损伤；更换密封或优化密封布局或优化再润滑间隔。31

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A.2.4.14圆锥滚子轴承内圈滚道上的接触腐蚀，间隔等于滚子节距

A.2.4.1.4圆锥滚子轴承内圈滚道上的接触腐蚀，间隔等于滚子节距

失效原因 水或腐蚀性材料（如酸）侵人； 空气中的湿气冷凝； 包装及存放条件不良。 预防措施 改进密封效果； 长时间不工作时采取防锈措施

A.2.4.2微动磨饨

A.2.4.2.1圆柱滚子轴承内圈整个内径面上的行

A.2.4.2.2球轴承内圈内径面上的微动磨

A.2.4.2.3调心滚子轴承外径面上的微动磨蚀

失效原因 重载下，微小运动导致微动磨蚀。 预防措施 在轴承支承部位使用特殊的抗微动磨蚀； 应用特殊涂层。

失效原因 重载下，微小运动导致微动磨蚀。 预防措施 在轴承支承部位使用特殊的抗微动磨蚀膏； 一 应用特殊涂层

A.2.4.2.4深沟球轴承外径面上的微动磨蚀

失效原因 重载及挠曲变形； 轴承座孔磨损。 预防措施 减小载荷或提高轴承座或系统的刚度； 定期维护轴承座； 根据轴承制造商的建议，维修或更换轴承座； 改进配合。

A.2.4.2.5深沟球轴承端面上的微动磨蚀

失效原因 由于振动，轴承运转期间内圈与其相邻件（固定在轴 上）之间存在微动。 预防措施 轴向固紧； 使用抗微动磨蚀膏

失效原因 由于振动，轴承运转期 上)之间存在微动。 预防措施 轴向固紧； 使用抗微动磨蚀膏

A.2.4.3.1角接触球轴承内圈滚道上的伪压痕

失效原因 轴承运输期间的振动引起内外圈相对运动。 预防措施 运输期间，避免内外圈的任何相对运动； 对轴承施加预载（如有可能）

A.2.4.3.2深沟球轴承内圈滚道上的伪压痕

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GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2.4.3.3滚针轴承内圈滚道上的伪压痕备用设备失效原因静置期间，振动导致在对应于滚针节距处的滚道上出现伪压痕。预防措施时常转动轴承；减小振动；施加预载；应用涂层。A.2.4.3.4圆柱滚子轴承外圈滚道上的伪压痕失效原因备用设备频繁振动，滚子节距处出现印痕，由于启停会出现若干组印痕预防措施采用适当的设计抑制振动；改进润滑；考虑使用其他类型的轴承。A.2.55电蚀A.2.5.1瞬时电流过大电蚀A.2.5.1.1深沟球轴承外圈沟道上的环形坑失效原因电流通过，在沟道和球上产生环形坑。预防措施检查机器或轴承的绝缘并采用正确的电绝缘；在电焊操作过程中，应保证机器正确接地。34

GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2.5.1.2圆锥滚子上的电蚀环形坑失效原因轴承静止时接地不当。预防措施在电焊操作过程中，应保证机器正确接地。让轴承与焊接电源绝缘隔离。A.2.5.2电流泄漏电蚀A.2.5.2.1深沟球轴承套圈沟道上的波纹状凹槽（搓板纹）失效原因滚道运转轨迹上的波纹状凹槽是由强度相对较低的电流通过旋转的轴承引起的。凹槽底部颜色变暗，球变成暗灰色。预防措施检查绝缘；正确接地；使用电绝缘轴承或混合轴承。A.2.5.2.2由于电流泄漏电蚀在圆柱滚子轴承内圈滚道及滚子上形成的波纹状凹槽失效原因由于内圈和外圈间的电位差，引起内圈滚道及滚子接触处的薄油膜起弧和燃烧。预防措施检查绝缘；正确接地；使用电绝缘轴承。A.2.5.2.3由于电流泄漏电蚀在圆柱滚子轴承内圈滚道上形成的波纹状凹槽的发展阶段失效原因电流泄漏电蚀发展。预防措施检查绝缘；正确接地；使用电绝缘轴承。35

GB/T24611—2020/ISO15243.2017A.2.5.2.4由于电蚀在球面滚子滚动面上形成的波纹状凹槽失效原因轴承旋转时电流通过轴承。预防措施正确接地；轴承与电源绝缘隔离。A.2.6塑性变形A.2.6.1过载变形A.2.6.1.1深沟球轴承外圈沟道上的过载变形失效原因由于安装程序不当，深沟球轴承外圈轴向过载，在球节距处产生塑性变形。预防措施使用正确的安装工具及程序；检查已装配的零件未产生轴向预载；确认设计不会引起轴向预载。A.2.6.1.2调心滚子轴承内圈滚道上的过载变形失效原因轴承静止或旋转状态下承受大的冲击载荷，且（或）安装操作不当。预防措施改进轴承安装，使滚子不会压人滚道；选择能承受大小已知冲击载荷的轴承；消除或最小化冲击加载源。36

GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2.6.1.3圆柱滚子轴承内圈滚道上对应于滚子节距处的过载变形失效原因由于安装中的偏斜，滚子在内圈滚道边沿产生塑性变形。预防措施遵守安装指南，避免偏斜；使用引导圈。A.2.6.1.4深沟球轴承内圈滚道上由过载变形产生的对应于球节距的剥落失效原因使用中过载；冲击载荷。预防措施选择可承受应用载荷的轴承；消除或最小化通过轴承的冲击载荷。A.2.6.2颗粒压痕A.2.6.2.1调心滚子轴承滚道及滚子上的颗粒压痕失效原因大型轴承中污染严重且颗粒被滚碾，产生大量的压痕。预防措施改进油过滤；改进密封装置。37

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A.2.6.2.2始于内圈滚道压痕的剥落

失效原因 表面剥落起源于压痕，压痕由进人轴承内部空间的 硬质污染颗粒被滚碾而产生。 预防措施 一在清洁的环境中工作； 改进密封系统； 检查润滑剂和（或）润滑系统的污染。

6.2.3深沟球轴承内圈上的压痕及随后的剥落 失效原因 污染颗粒被滚碾，产生压痕并最终剥落， 预防措施 增加润滑频次； 改进密封布局； 如有可能，使用密封轴承

A.2.7.1 过载断裂

A.2.7.1.1调心滚子轴承内圈的过载断裂

失效原因 由轴与内圈间温差引起配合应力过大。 预防措施 修正过盈量： 检查工况条件

GB/T24611—2020/ISO15243:2017A.2.7.1.2深沟球轴承内圈的过载断裂失效原因静置期间静态过载。预防措施避免过载；使用更高静态承载能力的轴承。A.2.7.1.3圆锥滚子轴承内圈大挡边的过载断裂失效原因安装时冲击过大。预防措施使用合适的安装工具和程序。A.2.7.2疲劳断裂A.2.7.2.1深沟球轴承保持架的疲劳断裂失效原因偏斜；由于内、外圈间偏斜安装，轴承工作时，非正常载荷作用于保持架上。预防措施改善对中；改进安装方法；选择合适的保持架类型及材料。A.2.7.2.2圆锥滚子轴承内圈的疲劳断裂失效原因因为安装时的冲击，在表面缺陷处萌生裂纹；使用中，在与轴向载荷变化相关的弯曲应力作用下，疲劳扩展。预防措施小心安装。39

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A.2.7.3.1圆柱滚子轴承外圈挡边外侧的热裂

润滑问题； 保持架兜孔被磨穿，外圈引导的保持架一 边发生严重摩擦，滑动产生过大的热 热裂。 预防措施 确保使用合适的润滑（类型、黏度、剂量）； 如有可能，使用滚子引导保持架

A.2.7.3.2圆锥滚子轴承内圈内径面上的热裂

失效原因 内圈与轴的配合松动，摩擦产生高热； 内圈间隙配合，内圈内径面与轴承支承面之间的润 滑不良。 预防措施 遵循轴承制造商给出的轴配合建议； 确保间隙配合轴承与轴承支承面之间润滑合适，

A.2.7.3.3圆锥滚子轴承滚子大端面上的热裂

失效原因 在润滑不良的状态下 取样标准，滚子大端面与内圈挡边间滑动 发热。 预防措施 改进润滑； 缩短润滑周期

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轴承损伤或失效原因的相关结论及可能的预防措施，则建议向轴承制造商或可进行失效轴承分析的独 立实验室求助，讨论进行进一步分析的必要性及相关性。 例如，可使用以下某些方法，对轴承的不同零件进行进一步的调查： 对与损伤或失效相关的零件进行儿何测量，来检验尺寸、儿何形状或表面精度是否已发生 变化； 金属零件的金相调查，可用合适工具（光学显微镜或无损技术）或破坏性方法（如金相分析）对 零件进行高倍检测； 有机物零件和（或）污染物的理化调查； 在某些情况下，失效模式已经改变了某些零件的外观和（或）性能，以致不能确定其原始状态。 这时再进行深入分析可能对调查不会带来新的价值

A.4.1A.4.2～A.4.69中给出解释有助于更好地理解本标准中使用的术语。 A.4.2磨粒磨损（abrasivewear）：由于润滑不充分及（外部）颗粒的侵入，使材料逐渐移失。表面会有某 种程度的变暗，变暗程度因磨粒的粗细及特性而不同。见5.2.2。 A.4.3黏着磨损（adhesivewear）：滑动期间由于固相焊接而导致材料从一个表面转移到另一表面，从 个表面移失的颗粒或永久或临时黏附在另一表面。见5.2.3 A.4.4光亮状磨损（burnishing）：导致粗糙峰顶部扁平化的塑性变形的累积，表面逐步呈现更光亮的状 态，而非表面精加工留下的形貌。见5.1.3。 A.4.5污染物（contaminant）：润滑油或脂中或游离在轴承内部空间不希望有的颗粒或水。见5.1.3。 A.4.6腐蚀（corrosion）：金属表面上化学反应的结果。见5.3。 A.4.7裂纹（crack）：材料基体开裂，但还没有完全分离。见5.6。 A.4.8成坑（cratering）：因电流通过接触表面之间，形成环形坑。见5.4。 A.4.9蠕动（creep）：在轴承套圈安装时过盈配合不充分且载荷相对于套圈旋转的情况下，轴承套圈相 对于其支承面发生不希望有的运动。见5.2.3。 注：蠕动过程中，滚碾导致内圈相对轴的转速或者外圈相对轴承座的转速存在微小差异。动常常（但不一定总 是）伴随有套圈与支承面接触处的滑动。 A.4.10电流泄漏电蚀（currentleakageerosion）：高于临界值的电流通过而引起的接触面损伤， 见5.4.3。 1.4.11 变色（discolouration）：受热或化学反应引起的外观变化。见5.3.2、5.3.3.2、5.3.3.3。 A.4.12 电蚀（electricalerosion）：电流通过造成材料的移失。见5.4。 A.4.13电流过大电蚀（excessivecurrenterosion）：由过大的电流引起的损伤，在滚道面上产生大的环形 坑，可能伴有局部过热造成润滑剂变色。见5.4.2。 A.4.14伪压痕（falsebrinelling）：腐蚀与局部磨损的综合，当静止轴承受到振动，其滚动体相对于滚道 表面作前后运动时产生，可能每个压痕处呈现铁锈色外观。见5.3.3.3。 A.4.15疲劳（fatigue）：由滚动体和滚道接触区内的交变应力造成的组织变化。见5.1。 A.4.16疲劳断裂（fatiguefracture）：载荷频繁超过疲劳强度极限导致的断裂，常发生于弯曲状态或配 合过盈量过大的场合。裂纹起源于应力集中处并逐步扩展至零件的部分横截面，最终导致完全断裂

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高速公路标准规范范本body wear)"

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