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附录A （资料性附录） 失效分析损伤图例其他调查术语解释

签别出可能的天效原因 仔细鉴别最有可能的失效原因及失效模式对于开发长期有效的防护方案非常重要 可以有针对性地设计对策以防范已鉴别出的失效原因引起的失效， 由所有参与者提出的公开、客观的方法对于本标准的成功应用是必不可少的

A.1.2拆卸前后获取有关证据

当一套轴承失效后，在打算进行失效原因诊断前水利技术论文，收集尽可能多的证据至关重要。 需要一种公正的调查方法

A.1.2.2 保存证据

A.1.2.3收集证据

在早期阶段，确保完成以下工作： 拍照并（或）绘出示意图； 记录零件的状态及位置。 相关零件放置在一起： 如有可能，进行标签、标记，并将其放置在清洁的容器内。 确保在以下步骤前获得只有从完整组件或部件才能得到的证据 难以或不可能复原的拆解； 影响润滑剂或污染物的清洗； 尤其是毁坏圆形表面的切割。 轴承自身失效的证据： 轴承拆除后不能再运转； 轴承可能早已“失效”不止一次；

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轴承可包含或不包含原始失效原因； 其他零件可能有重要的证据： 尽量同时调查这些零件； 记录任何可得的结构、系统、使用和运转历史 记录轴承代号及制造商： 如果仍然可见或从其实际特征可以推断出； 一如有可能，检查制造商的技术说明： 轴承可能不适合： 原装轴承维修替换不当； 非等效替代； 不能满足设备制造商的技术要求。 可能将润滑剂及污染物作为像固体金属、聚合物、橡胶零件一样的零件考虑

A.1.2.4解读证据

切记：由于损伤开始和其被检测之间的时间间隔不同，在机械系统被拆解并检测时，损伤可能或多 成少地已经发展。 假如损伤检测在损伤开始后相对较迟的时候进行，初始损伤原因的线索可能已被抑制、隐藏或逐渐 肖失，以致难以确定损伤或失效的真正原因。 观察并分析轴承及周边零件上的所有迹象，建立可能的损伤顺序，这一点非常重要。 例如，已经扩展的剥落可能起源于润滑剂污染物造成的某个压痕处开始的表面剥落，也有可能起源 于安装过程中塑性变形产生的刻痕类表面缺陷、腐蚀坑或过大电流形成的环形坑，等等。 如果在这种情况下，观测到的剥落与轴承零件其他区域上的另一初始损伤迹象连在一起，则所有这 些迹象放在一起，可能会产生一个似乎可信的损伤及其产生原因的情况分析结论， 完善已同意的检测方案结构， 对所有证据进行重要性判断， 一还不要急于下结论。 对主要证据进行分类 小心处理与本标准所列示例不能可靠匹配的任何证据，并将其标记为“可能”。 然后研究被评估的证据，以尝试建立一个最可能的事件顺序。 针对证据建立原因试判理论并进行试验： 对顺序原因及其影响进行预估； 一重复选代，直到得出一个使人信服的匹配： 任何已证明的证据元素不能相互矛盾； 一列出可疑的证据并将其排序以判断不可能的相关性。 关键是不要颠倒过程，不要试图强制将证据与某一理论匹配。 一一假如不能可靠地确定失效原因： 可进一步寻求A.3所述的专业帮助。 给出表A.1是为了帮助合理地收集初始信息。 且确定了对可见特征进行综合分析的出发点，在轴承状态评估和分类中就要使用详细的矩阵及 相应的图解，以推断出失效最可能的原因或多个原因， 给出表A.2是为了根据评估对可能的失效模式及原因提供一个总览。 如果目视评估结束时仍不能可靠地确定失效原因，则必须进行进一步的专业试验，可能需要切割零 牛。进一步的建议参见A.3。

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改进润滑； 轴和(或)轴承座调中

A.2.2.2.4双列角接触球轴承内圈滚道上的表面起源型疲劳一一倾斜的运转轨迹

一由于以下原因导致运转过程中发生偏斜： 轴挠曲变形； 配合零件的台阶面不垂直。 预防措施 消除偏斜； 选择合适的轴承类型以适应偏斜 减小轴的挠曲变形； 检查配合零件台阶面的垂直度

A.2.2.2.5角接触球轴承内圈滚道上的剥

A.2.2.2.6圆锥滚子轴承内圈滚道上的剥落（

由于以下原因导致润滑油膜变薄： 重载； 一低速； 温升。 预防措施 选择合适的润滑剂以增加工况条件下润滑油膜厚度； 改进对润滑系统的维护

A.2.3.1磨粒磨损

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A.2.4.14圆锥滚子轴承内圈滚道上的接触腐蚀，间隔等于滚子节距

A.2.4.1.4圆锥滚子轴承内圈滚道上的接触腐蚀，间隔等于滚子节距

失效原因 水或腐蚀性材料（如酸）侵人； 空气中的湿气冷凝； 包装及存放条件不良。 预防措施 改进密封效果； 长时间不工作时采取防锈措施

A.2.4.2微动磨饨

A.2.4.2.1圆柱滚子轴承内圈整个内径面上的

A.2.4.2.2球轴承内圈内径面上的微动磨

A.2.4.2.3调心滚子轴承外径面上的微动磨蚀

失效原因 重载下，微小运动导致微动磨蚀。 预防措施 在轴承支承部位使用特殊的抗微动磨蚀膏； 一 应用特殊涂层

A.2.4.2.4深沟球轴承外径面上的微动磨蚀

失效原因 重载及挠曲变形； 轴承座孔磨损。 预防措施 减小载荷或提高轴承座或系统的刚度； 定期维护轴承座； 根据轴承制造商的建议，维修或更换轴承座； 改进配合。

A.2.4.2.5深沟球轴承端面上的微动磨蚀

失效原因 由于振动，轴承运转期间内圈与其相邻件（固定在轴 上）之间存在微动。 预防措施 轴向固紧； 使用抗微动磨蚀膏

失效原因 由于振动，轴承运转期 上）之间存在微动。 预防措施 轴向固紧； 使用抗微动磨蚀膏

A.2.4.3.1角接触球轴承内圈滚道上的伪压痕

失效原因 轴承运输期间的振动引起内外圈相对运动。 预防措施 运输期间，避免内外圈的任何相对运动； 对轴承施加预载（如有可能）

A.2.4.3.2深沟球轴承内圈滚道上的伪压痕

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A.2.6.2.2始于内圈滚道压痕的剥落

失效原因 表面剥落起源于压痕，压痕由进人轴承内部空间的 硬质污染颗粒被滚碾而产生。 预防措施 一在清洁的环境中工作； 改进密封系统； 检查润滑剂和（或）润滑系统的污染，

A.2.7.1 过载断裂

A.2.7.1.1调心滚子轴承内圈的过载断裂

失效原因 由轴与内圈间温差引起配合应力过大。 预防措施 修正过盈量： 检查工况条件

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A.2.7.3.1圆柱滚子轴承外圈挡边外侧的热裂

失效原因 润滑问题； 保持架兜孔被磨穿，外圈引导的保持架与外圈挡 边发生严重摩擦，滑动产生过大的热量，出现 热裂。 预防措施 确保使用合适的润滑（类型、黏度、剂量）； 如有可能.使用滚子引导保持架

润滑问题； 保持架兜孔被磨穿，外圈引导的保持架一 边发生严重摩擦，滑动产生过大的热 热裂。 预防措施 确保使用合适的润滑（类型、黏度、剂量）； 如有可能，使用滚子引导保持架，

A.2.7.3.2圆锥滚子轴承内圈内径面上的热裂

失效原因 内圈与轴的配合松动，摩擦产生高热； 内圈间隙配合，内圈内径面与轴承支承面之间的润 滑不良。 预防措施 遵循轴承制造商给出的轴配合建议； 确保间隙配合轴承与轴承支承面之间润滑合适

石油天然气标准规范范本A.2.7.3.3圆锥滚子轴承滚子大端面上的热裂

失效原因 在润滑不良的状态下，滚子大端面与内圈挡边间滑动 发热。 预防措施 改进润滑； 缩短润滑周期

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轴承损伤或失效原因的相关结论及可能的预防措施，则建议向轴承制造商或可进行失效轴承分析的独 立实验室求助，讨论进行进一步分析的必要性及相关性。 例如，可使用以下某些方法，对轴承的不同零件进行进一步的调查： 对与损伤或失效相关的零件进行儿何测量，来检验尺寸、儿何形状或表面精度是否已发生 变化； 金属零件的金相调查，可用合适工具（光学显微镜或无损技术）或破坏性方法（如金相分析）对 零件进行高倍检测； 有机物零件和（或）污染物的理化调查； 在某些情况下，失效模式已经改变了某些零件的外观和（或）性能，以致不能确定其原始状态。 这时再进行深入分析可能对调查不会带来新的价值

A.4.1A.4.2～A.4.69中给出解释有助于更好地理解本标准中使用的术语。 A.4.2磨粒磨损（abrasivewear）：由于润滑不充分及（外部）颗粒的侵入，使材料逐渐移失。表面会有某 种程度的变暗，变暗程度因磨粒的粗细及特性而不同。见5.2.2。 A.4.3黏着磨损（adhesivewear）：滑动期间由于固相焊接而导致材料从一个表面转移到另一表面，从 个表面移失的颗粒或永久或临时黏附在另一表面。见5.2.3 A.4.4光亮状磨损（burnishing）：导致粗糙峰顶部扁平化的塑性变形的累积，表面逐步呈现更光亮的状 态，而非表面精加工留下的形貌。见5.1.3。 A.4.5污染物（contaminant）：润滑油或脂中或游离在轴承内部空间不希望有的颗粒或水。见5.1.3。 A.4.6腐蚀（corrosion）：金属表面上化学反应的结果。见5.3。 A.4.7裂纹（crack）：材料基体开裂，但还没有完全分离。见5.6。 A.4.8成坑（cratering）：因电流通过接触表面之间，形成环形坑。见5.4。 A.4.9蠕动（creep）：在轴承套圈安装时过盈配合不充分且载荷相对于套圈旋转的情况下，轴承套圈相 对于其支承面发生不希望有的运动。见5.2.3。 注：蠕动过程中，滚碾导致内圈相对轴的转速或者外圈相对轴承座的转速存在微小差异。动常常（但不一定总 是）伴随有套圈与支承面接触处的滑动。 A.4.10电流泄漏电蚀（currentleakageerosion）：高于临界值的电流通过而引起的接触面损伤， 见5.4.3。 A.4.11 变色（discolouration）：受热或化学反应引起的外观变化。见5.3.2、5.3.3.2、5.3.3.3。 A.4.12 电蚀（electricalerosion）：电流通过造成材料的移失。见5.4。 A.4.13电流过大电蚀（excessivecurrenterosion）：由过大的电流引起的损伤，在滚道面上产生大的环形 坑，可能伴有局部过热造成润滑剂变色。见5.4.2。 A.4.14伪压痕（falsebrinelling）：腐蚀与局部磨损的综合，当静止轴承受到振动，其滚动体相对于滚道 表面作前后运动时产生，可能每个压痕处呈现铁锈色外观。见5.3.3.3。 A.4.15疲劳（fatigue）：由滚动体和滚道接触区内的交变应力造成的组织变化。见5.1。 A.4.16疲劳断裂（fatiguefracture）：载荷频繁超过疲劳强度极限导致的断裂，常发生于弯曲状态或配 合过盈量过大的场合。裂纹起源于应力集中处并逐步扩展至零件的部分横截面，最终导致完全断裂。

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