4.4.1.1采用圆柱螺旋压缩弹簧时，其应设计为两端圈并紧磨平型式。设计的许用切应力不应大于 GB/T23935一2009规定的Ⅱ类负荷的许用切应力，弹簧的设计循环寿命不小于500万次。 4.4.1.2采用冷卷弹簧时，精度等级不低于2级，技术条件应符合GB/T1239.2的规定。 4.4.1.3采用热卷弹簧时，技术条件应符合GB/T23934的规定。 4.4.1.4采用碟形弹簧时，碟形弹簧的设计循环寿命不应小于200万次。精度等级不低于2.级，技术 条件应符合GB/T1972的规定。

工应符合QC/T77—2015

交通标准制动衬垫应符合GB5763的规定。

制动衬垫应符合GB5763的规定。

4.4.4操纵拉索总成

操纵拉索总成应符合QC/T29101的规定

4.5表面涂装及防腐要求

4.5.2.1除制动衬的摩擦衣面外，所有不能涂装的零件加工衣面的保护和耐蚀性能应符合以下要求： a）普通型产品所有不能涂装的零件加工表面应有保护授益层： b）防腐型产品所有不能涂装的零件加工表面、驱动装置活塞杆表面应有合适的耐蚀性能，经72h 中性盐雾试验后的表面保护等级不应低于GB/T6461一2002规定的3级，当用户有特殊要求时 由供需双方协商确定。 4.5.2.2防腐型产品的紧固件表面应有合适的耐蚀性能，经72h中性盐雾试验后的表面保护等级不应 低于GB/T6461一2002规定的3级，当用户有特殊要求时山供需双方协商确定。

随主机装机强化试验1000h或架试验20万次，制动器不应失效

5.1.1试验设备及仪器

1.1.1试验设备为惯性式制动器 况对制动管路压力的要求，并保持

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制动管路压力升、降压速率应满足下列要求： a）气压式制动器为（1.5±0.3）MPa/s； b）液压式制动器为（25土5）MPa/s。 5.1.1.3试验设备的制动器冷却系统应使被试制动器处的风速达到5m/s，且覆盖整个制动器总成。 5.1.1.4制动管路压力、制动力矩和试验台主轴转速的控制误差不应超出土3%。转动惯量（包括试验 台旋转部分的惯量）的相对误差不应超出土5%。 5.1.1.5试验设备应能连续记录下列参数，且测量误差应满足下列要求： a）制动输出力矩测量误差不超出士1.5% b）制动管路压力测量误差不超出土1.5%； c）试验台主轴转速测量误差不超出土1.5%； d）制动时间测量误差不超出土0.01s; e）制动鼓（盘）、制动衬垫温度测量误差不超出士3℃。

a）制动输出力矩测量误差不超出士1.5%； b）制动管路压力测量误差不超出土1.5%； c）试验台主轴转速测量误差不超出土1.5% d）制动时间测量误差不超出土0.01s; e）制动鼓（盘）、制动衬垫温度测量误差不超出士3℃。 5.1.1.6测量制动鼓（盘）、制动衬垫温度的装置和热电偶应符合QC/T556的规定， 5.1.1.7测量各参数的仪器或仪表，其准确度等级不应低于2.5级，

5.1.2.1所有试验车速均圆整到5的整数倍。 5.1.2.2除衰退试验和另有规定外，试验冷却风速为5m/s：冷却空气的温度为室温。 5.1.2.3除另有规定外，所有试验的制动终速度均为零。 5.1.2.4制动鼓安装后的径向圆跳动（在制动鼓摩擦表面宽度方向的中部测量）不应大于0.30mm，制 动盘安装后摩擦表面的轴向圆跳动（在制动盘有效摩擦半径处测量）不应大于0.2mm。

式中： 试验台主轴转速，单位为转每分（r/min）： 试验车速，单位为千米每小时（km/a)； 车轮滚动半径，单位为米（m)。

I一一转动惯量，单位为千克二次方米（kg·m"） Gm一一整车满载总质量，当同一制动器用于不同车型时取最大值，单位为千克（kg）。 对于前后轴均安装制动器的车辆，试验转动惯量参考QC/T239一2015中6.3的方法计算， .1.2.8试验要求的制动减速度按公式（3）换算成试验台的制动力矩控制值。

M。一一试验台制动力矩控制值，单位为牛米（N·m)； J.——试验要求的制动减速度，单位为米每二次方秒（m/s)。

目测检查制动器的外观质量、表面涂装质量、零部件装配状况

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5.3.1制动蹄（钳）退距检查

将驱动装置工作行程调整为设计值 文制动器并测量每侧制动蹄（钳）退距，

5.3.2磨损自动补偿功能试验

将制动蹄（钳）退距调在额定值的1.3倍以上（或驱动装置工作行程调至额定值的1.3倍以上）， 动器30次以上，观察补偿动作是否有效（驱动装置工作行程是否逐渐减小）：当制动蹄（钳）退 恒定值（不随制动器动作而变化）时，测量此时制动蹄（钳）退距和驱动装置实际工作行程。

5.4.1.1制动初速度为10km/h。 5.4.1.2调整制动管路压力，使制动减速度达到1.5m/s，从制动初速度进行制动，至终速度为零。 5.4.1.3控制制动器温度（指摩擦衬垫上的温度，下同）不超过90℃。 5.4.1.4制动次数为前进20次，后退20次。

5.4.2 第一次效能试验

5.4.2.1制动初速度分别为：10km/h，20km/h，30km/h。试验时制动初速度宜从低速10km/h起逐渐 转入高速。 5.4.2.2在规定的制动管路压力范围内取5个点进行试验，以1.5m/s、2.3m/s、2.9m/s、3.5m/s和 额定压力下对应的减速度分别进行试验。 5.4.2.3制动器初始温度控制在（90土2）℃。 5.4.2.4制动次数：在每种制动初速度下按前进、后退方向各制动5次。 5.4.2.5测量项目：每次制动，记录制动初速度、制动管路压力、制动减速度、制动力矩、制动器初 始温度、制动器结束温度、制动时间、制动力矩稳定系数。

5.4.3 第一次磨合试验

5.4.3.1制动初速度为20km/h。 5.4.3.2调整制动管路压力使制动减速度达到2.3m/s，从制动初速度进行制动，至终速度为零。 5.4.3.3制动器初始温度控制在不超过90℃。 5.4.3.4制动次数：适用于总质量不大于5000kg工业车辆的制动器的磨合次数为200次，适用于总 质量为5000kg及以上工业车辆的制动器的磨合次数为400次。当制动衬垫与制动鼓（盘）的接触面积 超过80%时，可适当减少磨合次数。

5.4.3.1制动初速度为20km/h。 5.4.3.2调整制动管路压力使制动减速度达到2.3m/s，从制动初速度进行制动，至终速度为 5.4.3.3制动器初始温度控制在不超过90℃。 5.4.3.4制动次数：适用于总质量不大于5000kg工业车辆的制动器的磨合次数为200次， 质量为5000kg及以上工业车辆的制动器的磨合次数为400次。当制动衬垫与制动鼓（盘）的 超过80%时，可适当减少磨合次数。

5.4.4第二次效能试验

试验方法同5.4.2。

5.4.5常温效能试验

制动器初始温度不超过50℃，其余试验方法同5.4.2

5.4.6第一次衰退恢复试验

5.4.6.1检查制动器在多次连续使用时性能衰退及冷却后的恢复能力。

5.4.6.2基准试验参数

a）制动初速度为20km/h； b）制动减速度为1.5m/s； c）制动器初始温度为（55士2）℃； d）制动次数为3次； e）记录参数同5.4.2.5。

5.4.6.3衰退试验参数：

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a）制动初速度为20km/h； b）制动减速度为2.45m/s2； c）制动器初始温度：第一次制动时制动器初始温度为（55士2）℃； d）在第一次制动前关闭试验台冷却系统； e）制动周期为15s; f）制动次数为15次； g）记录参数同5.4.2.5； h）观察并记录衰退试验过程中，摩擦衬片（衬块）在第几次制动时发出烧焦味、冒烟以及其他异 常现象。

5.4.6.4恢复试验参数：

a）制动初速度为20km/h； b）制动减速度为1.5m/s： c）以5m/s的风速进行冷却，在整个试验过程中始终冷却制动器； d）制动次数为20次； e）制动周期为90s; f）记录参数同5.4.2.5； g）试验结束后，检查制动衬垫有无裂纹、积炭、烧焦及制动衬垫表面有无亮腊等，检查制动鼓 （盘）擦表面有无刮痕、裂纹等。

5.4.7第二次磨合试验

5.4.8第三次效能试验

检验制动器经过第一次衰退恢复试验和第二次磨合试验后的性能变化，试验方法同5.4.2。

5.4.9第三次再磨合

试验方法同5.4.7。

5.4.10第二次衰退恢复试验

余衰退制动次数为20次外，试验方法同5.4.6

试验结束后，使制动器冷却至室温，然后进行以下检查并记录： a）制动鼓或制动盘的工作表面有无裂纹、刮痕； b）制动蹄或制动钳有无变形： c）制动衬垫表面有无裂纹、凸泡、凹坑、龟裂、剥落、刮痕、积炭、烧焦：

d）制动衬垫与蹄铁（背板）有无分离现象： e）制动轮缸或制动活塞有无漏油； f）其他异常现象。

制动器磨损试验应按QC/T239—2015中磨损试验规定的方法进行

制动性能测试过程中，应进行噪声监测，按要求将声级计的拾音头置于被试制动器的旋转平面内距 制动器旋转轴线正上方500mm处，拾音头应装在护风球内。

动器密封试验可参照QC/T77一2015中7.4进行

5.8.1.1制动弹簧试验应按GB/T1239.2或GB/T23934规定的方法进行。 5.8.1.2碟形弹簧试验应按GB/T1972规定的方法进行

5.8.1.1制动弹簧试验应按GB/T1239.2或GB/T23934规定的方法进行

利动轮缸试验应按QC/T77一2015中第7章规定的方法进行。

5.8.4操纵拉索总成

操纵拉索总成试验应按QC/T29101规定的方法进行。

5.9表面涂装及防腐试

6.9.1漆膜附着力应按GB/T9286规定的方法进行检查。

5.10.1装机强化试验

5.10.2.1 制动初速度为10km/h。 5.10.2.2 制动减速度为2.3m/s。 5.10.2.3 控制制动器温度不超过120℃。 5.10.2.4 制动次数为20万次，试验过程中前进500次、后退500次，反复交替进行。 5.10.2.5试验结束后，对制动器进行拆解，检查并记录：

a）制动鼓或制动盘的工作表面有无裂纹、刮痕； b）制动蹄或制动钳有无变形； c）制动衬垫表面有无裂纹、凸泡、凹坑、龟裂、剥落、刮痕、积炭、烧焦； d）制动衬垫与蹄铁（背板）有无分离现象； e）制动轮缸或制动活塞有无漏油； f)其他异常现象。

6.1.1制动器出厂前应逐台检验，经检验合格后方可出厂 6.1.2制动器出厂检验项目应符合表1的规定。

6.1.1制动器出厂前应逐台检验，经检验合格后方可出厂，

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气象标准注：“√”表示需要检验的项目；“一”表示不需要检验

6.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定： b）产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能； c）产品停产一年以上恢复生产； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； e）批量生产的产品需定期（一般为4年）检验： f）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 6.2.2制动器的型式检验项目应符合表1的规定。

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7标志、包装、运输和贮存

制动器应在明显位置设置产品标牌，标牌应至少包含以下内容： a）产品名称； b）产品型号； c）制造厂名称； d）产品编号或制造日期。

7.2包装、运输和贮存

制动器的包装应符合GB/T13384的规定。 制动器在运输或吊装过程中不应磕碰。 制动器应贮存在清洁通风，干燥，能防止雨、雪、水、油侵袭的地方房地产项目，不应在阳光下长期暴晒