GB/T143832021

LF为Lowtemperaturesteelfitting的缩写，即低温用钢管件；后接的数字为管件的最低抗拉 强度；后缀的字母K1、K2、K3和K4分别代表最低使用温度为一20℃、一46℃、一100℃和 196℃。 SF为Stainlesssteelfitting的缩写，即不锈钢管件；后接的数字采用了行业内所熟悉的特征数 字；后缀的字母L、H分别代表较低和较高的碳元素含量。 9.5部分管件可按双重标志的材料等级订货和/或供货，例如：CF415/485、AF11/11G、SF304/304L、 SF304/304H等。这种情况下，管件应符合每一材料等级的化学成分和力学性能要求。 9.6制造管件的常用原材料参见附录C。本标准并不限制使用附录C以外的原材料，但所用原材料应 符合GB/T20801.2或相关规范要求

LF为Lowtemperaturesteelfitting的缩写，即低温用钢管件；后接的数字为管件的最低抗拉 强度；后缀的字母K1、K2、K3和K4分别代表最低使用温度为一20℃、一46℃、一100℃和 196℃。 SF为Stainlesssteelfitting的缩写重庆标准规范范本，即不锈钢管件；后接的数字采用了行业内所熟悉的特征数 字；后缀的字母L、H分别代表较低和较高的碳元素含量。 5部分管件可按双重标志的材料等级订货和/或供货，例如：CF415/485、AF11/11G、SF304/304L、 F304/304H等。这种情况下，管件应符合每一材料等级的化学成分和力学性能要求。 6制造管件的常用原材料参见附录C。本标准并不限制使用附录C以外的原材料，但所用原材料应 舒合GB/T20801.2或相关规范要求

GB/T143832021

10.1对于锻制成形的产品，应把材料锻制成尽量接近规定的形状和尺寸。 0.2空心圆柱状产品可由热轧或锻制的棒材或无缝管切削加工制成，产品的轴向应与金属坏料的轧 制方向大致平行。弯头、三通和四通不应用棒材直接切削加工制造

11.1通常情况下，管件应根据不同的材料要求选择适用的方式热处理。当制造条件满足下列要求时， 可不进行热处理： a）终锻温度不低于700℃的锻制成形的材料类别为碳素钢的管件（不包括低温用钢中的碳素钢 管件）； b 直接用棒材或无缝管切削加工制造的管件，且原材料出厂时已经过热处理或碳素钢材料为热 轧状态。 11.2推荐的常用热处理方式见表13。

表13推荐的常用热处理方式

1.3在锻制成形后和热处理之前，锻件应冷却到低于相变区的温度 1.4热处理炉应配有自动测温记录装置并可获得完整记录。热处理炉的有效加热区测定按GB/T9452 勺规定；有效加热区的温度均匀性为士14℃。 1.5对于材料等级为SF304、SF304L、SF316、SF316L的锻件，在终锻温度不低于1040℃时，可在终 段后快速人水冷却，以替代固溶处理

[12. 1 力学性能

12. 1. 1 力学性能试样

1.1.1试样按GB/T2975的规定制备，实心锻件的试样按其中对棒材的取样规定制备。可从热

按GB/T2975的规定制备，实心锻件的试样按其中对棒材的取样规定制备。可从热处

GB/T143832021

理后的管件上或按12.1.1.2规定单独锻制的样坏上制备试样。每批管件应制备一个拉伸试样。需要 冲击试验的每批管件应制备一组三个冲击试样。 注：批的定义为采用相同原材料牌号、相同熔炼炉号、最大热处理厚度差≤6mm和相同热处理工艺制造的管件 以下同。 12.1.1.2如果采用单独锻制样坏的方式制备试样，应满足以下要求： 一样坏与所代表的管件为同一熔炼炉号的材料； 一样坏应有与所代表的管件相近的锻造比； 一样坏最大厚度与所代表管件的最大热处理厚度的偏差≤6mm； 一样坏应与所代表的管件同炉热处理；当制造条件满足11.1a)或11.5规定时除外。 12.1.1.3当管件使用棒材或无缝管直接切削加工制成时，试样应在原材料上制备，试样应与管件具有 相同的热处理状态

理后的管件上或按12.1.1.2规定单独锻制的样坏上制备试样。每批管件应制备一个拉伸试 冲击试验的每批管件应制备一组三个冲击试样。 注：批的定义为采用相同原材料牌号、相同熔炼炉号、最大热处理厚度差≤6mm和相同热处理工艺制

12. 1.2拉伸试验

表14管件的力学性能

GB/T 143832021

不锈钢类别的管件采用规定非比例延伸强度R,o.2表示；其他材料类别的管件当下屈服强度R。.不明显时， 用规定非比例延伸强度R0.2表示。 为热处理时最大厚度≤51mm的拉伸性能；当热处理时最大截面厚度>51mm时R，≥730MPa,R。≥515MH

12. 1. 3冲击试验

1.3.1材料类别为低温用钢的管件和材料等级为CF415K、CF485K的管件，每批应进行一次冲 验。冲击试验按GB/T229的规定。试验温度和冲击吸收能量应符合表14的规定

GB/T143832021

12.1.3.2试验由三个试样构成一组。表14规定的冲击吸收能量为三个标准试样的平均值，允许其中 一个试样的单个值低于表列值，但不应低于表列值的70%（修约到一位小数）。 12.1.3.3如果冲击试验结果不符合规定，可从样坏原取样部位附近再制取三个冲击试样复验，每个试 详的复验结果均应大于或等于规定的平均值。如果由于试样的缺陷或试验方法不当而造成试验结果异 常，则允许再次复验。 12.1.3.4应尽量使用标准试样。当使用小尺寸试样时冲击吸收能量应符合表15的规定；允许其中 个试样的单个值低于表列值，但不应低于表列值的70%（修约到一位小数）

表15小尺寸试样的冲击吸收能量

注：标准试样冲击吸收能量的数值同表14

12.1.3.5根据供需双方的协议， 温度以供识别。标记位置在材料等级之后，标记内容为字母S加试验温度；如果试验温度低于0℃时 应在试验温度值前加标数字0。例如，LF485K2S050表示该等级管件的冲击试验温度为一50℃。

12. 1. 4硬度试验

2.1.4.1硬度试验在管件最终热处理后或不需要热处理的成形后进行，可在管件本体上或在试样上 式验。试验方法按GB/T17394（所有部分）或GB/T231（所有部分）的规定。各材料等级的管件硬度 值见表14。 2.1.4.2硬度试验应按每一热处理炉次（不需要热处理的按批）抽样，每一品种、每一规格抽取3%且 少于两件进行试验；其中如有一件不合格，应加倍抽样试验；若仍有一件不合格，则应逐件试验 2.1.4.3当对抛丸处理后的管件进行硬度试验时，可对管件表面打磨后再试验，以消除表面处理过程 寸硬度的影响， 2.1.4.4满足12.1.2.5规定的管件，硬度值应为110HBW～160HBW 2.1.4.5当供需双方对硬度试验结果有异议时，应采用GB/T231（所有部分）的试验方法仲裁

按GB/T6394的规定对材料等级为SF304H和SF316H的管件每批应进行一次晶粒度检验，晶粒 度应为6级或更粗；对材料等级为SF321H、SF347H和SF348H的管件每批应进行一次晶粒度检验，晶 粒度应为7级或更粗

当上述相关检验或试验不合格时，允许对该批管件重新热处理后再进行试验，但重新热处理的次

GB/T 143832021

2.5.1管件的形状和尺寸应逐件检验，并应符合第8章的规定。 2.5.2应使用螺纹量规检验管件的螺纹，测量的参照平面为内螺纹的外端面或外螺纹的小端面，极限 偏差为正负一个螺距

12.6.1管件表面应逐件检验，应无裂纹、夹层等缺陷，并应无毛刺、氧化皮及其他附着物。 12.6.2管件表面允许有零星而不是大面积出现的疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等，但其深度不应大于 壁厚的5%且不大于0.8mm。 12.6.3超过12.6.2规定深度的表面疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等应打磨去除，打磨处的壁厚不应小 于规定的最小值。

12.6.1管件表面应逐件检验，应无裂纹、夹层等缺陷，并应无毛刺、氧化皮及其他附着物。 2.6.2管件表面允许有零星而不是大面积出现的疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等，但其深度不应大于 壁厚的5%且不大于0.8mm。 2.6.3超过12.6.2规定深度的表面疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等应打磨去除，打磨处的壁厚不应小 于规定的最小值

寸相同的无缝管按适用的管道规范

12.8检验与试验汇总

为方便查询，检验与试验汇总表参见附录D

1每个管件均应采用锻出凸字、低应力钢印、雕刻、喷码或电蚀等永久性标志的方法，在管件的端 象或凸出位置标出清晰可见的标志；圆柱状管件应标志在外径且在安装后标志不会消失的部位。 用钢印标志时，不应使印迹侵入管件最小壁厚。 2管件标志应包括下列内容：

8.2管件标志应包括下

a） 制造商名称或商标； b） 材料等级； 产品编号或原材料熔炼炉号； d 压力等级； e 公称尺寸（I系列外径不需加注，Ⅱ系列外径应加注Ⅱ）或螺纹尺寸代号；螺纹短节还应标明端 面至端面的长度类型代号； f） 品种代号； g）合同要求的其他标志内容。 因管件尺寸原因无法标出全部标志内容时，可按上述相反的顺序省略，但永久性标志至少应标出制 商名称或商标和材料等级两项内容，同时应以附加标牌的方式标出全部标志内容。 ，3作为例外，对于螺纹管件中的六角头内外螺纹接头和无头内外螺纹接头的标志，可采用拴挂标牌 方式完成

GB/T143832021

4.1产品表面应清洁，无锈迹、毛刺及附着物。外表面为锻制表面的产品宜喷砂或抛丸处理。不锈钢 类管件的非切削加工表面应酸洗、钝化处理；其余材料的管件可采用表面发黑、涂防锈油漆或可焊性油 漆等方法进行表面防护 14.2按采购方要求，可对管件镀锌处理。对要求热浸镀锌的管件，应在热浸镀锌后再加工管件的承插 孔或螺纹部分。 14.3管件应按不同材料等级分别包装，并注意防潮。包装箱内应附有装箱单

15产品质量合格证明书

15.1按本标准生产的管件，应按GB/T18253一2018中的3.1类型提供产品质量合格证 质量合格证明书应包括但不限于以下内容： 制造商的名称和地址； 产品名称、材料等级、压力等级、尺寸、数量和产品编号； C) 产品标准编号； d) 原材料的牌号、熔炼炉号和标准编号； e) 原材料的化学成分； f) 管件的力学性能； g) 交货状态； h) 其他检验试验结果和订单中补充规定的检验试验结果； i) 独立于生产部门的管件制造商授权代表的签字。 5.2 来自电子版文件的产品质量合格证明书与出具证书机构打印的证书同等有效

附录A （规范性附录） 与管件连接的钢管尺寸 A.1表A.1列出了与管件连接的1系列的钢管外径和公称壁厚

GB/T143832021

.1I系列的钢管外径和公称壁厚

I系列的钢管外径和公称

注1：除DN6~DN10的Sch160和XXS 余数值与GB/T28708相同。 注2：本标准并不限制采用表A.1以外的钢管壁厚；当采用表A.1以外的钢管壁厚时，见表2中的段。

A.2表A.2列出了与管件连接的Ⅱ系列的钢管外径

表 A. 2I系列的钢管外径

GB/T143832021

GB/T143832021

本附录规定的附加要求仅在订货合同规定时才适用，可采用其中的一项或几项，并由制造商完成。 附加要求中的细节由供需双方协商确定

B.2.1材料类别为碳素钢的管件，最大碳当量（CE)应为：在锻

2.1材料类别为碳素钢的管件，最天碳当量（CE)应为：在钼 面厚度51mm时为0，47，在销 面厚度大于51mm时为0.48。碳当量按式（B.1)计算（式中各元素的含量为质量分数）： CE=w(C)+w(Mn)/6+[(w(Cr)+w(Mo)+w(V))/5+（w(Ni)+w(Cu))/15 · (B 2.2当要求的最大碳当量（CE)低于B.2.1规定时，由供需双方协商。 2.3材料类别为低温用钢和合金钢的管件的碳当量，由供需双方协商

2.1材料类别为碳素钢的管件，最天碳当量（CE)应为：在锻件截面厚度≤51mm时为0.47，在销 面厚度大于51mm时为0.48。碳当量按式（B.1)计算（式中各元素的含量为质量分数）： CE=w(C)+w(Mn)/6+(w(Cr)+w(Mo)+w(V))/5+(w(Ni)+(Cu))/15

B.2.2当要求的最大碳当量(CE)低于B.2.1规定时，由供需双方协商。 B.2.3材料类别为低温用钢和合金钢的管件的碳当量，由供需双方协商

B.3.1所有经过锻制变形加工的管件均应热处理

对含钛、锯元素的材料类别为奥氏体不锈钢的管件，在固溶热处理之后应在815℃870℃温度 内，按管件最大厚度计算至少保温5min/mm的稳定化热处理，然后在炉内冷却或出炉空冷

除12.1.3的规定外，对每批管件进行一次（一组三个试样）冲击试验，试验接GB/T229的规 检温度、冲击吸收能量值等由供需双方协商

应测量和报告冲击试样的侧向膨胀值。每个试样的侧膨胀值不应小于0.38mm或满足供需双

GB/T14383—2021 协商值。

除12.1.4的规定外，对管件逐件进行硬度试验，每个管件的硬度值均应符合本标准或满足供需双 方协商值。

对管件进行超声检测，检测按NB/T47013.3或相关规范的规定。检测的时机、比例、评定级别等 由供需双方协商，

对管件进行磁粉检测，检测按NB/T47013.4或相关规范的规定。检测比例、评定级别等由供需 协商。

B.12不锈钢管件的腐蚀试验

对每批管件进行一次低倍组织检验，检验按GB/T226的规定。不应有目视可见的裂纹、白点 陷。

B.14非金属夹杂物检验

对每批管件进行一次非金属夹杂物的检验，检验按GB/T10561的规定。取样方法和非 物等级由供需双方协商

除12.2的规定外，对每批管件进行一次平均晶粒度检验，检验按GB/T6394的规定。取样方法 粒度等级由供需双方协商

GB/T 143832021

除12.3的规定外，对每批管件进行一次金相检验，检验按GB/T13305或相关规范的规定。取 法和合格要求由供需双方协商

B.17 有害沉淀相检验

B.18材料确认(PMI)

使用光谱检验的方法对管 按GB/T4336或GB/T11170的规定。使用的仪 器、检测的元素、检测比例和检 求由供需双方协商

GB/T 143832021

水质标准表C.4奥氏体不锈钢类别管件的常用原材料

GB/T143832021

附录D （资料性附录） 检验与试验汇总表 管件的检验与试验汇总见表D.1

GB/T143832021

表D.1检验与试验汇总表

表 D.1检验与试验汇

人孔标准GB/T143832021