分体式栓接的阀体，壳体最小壁厚按GB/T12224的规定；焊接成型的阀体，壳体最小壁厚 /T150.3的规定。

5.1需方在订购阀门时，应确定订货合同的阀门类型和技术要求，保证应有足够的信息传递给各方。 阀门需方可参考附录C表C.1的要求进行订货 5.2有可持压的封闭腔体的阀门处在全开或全关位置时，会使阀体内腔压力上升，应按6.7的要求在 阀体上安装泄压装置。 5.3管线有清管要求时，应确认阀门的内部结构能否通过清管器。阀门中有启闭件阻碍流道的、缩径 阀门不适用于清管操作。 5.4阀门的耐火结构设计按GB/T26479、GB/T26482、ISO10497或商定的标准进行验证评定，

6.2阀门的工作压力和温度

6.3阀门与管道的连接端

6.3.2焊接连接端的尺寸按GB/T12224的规定铁路图纸，或按订货合同要求

6.3.2焊接连接端的尺寸按GB/T12224的规定，或按订货合同要求

6.4.1制造厂应给出在常温状态下，闸阀、球阀、旋塞阀的允许最大工作压差及在最大工作压差的操作 力矩或推力值。 6.4.2若未给定最大工作压差，则按阀门在38℃时的最大允许工作压力作为阀门的允许最大工作 压差。 6.4.3制造厂应给出在阀门阀杆上的允许最大操作力矩或推力值，手动操作执行机构的操作力矩或推 力值和操作阀门启闭转动圈数

对于缩径和缩口阀门，订货合同有要求时，制造厂 应向需方提供阀门的流量系数值K，

6.6.1阀门壳体间（阀体与左阀体）采 和螺母，连接处考愿能承受管道的 拉伸和弯曲等载荷。螺柱和阀体螺纹应进行拉伸应力和剪切力的校核计算。螺纹强度计算按 GB/T12224的规定。

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6.6.3阀门与操作执行机构的连接螺栓应进行拉伸应力和剪切力的校核计算，满足2倍最大操作力矩 的强度或剪切应力

本的中腔，则应在该阀体的中腔设置一个自动泄压的装置，该自动泄压装置在阀体中腔超压时，能自动 将中腔的压力泄放。对于设计温度高于121℃的气体介质工况，制造商应确定是否需要设置自动泄压 装置。 6.7.2泄放压力确定在不超过该阀门公称压力（或该阀门在38℃时最高工作压力）的1.33倍。 6.7.3采用泄放阀方式泄压的，其公称尺寸应当大于或等于DN15。

6.8旁路、泄放和放空接口

爱水时 可采用其他形式接口，如：焊接或法兰。 6.8.2螺纹应采用有能力保持压紧密封的锥管螺纹或普通螺纹的连接；应考虑螺纹受介质腐蚀的影 响，采用普通螺纹的应有一个端面以放置密封件， 6.8.3最小螺纹尺寸按表2的规定。锥管螺纹应符合GB/T7306（所有部分）的规定，普通螺纹应符合 GB/T 196 的规定

表2旁路、泄放和放空接口的最小螺纹尺寸

所有阀门的阀杆应设计成在介质压力作用下，拆开阀杆密封填料压盖（或挡圈)时，阀杆不会受阀 质力影响而吹出的结构。阀杆应有良好的外部保护措施，防止外部物质进入阀杆的密封处

6.10.1当有要求时，阀座和阀杆应有二次密封，阀座和（或）阀杆应设置密封脂注入口。每个注入系统 应装有一个独立的止回阀，注脂阀应可以在阀门内有介质压力时进行更换。 6.10.2注脂管路系统设计压力应不低于阀门的设计工作压力

6.11.1阀门无论配置哪种手轮、手柄或其他驱动装置，在阀门最天压差条件时，其所配带手轮或手柄 的最大操作力应不大于360N，应以顺时针方向转动手轮为关闭方向。 6.11.2手柄可以是整体的，也可以是装在阀杆上能接一个加长手柄的结构。若订货合同有要求时，手 柄头部结构应有一个加长手柄的固定连接。手轮直径应不超过1065mm。辐条长度应不超过手轮的 圆周边。

6.11.3阀门可以通过加长连接阀杆及支架与手轮或手柄连接操作；若订货合同有要求时，手轮或手柄 应有与阀门的固定连接。 6.11.4若订货合同有要求时，应有齿轮传动箱的手轮输入轴上的转矩限制装置，如切断销或超载离合 器等，以防止齿轮传动箱的损坏，

6.12.1驱动装置可为电动、液动或气动，及其组合方式。 6.12.2驱动装置与阀门的连接，或是通过加长阀杆支架的连接，应有适当的方法，保证不对阀杆等零 件造成影响，防止阀门操作连接部位的损伤和引起阀杆等密封的泄漏。 6.12.3驱动装置的输出力矩或推力应不超过阀门驱动链的最大设计载荷。 6.12.4阀门与驱动装置的连接面尺寸按GB/T12222或GB/T12223的规定

6.13阀门的开度指示

6.13.1无论阀门采用手动或其他哪一种驱动装置，都应设置一个阀门开关位置的明显指示器。 6.13.2用扳手直接操作的旋塞阀和球阀，扳手和（或）开度指示的位置应是：当阀门开启时应与管线平 行，当阀门关闭时应与管线垂直。设计时，应使得没有开度指示器和（或）扳手不能正确指示启闭位置 时，扳手不能被安装上。 6.13.3无启闭位置限制的阀门，应规定操作者可在阀门启闭位置处对准的确认标识，应提供在操作器 或执行机构被拆除时能校正正确的开启禾 关闭位置的措施

6.14.1订货合同有要求时，阀门可提供锁紧装置， 6.14.2除止回阀外，其他阀门的锁紧装置应能将阀门锁定在全开或全关的位置上；如有要求，止回阀 只需将阀门锁定在开启位置

6.14.1订货合同有要求时，阀门可提供锁紧装置，

6.15阀杆填料函和操作机构的密封

6.15.1阀杆密封可采用〇形圈密封，设置0形圈的数量和材料等应考虑阀门使用温度范围、工作压 、使用时间的要求。采用填料密封的，应不拆卸阀门的任何零件就可调节填料密封力。 6.15.2填料压盖的螺栓不得承受球阀操作的扭力产生的剪切力。按最大允许工作压力压缩填料，填 科压盖栓接件的拉伸应力应不超过栓接材料的抗拉强度的三分之一。 6.15.3应采取密封措施以防止外界的杂质和潮湿气体对阀杆密封、填料压盖、填料压盖螺栓等的 影响。 6.15.4阀门的操作装置和连接部位、阀杆加长杆和操作机构的密封，都应予以密封，以防止外界的杂 质和潮湿气体对零件的影响

6.16驱动链零件的强度设计

6.16.1所有驱动链零件强度设计至少应在最大充许工作压差下，开启阀门所需操作力矩或推力的2 倍。阀杆和启闭件（如：球体、闸板、旋塞等）连接部位以及阀杆的所有受压部分的强度，应超过阀杆螺母 或者填料压盖螺母外部的阀杆的设计强度，其任何部位不产生永久变形或损坏。 6.16.2许用应力：驱动链中，阀杆或加长阀杆等的拉伸应力不应超过材料最低屈服强度的67%；切向 力、扭力和支承应力应不超过有关标准的规定。 6.16.3驱动链连接后.其转矩和行程的偏差不应影响阀门的启闭件到达全关或全开位置

GB/T196722021

GB/T19672202

于弹性密封副的球阀、旋塞阀和闸阀应设置有导盖

所有弹性密封副的阀门应具有耐火结构，应按有关标准要求提供耐火设计结构的证明文件。当合 同有要求时，应按GB/T26479、GB/T26482、ISO10497或按合同要求进行耐火试验，验证耐火性能。

.1阀门材料应符合GB/T12224的要求。如订货合同中无特殊要求，阀门壳体的金属材料推荐 表3中所示的材料制造，材料应符合有关标准的规定。供货方应提供材料的化学成分、机械性能 理报告等质量文件

7.1.2充许便用本文件没有列人的金属材料。使用其他金属材料的机械性能、化学成分由用户和制造 方协议确定。材料拉伸试验在最终热处理后的同炉试棒上或在本体上取试样进行试验 7.1.3非金属密封件材料（如：阀座密封圈、阀杆O形圈等）应能满足铭牌标示的使用温度范围（最高和 最低）的要求。 7.1.4阀门有抗硫要求时，承压件和连接螺栓等应对硫化物应力腐蚀开裂敏感的材料通过热处理的方 法，使其抗硫性能得到改善。材料的硬度控制应按SY/T7024的要求或按订货合同的要求。制造厂应 提供材料的热处理后材料硬度的报告， 7.1.5公称压力大于或等于PN100或压力等级大于或等于Class600，用于烃类气体输送的阀门内的非 金属部件应具有抗爆裂分解性能。 7.1.6焊接端连接的阀门为碳钢材料的化学成分应符合下列要求： a）碳元素的质量分数不应超过0.23%（炉前分析）或不超过0.25%（成品分析）； b）硫元素质量分数不应超过0.020%；

碳元素的质量分数不应超过0.23%（炉前分析）或不超过0.25%（成品分析）； b) 硫元素质量分数不应超过0.020%； C 磷元素质量分数不应超过0.025%； d） 碳当量不应超过0.43%。 注：碳当量（CE)计算公式CE=w（C）+w（Mn)/6+［w(Cr）+w（Mo）+w(V)]/5+［w（Ni）)+w(Cu)]/15，以百分

7.2连接螺栓和螺母材料

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阀门上的连接螺栓和螺母材料，应采用经调质处理的合金钢制作（最低抗拉强度大于690MPa） 用经固溶处理和冷作硬化后奥氏体不锈钢制作（最低抗拉强度大于515MPa）。

7.4低温材料性能要求

7.4.1用于设计温度低于一29℃C的碳钢、低合金钢、非奥氏体不锈钢的承压件，应接GB/T229的规定 进行V型缺口的低温冲击试验。 7.4.2冲击试验一组至少为3个试样，试样应取自与产品相同批次材料（分离或附着块），以最终热处 理后的代表试棒进行试验；三个试样的平均值结果应符合表4的规定。 7.4.3如果阀体材料已作了回火处理，或去应力之前，实际冲击试验值高于表4要求的冲击值3倍时 则可不再进行冲击试验。 4检临±验注用主临规宝

7.4.4试样的冲击试验结果应符合表4的规方

表4夏比V型缺口冲击要求（全尺寸试样）

1阀门承压件（阀体、阀盖等）的焊接和焊补应按GB/T150.3和GB/T150.4要求。进行焊接操作 （员应取得特种设备焊接作业人员资格。 2阀门承压件焊接和焊补，应按相关的标准进行焊接工艺评定，所有的评定试验应有评定记录的 面程序文件。焊后热处理应按相应的材料标准进行， 3冲击试验的要求如下。 a）用于设计温度低于一29℃的碳钢和低合金钢的焊接和焊补的阀门承压件（阀体、阀盖等），应 按GB/T229的规定进行焊缝和母材热影响区的冲击试验；焊缝和热影响区试样的冲击值应 符合表4的要求。 b 应横切焊缝，截取一组三个焊缝金属的冲击试样，并在焊接金属内切出缺口。每个试样截取方 位应使其缺口的轴线垂直于材料的表面，试样应取自试验焊件表面之下小于四分之一厚度，见 图1。 C 应横切焊缝，在浸蚀后位于热影响区之内，截取一组三个热影响区的冲击试样。应采用一种使 切下来的部分含有尽可能多的热影响区材料的方法，在材料表面的垂直方向切出缺口。试样 应取自试验焊件表面之下小于四分之一厚度，见图2。 应对每一种相连的材料进行热影响区的冲击试验，焊缝和热影响区的试验温度应小于或等于 最低设计温度

7.5.3冲击试验的要求如下

中随机抽取1台。对整个系列产品进行质量考核时，根据该系列范围天小情况从中抽取2个～3个典 型规格进行试验。 8.2.3型式试验项目按表5的规定。 8.2.4型式试验中，除外观和标识项目外，其余所有项目都应符合表5的技术要求的规定，否则判为不 合妆品

2.4型式试验中，除外观和标识项目外，其余所有项目都应符合表5的技术要求的规定，否则判为 格品，

9.1.1压力试验过程应有操作程序的书面文件和操作过程的记录。 9.1.2壳体试验、高压密封试验和高压上密封试验的介质为清洁水（可以加入防锈剂）。气体密封试验 和低压上密封试验的介质为空气或氮气。 9.1.3壳体的压力试验应在阀门油漆之前完成，阀门表面不应涂漆或涂有其他可以掩盖表面缺陷的涂 层（用于保护阀门表面的涂层在试验前可以使用，但不应掩盖孔隙、气孔、砂眼等缺陷）。 9.1.4除采用油脂密封的阀门外（如油封旋塞阀），其他阀门密封试验时，密封面不应有影响密封的油 脂存在。如果装配需要，可以使用黏度不超过煤油的润滑剂， 9.1.5进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力，关闭阀门的操作力矩不应 超过阀门设计的关闭力矩， 9.1.6试验后，应采取措施清除阀门内的积水，并吹十。

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表6保持试验压力的持续时间

a）壳体试验采用液体介质的，试验压力按阀门材料38℃时最大允许工作压力值的1.5倍； b）壳体（气体）试验压力和高压（气体）密封试验压力按阀门38℃时最大允许工作压力值的 1.1倍； 高压（液体）密封试验压力和上密封试验压力按阀门38℃时最大允许工作压力值的1.1倍； 1 低压（气体）密封和低压上密封试验压力为0.4MPa～0.7MPa

保持试验压力，使填料箱部位能受到试验压力。带泄压阀的阀门，应当在泄压阀安装前进行壳体压力 试验。 9.2.2阀杆密封不可调节的阀门（如O形圈，单层密封圈或类似的填料），在试验压力下，阀杆密封处应 无可见泄漏， 9.2.3在试验压力持续期间，阀门的壳体和各连接处，不应有可见渗漏，或无结构损伤。 9.2.4订货合同有要求时，壳体的高压气体试验应在液体介质的壳体试验之后进行

9.3.1具有上密封结构的阀门，应进行上密封试验。 9.3.2封闭阀门两端，将阀体内充满试验介质，向阀门体腔内施加介质压力；采用液体介质进行上密封 式验时，阀门应处于部分开启状态，阀门填料压盖处于松开状态，并排除阀门内腔的气体，然后再将阀门 完全开启后向阀门体腔内加压；采用气体介质进行上密封试验时，阀门应处于完全开启状态，阀门填料 压盖应处于松开状态，直接向阀门体腔内加压。 9.3.3在试验压力持续期间，检查阀门填料函处的泄漏情况，不准许有可见泄漏

9.4.1.1除止回阀外，单向密封的阀门：封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀门内充满试验介质，然后关 闭阀门，从阀门充许流向密封一端施加介质试验压力并保持该试验压力，在阀门的出口端检测泄漏率。 阀体中腔有泄放的，开启阀体中腔泄放阀门或拆除堵头，在此泄压口处检测阀座泄漏率。 9.4.1.2双向密封的阀门：封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，然后关闭阀门；分别 在阀门的两个进口端施加介质压力并保持，在另一端检测泄漏率。

9.5压力试验后的阀体中腔接口安装

所有压力试验完成后，阀门排尽试验液体。按操作规程将泄放接口处的阀门或堵塞安装

9.7操作力矩或推力的检测

除止回阀外，将阀门安装在工作台架上，封闭阀门从进口流向要求的一端，施加最大额定工作压 最大压差)或合同规定的工作压差，阀门的另一端通大气，用扭矩测力扳手缓慢启闭操作阀门，测 门的转矩值。

1在阀体的明显部位应注有：制造厂的商标标志、认证标记、阀门的公称压力（或压力等级）、阀门

月显部位应注有：制造厂的商标标志、认证标记、阀门的公称压力（或压力等级）、阀门的

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螺纹标准表B.1球阀的结构长度（续）

1球阀的结构长度（续）

表B4旋塞阀的结构长度（续）

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表B.5旋启式止回阀的结构长度

布线标准旋启式止回阀的结构长