承压设备损伤模式识别

4.2.6主要预防措施

4.2.7检测或监测方法

建筑造价、预算、定额4.2.8相关或伴随的其他损伤

4.3.1损伤描述及损伤机理

金属与氢氟酸接触时发生的腐蚀：

a）碳钢腐蚀表现为局部区域减薄，可能会形成明显的氟化亚铁垢皮； 合金400发生腐蚀时为均匀腐蚀减薄，但不会产生明显的氟化亚铁垢皮； 腐蚀发生时也可能伴随氢脆、氢鼓包和/或氢致开裂以及应力导向氢致开裂，如未消除应力的 合金400在接触含氧的氟化氢潮湿蒸汽时，容易发生应力腐蚀开裂.详见5.8。

4.3.3受影响的材料

a）碳钢、铜镍合金、合金400、合金C276； b 低合金钢、300系列不锈钢和400系列不锈钢对氢氟酸腐蚀和/或开裂敏感，一般不能 氟酸使用环境

4.3.4主要影响因素

a 流速：碳钢在无水的浓氢氟酸中形成一层保护性的氟化物垢皮，在高流速或强紊流作用下垢皮 被破坏，使腐蚀速率增大。 浓度：水的存在会破坏氟化物垢皮的稳定性.并将其转变为非保护性垢皮。根据实验室测定 的结果，低流速或滞流状态下，温度在21℃～38℃范围内，氢氟酸浓度不超过35%时，碳钢的 腐蚀速率随氢氟酸浓度增高而增大；浓度超过35%后，碳钢的腐蚀速率随氢氟酸浓度增高而 减小。 温度：根据实验室在滞流状态的无水氢氟酸中100h内测定的数据，在60℃～188℃温度范围 内碳钢在液态无水氢氟酸中的腐蚀速率随温度升高而增大.在188℃～200℃温度范围内碳 钢在液态无水氢氟酸中的腐蚀速率随温度升高而减小.温度超过200℃时碳钢在气态无水氢 氟酸中的腐蚀速率随温度升高面增大。 d 碳钢中残留的铜、镍、铬元素可加速氢氟酸腐蚀。 e）介质受到氧污染时会增大碳钢的腐蚀速率.也会加速合金400的腐蚀和应力腐蚀开裂

4.3.5易发生的装置或

置运行时酸中的含水量为1%～3%.运行温度一般低于66℃，在此条件下碳钢可广泛应用于 运行中配合要求不很严密的设备，如泵、阀门、仪器等，故除氢氟酸再蒸馏塔、再生塔和除酸用 中和容器通常部分或全部来用合金400外，大多数设备都可由碳钢建造。 ） 高腐蚀速率的常见部位：操作温度高于66℃的管道和设备·包括泄压阀人口、小口径放气口 和排气口的育管段，以及位于异构体汽提塔、脱丙烷塔、氢氟酸汽提塔、丙烷汽提塔塔顶部位的 管道和热交换器、酸汽化器等。

4.3.6主要预防措施

监测操作温度超过66℃的碳钢管道和设备的壁厚。如已发生严重减薄、不能满足使用要求， 可提高材料等级，采用合金400。整体或复合层采用合金400材料，还可避免氢鼓包、氢致开 裂或应力导向氢致开裂的问题，详见5.8。合金400也无法满足要求的部件应采用C276。 控制进料中水、氧和其他腐蚀杂质.并严格控制循环酸的含水量。 控制碳钢中残存的铜、镍、铬三种元素总含量不超过0.20%（质量分数）

4.3.7检测或监测方法

双）检测方法一般为目视检测和腐蚀部位壁厚测定： b）若腐蚀发生在内壁而只能从外部检测时，可用自动超声波扫查、导波检测或射线成像查找减 薄部位，并对减薄部位进行壁厚测定

4.3.8相关或伴随的其他损伤

4.4.1损伤描述及损伤

金属与磷酸接触时发生的腐蚀

碳钢发生磷酸腐蚀时多呈局部腐蚀或点蚀

4.4.3受影响的材料

4.4.4主要影响因素

a）酸浓度：若不存在自由水，固体磷酸（如含磷酸催化剂）不具有腐蚀性； 温度：随着温度升高，腐蚀速率增大； 氯化物杂质可促进磷酸腐蚀； d） 大部分腐蚀发生于停机时的水洗作业中

4.4.5易发生的装置或设备

聚合装置：水与催化剂混合的管道和设备； 易发于介质流动低速区或流动死角.例如管道集合管、盲管、釜式再沸器底部和热交换器局部

溶透焊缝等，在这些部位有足够的滞留时间使酸滴沉降或聚集

4.4.6主要预防措施

a）选材：在水分无法完全脱除的部位，选择耐腐蚀能力强的材质； b） 温度：当温度不超过49℃，30+1.不锈钢在浓度为100%（质量分数）的磷酸中亦具有很好的耐 腐蚀性能；温度在49℃～107℃范围内时宜用316L不锈钢； c）浓度：在沸点温度下，当磷酸浓度不超过85%（质量分数）时，可选用3161.不锈钢或合金20。

4.4.7检测或监测方法

a）检测方法一般为目视检测和腐蚀部位壁厚测定； b） 若腐蚀发生在内壁而只能从外部检测时，可用自动超声波扫查、导波检测或射线成像查找减 薄部位，并对减薄部位进行壁厚测定； 取样分析塔顶系统首个贮罐的水溶液中铁含量： d）在塔顶冷凝器和再沸器的第一台排水器中设置电阻式腐蚀探针或腐蚀挂片，进行在线腐蚀速 率监测。

4.4.8相关或伴随的其他损伤

4.5.1损伤描述及损伤机理

金属在潮湿的二氧化碳环境（碳酸）中发生的腐蚀

）形成波相的部位会发生理：一 b）腐蚀区域壁厚减薄.可能形成蚀坑或蚀孔 c）在紊流区，碳钢发生腐蚀时可能形成较深的点蚀坑和沟槽： d）腐蚀一般发生在紊流和液体冲击区域.有时也会发生在管道焊缝根部

4.5.3受影响的材料

4.5.4主要影响因素

a）pH值：二氧化碳分压增高·pH值下降，腐蚀性增强： 温度：温度未达到溶液中二氧化碳气体逸出温度前，随温度升高.腐蚀速率增大： c）如果铬含量未达到12%以上，增加钢中铬含量不能明显提高耐腐蚀能力

4.5.5易发生的装置或设备

所有锅炉给水和蒸汽冷凝系统： 制氢装置：在变换器排出气系统中.当排出气流温度降至露点（大约149℃）以下时.腐蚀比较 常见.根据已知检测结果.腐蚀速率可高达25.4mm/年：

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c）二氧化碳脱除装置：再生器顶部系统； d）空分装置：压缩空气经冷却后的低点凝液部位： c）油/气田集输的油气管道

4.5.6主要预防措施

a）缓蚀剂：在蒸汽冷凝水系统中加入缓蚀剂： b）pH值：液相的pH值提高到6.0以上可有效降低蒸汽冷凝水系统的腐蚀速率； 选材：300系列不锈钢可有效抵抗二氧化碳腐蚀，能用于产生二氧化碳和脱除二氧化碳设备， 同时应注意避免300系列不锈钢在现场焊接施工可能造成的敏化。400系列不锈钢和双相不 锈钢也具有良好的耐腐蚀性

4.5.7检测或监测方法

检测方法一般为目视检测和腐蚀部位壁厚测定，焊缝的腐蚀则应通过自视检测和焊缝尺进行 检测； b） 若腐蚀发生在内壁而只能从外部检测时，可用自动超声波扫查、导波检测或射线成像查找减 薄部位，并对减薄部位进行壁厚测定； C 腐蚀发生时可能沿着管道底部表面（如果存在分离的水相时）、管道顶部表面（预计湿气系统中 存在凝结时），以及弯头和三通的素流区； d） 水质监测分析（pH、Fe等），以确定操作工况的变化

4.5.8相关或伴随的其他损伤

锅炉冷凝水腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂

蜗炉冷凝水腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂

4.6.1损伤描述及损伤机理

在177℃~427℃温度范围内，环烷酸对金属材料的腐蚀： 2RCOOH+Fe→Fe(RCOO),+H

a）高流速区可形成局部腐蚀，如孔蚀、带锐缘的沟槽； b）低流速凝结区，碳钢、低合金钢和铁素体不锈钢的腐蚀表现为均匀腐蚀或点蚀

4.6.3受影响的材料

4.6.4 主要影响因素

酸值：腐蚀速率随烃相酸值增加而增大，酸值通常用中和值或总酸值表征；原油中不同环烷酸 其腐蚀性不同，腐蚀速率与总酸值的关系不能完全对应，由实际介质成分决定； 温度：当烃相介质的使用温度在218℃～400℃范围内，腐蚀较为常见，且随着温度升高.腐蚀 速率增大：

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硫含量：烃相中的硫可能与钢材反应生成硫化业铁保护膜，从而减缓坏烷酸的腐蚀： 流速：随流速升高，腐蚀速率增大； 相态：两相流（气相和液相）、湍流区、蒸馏塔的气相露点部位腐蚀严重； 材料：合金中钼元素可以提高耐蚀性，钼元素含量下限为2.5%（质量分数），具体钼元素含 根据原油及物料中的总酸值确定

4.6.5易发生的装置或设备

常减压装置加热炉炉管、常压和减压转油统 时减压轻蜡油回路也会出现）；一次加工原料为高酸原油的延迟焦化装置焦化轻蜡油回路和焦 化重蜡油回路中可能发生环烷酸腐蚀： b） 管道高流速、湍流、流向改变的部位，如阀门、弯头、三通、减压器位置，以及泵内构件、设备和 管道焊缝、热偶套管等流场受到扰动的部位： C 常压塔、减压塔内构件在闪蒸段、填料和高酸物流凝结或高速液滴冲击的部位易发生腐蚀； d）常减压装置的下游装置内注氢点之前热烃物料系统

4.6.6主要预防措施

掺炼：原设计不耐环烷酸腐蚀的装置或系统部件，原料油混合掺炼，降低酸值或适当提高硫 含量； b） 选材：使用钥元素含量高的合金来提高耐蚀性，严重腐蚀时宜采用3171.不锈钢； C 缓蚀剂：选用合适的缓蚀剂

4.6.7检测或监测方法

a） 监测工艺条件：原油和侧线物流中的酸值盟 确定股在不日留分中的： b) 测厚：采用目视检测十超声波测厚，检测壁厚变化 ） 射线检测：射线成像检测可有效检出局部腐蚀区域； d) 探针或挂片：设置电阻腐蚀探针和腐蚀挂片： e) 腐蚀产物监测：检测物流中的铁、镍元素含量来评估系统的腐蚀程度： f) 氢通量监测：使用氢探针监测氢通量：； g) 流场分析，确定管道系统高流速或瑞流部位

4.6.8相关或伴随的其他损伤

高温硫化物腐蚀（无氢气环境）。

4.7.1损伤描述及损伤机理

金属与苯酚（石碳酸）接触时发生的腐蚀。

a）碳钢发生苯酚腐蚀时可表现为均匀腐蚀或局部腐蚀； b）存在流体冲刷时多引起局部魔蚀

4.7.3受影响的材料

按耐腐蚀性增强的顺序：碳钢、3041.不锈钢、316L不锈钢和合金C27

4.7.4主要影响因素

a）温度：低于121℃时腐蚀速率较小；碳钢、304I不锈钢在232℃以上的苯酚环境中腐蚀速率 较大； b 浓度：稀苯酚溶液（质量分数为5%～15%的苯酚溶液）对冷凝干燥器腐蚀性较强； C 材质：按材料耐苯酚腐蚀性从弱到强为碳钢、硬度较低的奥氏体不锈钢（如304L、316L等） 合金276； d）流速：介质高流速可促进局部腐蚀

4.7.5易发生的装置或设备

a）润滑油装置中的苯酚提取设施；

日）润滑油装置中的苯酚提取设施； b）苯酚丙酮装置的苯酚塔再沸器和废苯酚回收工段； c）双酚A装置的苯酚回收塔再沸器、基酚提纯塔再沸器。

4.7.6主要预防措施

a）流速：在苯酚回收工段应将苯酚介质流速控制在9m/s以下； b） 温度：保持苯酚回收塔塔顶温度高于露点温度，至少应高出17℃； C 选材：3161不锈钢可用于处理含酚水的干燥塔、苯酚闪蒸塔和各种热交换器壳体以及分离设 备的顶部；萃取炉中的管和联管箱应为316I.不锈钢，对于3161不锈钢不能满足耐蚀要求的 场合，如介质流速较高时宜用合金（276

4.7.7检测或监测方法

检测方法一般为目视检测和腐蚀部位壁厚测定； 采用奥氏体不锈钢时，若腐蚀发生在内壁而只能从外部检测时，可用自动超声波扫查、导波检 测或射线成像查找减薄部位，并对减薄部位进行壁厚测定； 设置腐蚀探针或腐蚀挂片监控实时腐蚀速率

4.7.8相关或伴随的其他损伤

4.8.1损伤描述及损伤机理

金属与低分子有机酸（如甲酸、乙酸、乙二酸等，不含本标准中单独列明的环烷酸等其他有机酸）接 触时发生的均匀腐蚀或局部腐蚀。以甲酸为例，腐蚀过程为： Fe+2HCOOHFc(HCOO),+H

碳钢、低合金钢发生甲酸腐蚀时可表现为均匀腐蚀，介质局部浓缩或露点腐蚀时表现为局部腐蚀或 沉积物下腐蚀

碳钢、低合金钢发生甲酸腐蚀时可表现为均匀腐蚀，介质局部浓缩或露点腐蚀时表现为局部腐蚀或 沉积物下腐蚀

4.8.3受影响的材料

4.8.4主要影响因素

a）酸类型：甲酸和乙酸的腐蚀性最强，均可溶于烃中并在接触水分时被水萃取，形成局部高浓度 酸液； D 浓度或pH值：一般来说.随若酸浓度升高（即pH值降低），腐蚀速率增大.但浓度在50%（质 量分数)左右的甲酸腐蚀性最强.浓度降低或浓度升高时腐蚀都会减缓； 温度：随温度升高.腐蚀速率增大； 合金成分：碳钢耐蚀性最差，其次为低合金钢，次之300系列不锈钢和400系列不锈钢.而钛和 钛合金、镍和镍合金均对有机酸具有较好的耐腐蚀能力

4.8.5易发生的装置或设备

炼油装置中的有机酸腐蚀一般由环烷酸分解或工艺添加剂加人的有机酸（如甲酸、乙酸、丙酸和丁 酸）引发，比如常加压装置蒸馏塔的塔顶系统 对于某特定的有机酸来说，腐蚀一般多发生在直接输送该有机酸的物料系统，或输送可能生成该有 机酸的其他物料系统中。 比如甲酸腐蚀易发生的装置或设备如下： a）甲醇装置：甲醇合成塔后含甲酸的物料系统， b）二甲醚装置：甲醇原料系统，尤其是温度较高的部位： c）其他输送或储存甲醇、甲醛或甲酸的设备及管道系统，温度越高的部位腐蚀越明显。 乙酸装置易发生的装置或设备如下： a 醋酸装置：醋酸合成系统、分离系统，尤其是温度较高的部位.以及醋酸储运系统； b 乙酸乙酯装置：反应系统和醋酸回收系统，尤其是温度较高的部位； C 氯乙酸装置：反应系统和醋酸回收系统； d） 精对苯二甲酸装置：乙酸回收系统； C 其他输送或储存乙醇、乙醛或乙酸的设备及管道系统，温度越高的部位腐蚀越明显。 乙二酸装置易发生的装置或设备如下： a）乙二醇装置：乙二醇储运系统： b）草酸装置：反应系统和草酸分离系统； c）其他输送或储存乙二醇、乙二酸的设备及管道系统

4.8.6主要预防措施

选材：采用含钼奥氏体不锈钢、镍基合金或钛，也可来用衬四氟乙烯的复合钢材或者设置陶瓷 衬里等； 加中和剂：炼油装置可添加中和剂来降低介质中有机酸含量，但中和剂添加需要适量，避免引 起其他损伤； c）工艺优化：输送醛、醇、醚等有机物的设备和管道应避免因系统密封问题混人空气，造成有机酸 浓度升高。

4.8.7检测或监测方法

a）检测方法一般为日视检测和腐蚀部位壁厚测定： b） 若腐蚀发生在内壁而只能从外部检测时，可用自动超声波扫查、导波检测或射线成像查找减 薄部位，并对减薄部位进行壁厚测定； C）介质的pH值测定和监控：

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设置腐蚀探针或腐蚀挂片监控实时腐蚀速率。 8相关或伴随的其他损伤

8.8相关或伴随的其他

4.8.8相关或伴随的其他损伤

4.9.1损伤描述及损伤机理

高温下金属与乳气发生皮过 ）在高温下，氧气和金属反应生成氧化物膜； ）通常发生在加热炉和锅炉燃烧的含氧环境中

多数合金，包括碳钢和低合金钢，氧化腐蚀表现为均匀腐蚀，腐蚀发生后在金属表面生成氧化 物膜： 300系列不锈钢和镍基合金在高温氧化作用下易形成暗色的氧化物薄膜

多数合金，包括碳钢和低合金钢，氧化腐蚀表现为均匀腐蚀，腐蚀发生后在金属表面生成氧 物膜； 300系列不锈钢和镍基合金在高温氧化作用下易形成暗色的氧化物薄膜。

4.9.3受影响的材料

碳钢、低合金钢、300系列不锈钢、400系

4.9.4主要影响因素

a）温度：碳钢随温度升高腐蚀加剧.538℃以上时碳钢的氧化腐蚀严重； ）合金成分：铬元素可形成保护性氧化物膜，故碳钢和其他合金的耐蚀性通常取决于材料的铬 元素含量.300系列不锈钢在816℃以下有良好的耐蚀性。

4.9.5易发生的装置或设备

加热炉、锅炉和其他火焰加热设备等高温环境中运行的设备，尤其是在温度超过538℃的设备和管 道中。

4.9.6主要预防措施

a 材质选用：通过材质升级可防氧化腐蚀。铬是影响耐氧化能力的主要合金元素。硅和铝等其 他合金元素也有同样效果，但因其对力学性能不利，添加量应控制。用于加热炉支架、烧嘴喷 口和燃烧设备部件的特殊合金常添加这些元素。 b）保护层，数设耐氧化的表面保护层

4.9.7检测或监测方法

监测工艺条件：温度监测，如使用炉管表面热电偶和/或红外热成像仪对温度进行监测.防止 行超温； 厚度测量：超声波测厚

4.9.8相关或伴随的其他损伤

4.10大气腐蚀（无隔热层）

4.10.1损伤描述及损伤机理

未敷设隔热层等覆盖层的金属在大气中发生的腐蚀。 阳极反应：

a）碳钢和低合金钢发生腐蚀时主要表现为均匀腐蚀或局部腐蚀； b）纯铜在发生大气腐蚀时易在金属表面生成绿色腐蚀产物： c）铝、镁和钛等金属因新鲜金属与大气接触后可在表面生成一层氧化膜.并失去表面金属光泽

4. 10.3受影响的材料

碳钢、低合金钢，铝、铜等有色金属及其合金

4. 10.4 主要影响因素

a）大气成分：含有氯离子的海洋大气、潮湿工业大气或含有强烈污染的环境大气易发生该腐蚀。 D 湿度：十燥的大气腐蚀能力很弱.而湿度较大的大气环境.尤其是容易凝结水滴的大气环境腐 蚀能力较强。以碳钢为例.当空气中相对湿度超过60%以上时，碳钢腐蚀速率按指数关系增 大.而空气相对湿度低于50%.腐蚀速率则较低。 温度：材料表面温度宜高出环境露点温度至少3℃以1：.否则易在材料表面形成冷凝水造成 腐蚀

4.10.5易发生的装置或设备

所有在大气环境中使用的装置和设备.特别是存在任何下列情况时： 设备和管道操作温度比较低，足以形成湿气： 油漆或涂层系统质量差： 设备操作温度在环境温度和较高温度之间.或在环境温度和较低温度之间循环，容易发生腐 蚀；长期停用或闲置.但义没有正确封存的设备也容易发生腐蚀； 储罐和管道都特别敏感，用管座支撑的管道由于管子和支撑点之间容易吸附水而产生腐蚀： 朝向正对着主风向及雨势的设备.容易发生大气腐蚀： 双金属连接结构.如铜与铝导电连接

4.10.6主要预防措施

a）防腐涂层：可使用有机、无机涂层和金属镀层： b 选材：可选用耐候钢、不锈钢，或者在材料冶炼过程中加人铜、磷、铬、镍等微量元素； 控制湿度：一般认为湿度在50%以下腐蚀速率较低，湿度在30%以下腐蚀速率极低； d） 环境保护：增强大气环境保护.减少大气中的污染物含量

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4.10.7检测或监测方法

4.10.8相关或伴随的其他损伤

大气腐蚀（有隔热层）

4.11大气腐蚀（有隔热层

4.11.1损伤描述及损伤机理

等覆盖层的金属在覆盖层下发生的腐蚀，又称层

a）碳钢和低合金钢发生腐蚀时主要表现为覆盖层下局部腐蚀。将碳钢和低合金钢的隔热材料折 除后，隔热层下腐蚀常形成覆盖在腐蚀部件表面的片状疏松锈皮， D 300系列不锈钢、400系列不锈钢及双相不锈钢会产生点蚀和局部腐蚀。对于300系列不锈 钢，尤其隔热材料为老旧硅酸盐（含氯化物），还可能发生氯化物应力腐蚀开裂，在80℃~ 150℃范围内时尤为明显，而双相不锈钢对此开裂敏感性较低。 C）在一些局部腐蚀的情况中，腐蚀呈现为痛状点蚀（常见于油漆或涂层系统破损处）。 d）隔热层和油漆或涂层明显发生了破损的部位经常伴有隔热层下腐蚀。

4.11.3受影响的材料

碳钢、低合金钢、300系列不锈钢、双相不锈钢

4. 11.4主要影响因素

a）大气成分：在海洋环境或水汽充沛的地方，发生隔热层下腐蚀的温度上限还可能远远超过 121℃；多雨、温暖和沿海地区的装置比十燥、寒冷和内陆地区的装置更容易发生隔热层下腐 蚀；产生空气污染物，如氯化物（海洋环境，冷却塔飘落）或二氧化硫（烟窗排放物）的环境可能 加速腐蚀。 b 结构和覆盖层质量：结构设计和/或安装不良形成积水，将会加速隔热层下腐蚀；如果覆盖层 防护不严密，覆盖层的间隙处或破损处容易渗水，水的来源比较广泛，可能来自雨水、冷却水塔 的喷淋、蒸汽伴热管泄漏冷凝等。吸湿（虹吸）的隔热材料可能会面临隔热层下腐蚀问题；从隔 热层渗出的杂质，如氯化物，会加速损伤。 C 温度：在水露点以下运行的设备容易在金属表面结露，形成潮湿环境，增加腐蚀可能性；当金属 温度没有超过水快速蒸发的温度点时，随温度升高，腐蚀速率增大；当金属温度在水的沸点 100℃～121℃之间时.腐蚀非常严重。在该温度范围内，水很难蒸发，隔热层会长时间处于 潮湿状态。 d）运行：冷热循环运行或间款使用可能加速腐蚀

4.11.5易发生的装置或设备

位置：高湿度区域，如冷却塔的下风向区、蒸汽排放口附近、喷淋系统、酸蒸汽或喷水加速冷 的附近区域。

b）设计： 1） 发生隔热层下腐蚀的设备多存在隔热层、防潮层、防水层或胶黏水泥损坏的情况三层标准规范范本，或有穿 透隔热层的突起及隔热层终端（如法兰）： 2 设备设计中将隔热层支撑圈直接焊接在容器壁上（非支撑式）；扶梯和平台支架以及吊 耳、接管、加强圈附近尤为明显； 3） 蒸汽伴热已损坏或泄漏的设备或管道； 4） 油漆和/或涂层系统局部发生损坏； 5） 蒸发之前湿气或水自然汇集（重力疏水）的部位（立式设备的隔热层支撑圈）和末端设置 不良的防火层。与竖直管段底部相连的水平管段中，靠近连接处的端部几十厘米范围内 是隔热层下腐蚀典型部位 C） 乙烯裂解装置的碳二系统中乙烯低温管道.以及碳三系统中丙烯低温管道是损伤发生的常见 区域

4.11.6主要预防措施

防腐涂层：可使用有机、无机涂层和金属镀层.尤其对于发生隔热层下大气腐蚀的300系列不 锈钢管线增加涂层防护； b） 选材：可选用耐候钢、不锈钢，或者在材料冶炼过程中加人铜、磷、铬、镍等合金元素； C 控制覆盖层质量：一般认为覆盖层良好的情况下几乎不会发生层下腐蚀，对于覆盖层破损的部 位应及时进行修复； 300系列不锈钢应采用低氯隔热层.降低氯化物应力腐蚀开裂可能性； 环境保护：增强大气环境保护.减少大气中的污染物含量； f 操作温度：如果工艺允许，使用温度尽量避开层下腐蚀敏感温度区间

4.11.7检测或监测方法

a 检测方法一般为覆盖层目视检测和覆盖层破损部位进行壁厚测定； b） 导波法可对未拆除覆盖层部位进行一定条件下的截面腐蚀减薄量检测； C 可采用脉冲涡流对不拆除隔热层的管道进行壁厚测量； d 红外热成像检测设备或管道的隔热层完好状况

焊接钢管标准4.11.8相关或伴随的其他损伤