GB/T395342020

在最后一个周期开始前，应活化试样。可使用三种不同类型的活化程序。恒电位活化（8.9.2），锌 活化（8.9.3)或HC1溶液中活化（8.9.4）。由于安全原因，在强氧化无机酸或硫酸亚铁中应使用盐酸溶液 活化。不建议在pH>8的碱性溶液中使用锌活化。 注：在浓HNO，和浓NaOH中的腐蚀试验不需要活化

将试样放置在预设温度稳定的测试液体中煤矿标准规范范本，锌棒（直径10mm）横截面应与试样相接触，直至可在 试样上清楚地观察到气体析出

8.9.4HCI溶液中活化

如果试验溶液含有酸（且N 沃：在HC 溶液中活化。加热溶液，在溶液中放人 直到可清楚的观察到气体析出，一次放入一个试样。将试样从HC1溶液中移出，在水和二级水中 立即放入试验溶液中。快速清洗，以避免试样钝化

9.1计算试样的质量损失按公式(1)计算

Am=m; 71+ 式中： 质量损失，单位为克（g）； m; 第i试验周期前质量，单位为克（g）； mi+ 第i试验周期后质量，单位为克（g）。 9.2腐蚀速率计算按公式（2）计算： b·m rcor=A· t· p 式中： 厂oor 腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a）； 6 等于8760,转化因子（1a=8760h）； △m 质量损失，单位为克（g）； A 试样面积，单位为平方毫米（mm）： 浸泡时间，单位为小时（h）； 材料密度，单位为克每立方毫米（g/mm）。 .3计算第1周期～第3周期，每个周期的腐蚀速率，报告第2周期或第3周期的最大平均值和其对 应的测试周期（参见附录C)。如果平均值低于0.1mm/a，应报告所有腐蚀速率reor超过0.1mm/a 的值。 注：在浸泡初期，通常腐蚀速率较高。因此，第1周期通常不计算在内。 .4为检查是否发生局部腐蚀，应在显微镜下放大20×观察试样。由于均匀腐蚀可能不是唯一的腐蚀 机理，任何局部腐蚀都应在试验报告中报告。

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试验报告应包括以下信息： 本标准编号； 对取样材料的全面描述，包括成分、表面光洁度、材料状态、产品类型，以及截面厚度； 试样的测试面积； 试验溶液和温度； 活化程序； 根据9.2和9.3计算的第2周期或第3周期的最大平均腐蚀速率及其对应的测试周期（如果平 均值小于0.1mm/a，应报告所有腐蚀速率rcor超过0.1mm/a的值）； 局部腐蚀情况，如有； 对本标准描述方法的偏离

安全阀标准GB/T395342020

本标准与ISO18069:2015相比在结构上有较多调整，具体结构调整对照情况见表A.1。

表B.1给出了本标准与ISO18069:2015的技术性差异及其原因

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附录C （资料性附录） 计算腐蚀速率示例 计算测量的腐蚀速率示例见表C.1

附录C （资料性附录） 计算腐蚀速率示例 计算测量的腐蚀速率示例见表C.1

探伤标准C.1计算测量的腐蚀速率示例

计算测量的腐蚀速率示