4.5常用防护涂层配套体系

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抽样标准表5石油钻机、修井机及配套设备外表面涂层西

本标准中提供的涂层配套及涂层工序为推荐值，可根据涂料的更新及使用过程中涂料的施工性能、施工 工艺装备及各制造单位所需适当调整。

4.7.2环氧厚浆漆/环氧云铁漆技术要求和试验方法见表15。

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15环氧厚浆漆/环氧云铁漆技术要求和试验方

表16脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆技术要求和试验方法

涂装流程应包含但不限于以下工序： a）表面预处理：打磨→清洗除油一→喷丸（或抛丸）； b）涂漆：涂底漆一条纹涂刷一涂中间漆一涂面漆。

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5.2.1.1涂装前应对工件进行表面预处理。 5.2.1.2应明确规定工件表面预处理喷射除锈等级和表面粗糙度级别。 5.2.1.3喷射除锈过程中空气相对湿度应低于85%，工件表面温度应高于露点3℃以上。

5.2.2.1对于结构的下列缺陷：飞溅、焊道气孔、粗糙的焊道、钢板表面尖锐的回凸、翘皮、焊道裂 缝、深的咬口、超过2mm的气割边、自由边倒角等应打磨光滑，直到获得一个无棱角及无尖锐突起 的均匀表面。自由边倒角R≥2mm。 5.2.2.2金属表面油污采用清洁剂去除，并用清水清洗干净，直至表面无可见的油污。 5.2.2.3技术上未作特别要求的厚度≥6mm的金属构件，宜采用喷射方法进行表面除锈。手工和动 力工具除锈仅适用于对涂层进行局部修补和无法进行喷射处理的个别部位。

5.2.3.1磨料可用金属磨料或非金属磨料。金属磨料有：钢砂、钢丸、棱角砂、钢丝段等；非金属磨 料有：氧化铝、金刚砂、炼铜炉渣等。 5.2.3.2磨料应干燥、清洁，磨料粒径为0.8mm～1.6mm。钢丸硬度为390HV～530HV，钢砂硬度≥ 60HRC。

5.2.4喷射用喷嘴和压缩空气

5.2.5喷射处理的质量评定

5.2.5.1喷射除锈等级

喷射除锈后应按照GB/T8923.1的规定进行质量评定。工件表面除锈等级应达到Sa2.5级，钢材 表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻 微色斑。

5.2.5.2表面粗糙度

喷射后应按照GB/T13288.1规定的方法，用粗糙度标准比较样块进行评定。工件表面粗糙度范 围通常为Rz40μm~Rz85μm。

工和动力工具除锈修整的

除锈后应按照GB/T8923.1的规定进行质量评定。工件表面除锈等级应达到St3级，钢材表面应 无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

2.6喷射后的表面处理

喷射完工后，应除去喷射残渣，使用无油、无水分的压缩空气吹去表面灰尘。喷射处理后的表面

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不可用手触摸模，尽快喷涂底漆 若由于停留时间 过长或其他原因致使表面污

5.2.7铸件表面处理

铸件表面允许刮腻子，并打磨平整光滑，铸件表面缺陷不充许用腻子填补。每次所刮腻子厚度不 应超过0.5mm，所用腻子应与所用底漆良好配套，每次刮腻子均需前层腻子实干后进行。腻子厚度不 应超过1mm。驾驶室（修井机）、钻井泵、减速箱等表面装饰要求高的部位也可刮腻子。

5.3.1涂漆环境要求

5.3.1.1环境空气相对湿度应低于85%，工件表面温度高于露点3℃以上。特殊要求的油漆按照油漆 规定执行。 5.3.1.2涂漆施工温度应不低于5℃。 5.3.1.3涂漆施工应在清洁的环境中进行，下雨、大雾、霜雪时宜避免施工。 5.3.1.4施工区域应保持空气流通，涂装及漆膜干燥过程中，应禁止粉尘飞扬

5.3.2.1涂漆施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。 5.3.2.2宜根据涂装场所的条件、被涂物形状的大小、涂料品种及设计要求等选择合适的涂漆方法。 5.3.2.3底漆和中间漆一般采用高压无气喷涂，面漆采用空气喷涂。喷涂时应确保涂装设备和所用压 缩空气是干净的。 5.3.2.4补涂和个别喷涂不到的部位可用刷涂

5.3.3.1涂漆前应对涂料的厂家、名称、型号、颜色进行核对，确认是否符合设计要求。产品日期超 过储存期限的不应使用。 5.3.3.2涂漆时，应严格遵守涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法的有关规定。 5.3.3.3施工时，涂料出现胶化、凝结等现象应立即停止使用，且从现场搬走处理。 5.3.3.4涂装前应对不涂装或暂不涂装的部位加以保护。如油孔、轴孔、螺纹孔、铭牌，加工后的配 合面、密封面、楔键槽、非金属管线、仪表表面、玻璃观察窗，配焊的焊缝等进行遮蔽或采取其他保 护措施，以免对装配、安装、工件焊接、运行、外观等带来不利影响。 5.3.3.5涂膜要均匀，不应漏涂，边角、夹缝、粗糙的焊道、自由边及结构复杂难以喷涂的部位应先 条纹涂刷。 5.3.3.6装配后无法涂漆的零件或部位，可在组装前进行涂漆。 5.3.3.7 两种不同颜色的涂层交界处，界限应分明一致。 5.3.3.8 3底漆、中间漆及面漆要用色彩区分开，产生明显的对比，以利于涂层质量的检验。 5.3.3.9 涂覆时间与间隔时间应按照涂料使用说明书的规定执行。应注意在上一道涂膜干燥后才能进 行下一道涂漆工序。 5.3.3.10 稀释剂的类型应选择使用说明书指定的稀释剂且配比不应超过所规定的极限。 5.3.3.11喷漆设备用前和用后应清洗干净

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5.5涂漆后的涂膜保护

喷涂后未完全固化的漆膜，应避免雨淋、曝晒、损伤、弄脏。被损伤的漆膜，应按5.4的要求进 行修补。在转运、吊装及进行其他后续作业时，应注意对漆膜的保护。

5.6.1使用的涂料及相关产品、涂装工艺、涂装设备、涂装施工的安全规章及管理应符合GB769 的规定。 5.6.2涂漆前处理工艺安全及其通风净化应符合GB7692的规定。 5.6.3涂漆作业场所的安全、卫生、通风净化应符合GB6514的规定。 5.6.4在喷漆室内涂漆作业应符合GB14444的规定。 5.6.5涂装施工前，作业人员应了解使用产品的使用说明书及材料安全数据表的内容，遵守其相关内 容的规定。 5.6.6涂装施工排放应满足国家或地方环保要求

的每个阶段都应受到监督，监管人员应由有资

涂装前应熟悉涂料的性能，并根据使用说明书对施工环境条件进行确认，包括温度、相对湿 。检查涂料名称、型号、颜色及辅助材料应符合设计的要求。

应进行表面喷射等级和表面粗糙度检查，合格后

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6.5.1.1喷涂下一涂层前，应对上一涂层的所有部位进行目视检查，包括涂层的干透性、漆膜厚度、 漆膜外观等。 6.5.1.2每一涂层所用涂料品牌、型号应符合涂装设计的要求，面漆颜色应符合规定的要求，并与规 定的色卡颜色一致

按GB/T1728中的指触法进行检验，无凹陷及指印，轻摸涂层表面无黏性。

6.5.3.1涂层厚度检验按GB/T13452.2的规定执行，采用诱导磁性测试仪，测试结果评定按 SSPCPA2的规定进行。 6.5.3.2涂膜厚度检测应在涂膜完全干燥固化后进行，涂膜测厚仪精度应不低于5%并定期检测。 6.5.3.3涂层厚度测量时，每10m进行5组任意测试，每组取3个读数的平均值。狭小舱室及小型 柜件等小面积区域，每个自由面应有3组以上的测点。 6.5.3.4一般情况下，80%以上的测点厚度应达到设计厚度的要求，没有达到设计厚度的测点，其最 小厚度应不低于设计厚度的80%。80%以上的测点的最大厚度不宜超过设计厚度的150%。单个测试 点的厚度不应低于设计厚度的80%，也不应高于设计厚度的200%。 6.5.3.5如果对漆膜厚度控制严格，需要对湿膜厚度进行检测。涂层施工完后应立即检测。湿膜厚度 按GB/T13452.2规定的方法进行测试。

6.6.1表面涂层应均匀、细致，不应有漏涂、流挂、气泡、缩皱、脱皮、发白、针孔、裂纹、咬底、 参色、剥落等缺陷。 6.6.2面漆表面平整光滑、光泽饱满、色泽一致，在光线充足的地方，肉眼看不到明显的机械杂质和 污浊物，无明显的修补痕迹和伤痕。 6.6.3表面不同颜色的油漆交界处，应平整清晰，不应有不规则的交错线

.1涂层体系的附着力测试是一种破坏性试验，通常只是在涂装施工质量有争议时用于指定区 则试，并非作为一种常规检验。 .2涂层体系的附着力试验方法及要求见表17

6.7.2涂层体系的附着力试验方法及要求见表17

表17附着力检测方法

6.7.3需要精确测试时，按GB/T5210的规

需要精确测试时，按GB/T5210的规定进行。

联轴器标准SY/T 69192020

8.1产品油漆工序完成后，应注意保护漆面，防止漆膜损伤。 8.2吊装或吊运所使用的吊具应优先使用尼龙吊带；当使用钢丝绳吊装时，钢丝绳上应套装软质保 护套。严禁钢丝绳直接接触工件油漆涂层表面。 8.3包装和运输时，受力部位及接触到产品油漆涂层表面的部位应垫毛毡一类的保护物，防止漆膜 受损。 8.4包装架应涂漆，避免运输过程中工件涂层受到污染

石油钻机和修井机各部件常用颜色见表A.1

石油钻机和修井机各部件常用颜色见表A.1

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表A.1石油钻机和修井机各部件常用颜色

电力弱电图纸、图集SY/T 69192020

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