6.3.1锅炉管壁厚S允许偏差应符合表3的规定。 锅炉管一般按公称壁厚交货，如果需方有要 求，也可按最小壁厚交货。当合同未约定时，锅炉管壁厚的允许偏差应满足Ⅱ级的规定。

表3锅炉管壁厚允许偏差

3.2铜及铜合金、钛及钛合金换热管的壁厚允许偏差按NB/T47019.7和NB/T47019.8的规 3.3换热钢管壁厚S的允许偏差应符合表4的规定。换热管一般按最小壁厚交货，如果需了 求角钢标准，也可按公称平均壁厚交货。当合同未约定时，换热管壁厚的允许偏差应满足Ⅱ级的规定。

表4换热管钢管壁厚允许偏差

6.3.4U形弯管部分的最小壁厚应符合附录B的规定。 6.3.5热轧换热钢管的壁厚允许偏差应符合表3的规定

6.3.4U形弯管部分的最小壁厚应符合附录B的规定。

6.4.1管子横截面上壁厚不均S不均按式（1）计算：

6.4.1管子横截面上壁厚不均S不均按式（1）计算：

6.4.2无缝管的壁厚不均S不均不应超过管子壁厚公差的80%。

6.5.1锅炉管和换热管一般以直管交货，常规交货长度L为3m～30m。

a）D≤57mm时： L≤6000mm，允许偏差为0mm~4mm； 6000mm9000mm，允许偏差为0mm~20mm。 C） D>159mm时，允许偏差为0mm30mm。 6.5.3当无缝奥氏体不锈钢、铜管直管的交货长度L为30m～50m时，长度允许偏差为0mm 15mm。 6.5.4 U形换热管弯制后供货的附加技术要求按附录B的规定执行。 5.5.5 盘管的长度允许偏差按附录A的规定执行。 5.5.6 管子采用定尺或倍尺交货时，每个倍尺长度应按下述规定留出切口余量：

D≤159mm时，切口余量为5mm~10mm； D>159mm时，切口余量为10mm~15mm。

a）D≤159mm时，切口余量为5mm~10mm； b)D>159mm 时。切口余量为 10mm~15mma

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6.6.1无缝管和直缝焊接轧制管的圆度公差应不超过公称外径公差的80%；盘管交货的换热管在圆 弧处的圆度公差不应超过换热管公称直径的2.0%；焊接管的圆度公差应不超过外径允许公差。 6.6.2公称外径D≤50mm、壁厚S≤2%D或公称外径D>50mm、壁厚S≤3%D的薄壁管，公称列 径公差可不按表1、表2的规定，但应按表5控制其圆度（任一截面外径最大值与最小值的差值）。

表5薄壁管的圆度公差

6.7弯曲度（直度公差）

6.7.1铜及铜合金直管的弯曲度（直度公差）应符合NB/T47019.7的规定。其他材料的常规直管 交货时，I级和Ⅱ级常规长度管子允许的每米弯曲度应符合如下规定： a）S≤15mm时，弯曲度不大于1.2mm/m； b）15mm30mm时，弯曲度不大于3.0mm/m； d）任意公称壁厚的D≥127mm的管子，其全长弯曲度应不大于管子长度的0.10%。 6.7.2TI级常规直管管子允许的弯曲度应不大于1.0mm/m。 6.7.3对于S≤15mm的超长直管，允许的弯曲度应不大于2.0mm/m。

6.8.1管子两端面切口应光滑，无毛刺和裂纹；切斜应按表B.6的规定执行。 6.8.2经供需双方协商并在合同中规定，交货管子的端部可以加工成倒角（见图1）交货。倒角α应 为30°+s°，端面处C值应为1.6mm0.8mm。如果管子壁厚大于20mm，倒角尺寸应双方协议规定。

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6.9直缝焊接管焊缝余高

6.9.1焊缝外侧余高应清除至与母材平齐。

.1焊缝外侧余高应清除至与母材平齐。 2焊缝内侧余高应以机械方法清除，对于外径D≤38mm的焊接管，管内任意点的最大余 大于0.15mm：对于外径D>38mm的焊接管，管内任意点的余高应不大于0.25mm。

6.9.1焊缝外侧余高应清除至与母材平齐

7.1.1管子材料的冶炼应符合NB/T47019各相关部分的要求。 7.1.2管坏可采用模铸、连铸或热轧（锻）方法制作。 7.1.3钢管可采用热轧（挤压）、锻造镗孔、冷拨（轧）、直缝焊接等方法制作。直接采用模铸 坏（钢锭）或连铸坏制作钢管时，其轧比或锻造比应不低于3。 7.1.4铜及铜合金管、钛及钛合金管、镍及镍合金管制作方法应符合NB/T47019相应部分的规定。 7.1.5U形管可以热弯或冷弯加工。弯管后的热处理按合同规定执行。经热处理后的U形弯管和 直管段部分的力学性能和耐蚀性能应与弯制前的换热管相同。 7.1.6管子基体金属的缺陷不应采用焊接的方法进行修补

7.1.4铜及铜合金管、钛及钛合金管、镍及镍合金管制作方法应符合NB/T47019相应部分的规定。 7.1.5U形管可以热弯或冷弯加工。弯管后的热处理按合同规定执行。经热处理后的U形弯管利 直管段部分的力学性能和耐蚀性能应与弯制前的换热管相同。 7.1.6管子基体金属的缺陷不应采用焊接的方法进行修补。

7.2.1制作商应对每一炉钢进行熔炼分析，化学成分应符合相应牌号的产品标准。 7.2.2铜及铜合金、钛及钛合金换热管应提供铸锭的分析结果，镍及镍合金换热管应提供冶炼成 分结果。 7.2.3NB/T47019相关部分有规定时，可对管子进行成品化学分析。

7.3.1管子应符合NB/T47019各部分规定的拉伸性能要求。 7.3.2管子的硬度应符合NB/T47019相应部分规定的要求。焊接管硬度测试应在远离焊缝处进行。 7.3.3管子夏比缺口冲击试验应符合NB/T47019相应部分规定的要求，冲击试样应符合下列规定。 7.3.3.1外径D<219mm的管子，冲击试样可由制作商选择沿管子纵向或横向取样。如合同中无 特殊规定，仲裁试样应沿管子纵向截取。D≥219mm的管子，冲击试样应沿管子横向取样。 7.3.3.2无论沿管子纵向截取还是沿管子横向截取，冲击试样均应为全尺寸、3/4尺寸或1/2尺寸 中可能的较大尺寸试样。当管子尺寸不足以截取1/2尺寸冲击试样时，管子不做冲击试验。

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试样；采用小尺寸冲击试样时，最小夏比V型缺口冲击吸收能量要求值应为全尺寸试样冲击吸收 能量要求值乘以表6的递减系数。

表6小尺寸冲击试样冲击递减系数

7.4.1换热管应按GB/T246进行压扁试验及评定，并符合以下规定。 7.4.1.1将换热管试样置于两块平板之间进行冷态压扁，焊接管的焊缝应置于与加力方向成90° 角的位置（最大弯曲点处）。 7.4.1.2压扁试验分延性试验和闭合压扁试验。压扁试样一般为环状试样，当标准有规定时，也 可按标准要求制作C型试样。 收

7.4.1.2压扁试验分延性试验和闭合压扁试验。压扁试样一般为环状试样，当标准有规定时，也 可按标准要求制作C型试样。 7.4.1.3延性试验系将试样压至两块平板间距离为H，H值按式（2）计算：

7.4.1.3延性试验系将试样压至两块平板间距离为H.H值按式（2）计算：

H= (1+a) S/ (a+ S/D

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7.4.3当需要时，外径不大于65mm的换热管可按批抽取1只按GB/T244的规定进行弯曲试验。 弯曲试验弯曲角度为90°，弯模半径为管子外径的6倍。 7.4.4当合同有约定时，焊接管应按GB/T245的规定进行卷边试验。将管子试样向外卷边，使卷 边与管体成直角。卷边宽度（由内壁量起）不应小于外径的15%，也不应小于公称壁厚的1.5倍。 7.4.5当相应焊接管标准中未规定展平试验时，应在合同中约定是否需要进行展平试验。展平试 验时，将一段管子试样沿与焊缝成90°角两侧纵向剖开，将带焊缝半圆弧试样平放在两块平行板之 间，在室温下用压力机或其他方法将试样均匀地展平，展平后试样不应出现裂缝或裂口。 7.4.6当合同有约定时，焊接管应进行反向弯曲试验。将已展平的管子试样围绕一个直径为4倍 壁厚的心轴进行弯曲，心轴平行于焊缝，内壁焊缝位于试样外侧最大弯曲处。弯曲后试样不应出 现裂缝或裂口

7.5.3当试验材料为奥氏体不锈钢时，水中的氯离子含量应不大于25mg/L。水压试验后应去除残 留水。 7.5.4如合同没有约定，相关标准允许时制作商可以采用涡流检测或漏磁检测代替水压试验，但 应规定相应的合格等级。 7.5.5铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金换热管水压试验压力计算公式、最大试验压力和压力 保持时间应符合NB/T47019相应部分的规定。 7.5.6以盘管方式交货的钢管应逐根进行水压试验，保压时间不少于5min。超长直管不宜进行水 压试验时，在合同有约定的情况下可用超声检测代替水压试验。其他钢管的耐压试验压力保持时 间不少于10s。 7.5.7水压试验不能检查管子的端部时，管子制作商应确定不能受检的管端长度，并按NB/T 47019相关部分的要求消除盲区

5.7水压试验不能检查管子的端部时，管子制作商应确定不能受检的管端长度，并按I 019相关部分的要求消除盲区

7. 6 水下密封试验

6.1当合同有约定时，焊接管应逐根进行水下密封试验。 6.2将一根内外表面清洁、干燥的管子浸泡在清水中，使用干净且不带水的、压力不小 MPa的压缩空气进行水下气压试验。当试验管为焊管时，应使其焊缝朝向观测者，以便于 察。

7.6.1当合问有约定时，焊接管应逐根进行水下密封试验。 .6.2将一根内外表面清洁、干燥的管子浸泡在清水中，使用干净且不带水的、压力不小于 .0MPa的压缩空气进行水下气压试验。当试验管为焊管时，应使其焊缝朝向观测者，以便于目视 观察。 7.6.3试验时应有良好的照明，最好为水下照明，光照度≥1000Lux。对奥氏体不锈钢管子，测 试用水氯离子≤50mg/L。在水表面趋于平静且压力保持5s后，开始检查管子的整个外表面，不应 有任何泄漏。泄漏段允许切除，但保留的管子须重新进行密封试验。试验后应立即吹于或擦干管 子表面。

用水氯离子≤50mg/L。在水表面趋于平静且压力保持5s后，开始检查管子的整个外表面， 何泄漏。泄漏段允许切除，但保留的管子须重新进行密封试验。试验后应立即吹于或擦 表面。

7.7.1所有的无损检测操作都应由具备操作资格的人员完成。 7.7.2无损检测可采用超声检测和涡流检测等检测方法，检测方法应符合NB/T47019相应部分 的规定。 7.7.3制作商应确定不能检验管子端部的无损检测盲区的长度，并采用人工方法或其他机械方法 去除，每端去除长度为盲区长度加20mm。 7.7.4焊接管焊缝全长应按NB/T47013.2的规定进行射线检测

3.1钢管的低倍检验应符合NB/T47019相应部分的规定。 B.2铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金换热管的低倍检验应符合NB/T47019相应部分的规

7.9.1金相检验包括非金属夹杂物、脱碳层、晶粒度、显微组织等检验方法。

7.9.1金相检验包括非金属夹杂物、 脱碳层、晶粒度、显微组织等检验方法。 7.9.2钢管的金相检验按NB/T47019相应部分的规定进行

7.11.1管子的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查表面质量。 7.11.2管子应具有良好的表面质量，并应符合NB/T47019相关部分的规定。 7.11.3换热管内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。

7.11.1管子的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查表面质量。

NB/T47019.1—2021

NB/T47019.1—2021

7.11.4管子内外表面清理等级或粗糙度应符合下列要求： a 热加工的非合金钢、低合金钢管内外表面应酸洗或喷砂清理至无氧化皮状态，达到GB/T 8923.12011中的Sa2级外观标准； b）冷加工的非合金钢、低合金钢管内外表面应酸洗或喷砂清理至无氧化皮状态，达到GB/T 8923.1一2011中的Sa%级外观标准； c）I级不锈钢管内外表面粗糙度Ra应小于或等于3.2μum；TI级换热管内外表面粗糙度Ra 应小于或等于1.6um，其他级别管子表面粗糙度Ra由供需双方协商规定

7.12.1管于的尺 7.12.2管子直径应在管子的任意处测量。直管应在头、中、尾部错开120°测量3个截面，超长直曾 和盘管应在头、中、尾部各测量3处。 7.12.3管子壁厚应在管子的任意处测量，且不少于2处。 7.12.4焊接管内焊缝的余高，应在展平试样上测量。

7.13.1采用适当的方法对合金钢管子进行检验鉴别，以确保材料正确无误。

7.13.1采用适当的方法对合金钢管子进行检验鉴别，以确保材料正确无误。 7.13.2采用合同规定的方法对铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金换热管检验鉴别。

3.1.1制作商应按NB/T47019相应部分规定的检验和试验范围，对管子进行出广检验和试验，并 在质量证明书上填写检验和试验的结果及数据。检验和试验由制作商质量监督部门进行。 8.1.2按国外牌号标准生产的管子应符合相应国外标准的规定，但应对照NB/T47019补充所缺少 的试验项目。

8.2.1钢管按批进行检查和验收，同批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一热处理制度 （炉次）的钢管组成，每批只数按NB/T47019相应部分的规定选取，NB/T47019相应部分规定的每 批只数为热处理后成品切割前的只数，每批的成品只数不超过相应组批只数的4倍。 8.2.2钢管的化学成分按炉批号，选1根管子进行化学成分检验。 8.2.3铜及铜合金、钛及钛合金换热管的化学成分按同一铸锭进行检验；镍及镍合金换热管的化 学成分按炉号进行检验。 8.2.4超长直管、盘管的力学性能和弯曲等工艺性能试验取样，每批取1个。同批应由相同外径 和壁厚、在8h作业班内用同一炉钢制作，并在相同温度和时间条件下于间歇式炉内同一次装料下 或连续式炉内热处理的，以及同时提交检查的管子组成。 8.2.5铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金换热管的力学性能和工艺性能试验组批规则应符 合NB/T47019相关部分的规定。

8.3试验方法和取样方法

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.1管子的力学性能和工艺性能试验的取样方法和试验方法应符合NB/T47019相关部分的规定 .2管子的金相检验、腐蚀试验和低倍试验的取样方法、取样数量和试验方法应符合NB/T47 关部分的规定。

1当合同未做约定时，钢管的复验和判定按GB/T2102的相关规定执行。 2 铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金换热管复验与判定规则应符合NB/T47019相应部分

9运输包装、标记和质量证明书

包装物和标记印记中，不应含有对环境和作业人员有害的物质

包装物和标记印记中，不应含有对环境和作业人员有害的物质

9.2包装标志、质量证明书

9.3.1每一捆管子、每一根管子的产品包装箱上应牢固地捆扎产品标志。

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A.1长度及其允许偏差

A.1.1超长直管长度及其允许偏差应符合表A.1的规定。

附录A （规范性） 超长直管、盘管附加要求

表A.1超长直管长度及其允许偏差

A.1.2盘管长度及其允许偏差应符合表A.2的规定。

A.1.2盘管长度及其允许偏差应符合表A.2的规定

表A.2盘管长度及其允许偏差

1.2.1超长直管和盘管的组批规则同8.2的规定。 4.2.2盘管每批任取2个试样，取样位置为头或尾部截掉2m后分别各取1个试样 4.2.3超长直管每批任敢2个试样，取样位置为头或尾部各取1个试样。

A.3.1盘管的标志、运输包装应符合GB/T8888的规定。 A.3.2超长直管换热管的标志、运输包装应符合GB/T8888一2014中3.8.3的规定，用塑料薄膜封 装后，用木夹板或金属U形槽包装。

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B.3.4U形弯曲部分应与直管部分所在平面平齐，平面度β公差应符合表B.3的规定。测量点从 切线开始，其余直管部分应保持平直。

表B.3U形弯曲部分平面度β公差

3.5U形管直管段切管后，从弯曲部分的顶点到直管的末端长度L的允许偏差应符合表B.4的规

表B.4U形管直管段长度L的允许偏差

B.3.6U形管切头后的两管脚的长度差△L应符合表B.5的规定。

表B.5U形管直管段切头后的两管脚长度差

表B.6管端切斜允许偏差 单位为毫

表B.6管端切斜允许偏差

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U形管弯管段圆度公差应符合表B.7的规定

表 B.7U形管弯管段圆度公差

B.3.9U形管直管部分间距p的允许偏差应符合表B.8的规定。

表B.8两直管部分间距p的允许偏差

绿化标准规范范本B.3.10U形管直管部分每米的弯曲度公差应符合表B.9的规定

B.3.10U形管直管部分每米的弯曲度公差应符合表B.9的规定。

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附 录 C （资料性） 光亮化处理的非合金钢管和低、中合金钢管运输包装附加要求

螺旋钢管标准处理的非合金钢管和低、中合金钢管运输包装

本附录规定了光亮化处理的非合金钢管和低、中合金钢管运输包装附加要求，需方也可规定 不同于本附录的其他技术要求