1外径大于或等于19mm，且壁厚不大于10mm的换热管应按NB/T47019.1的规定进行压扁试 试验时，试样应一直压到平板间距离小于H值。压扁试验后试样弯曲处外侧不应出现裂缝和裂口 2换热管应按NB/T47019.1的规定进行扩口试验，扩口后试样不应出现裂缝或裂口。

NB/T 47019.22021

压力容器标准表2管子的热处理制度

NB/T 47019.22021

6.6.1管子应逐根进行水压试验。试验压力按式（1）计算，最小试验压力不应低于7MPa，最大 试验压力不宜超过20MPa，且不应超过材料最低届服强度的90%。在试验压力下，稳压时间不少于 10s管子不应出现渗漏现象。

p一试验压力，MPa（修约到最接近的1MPa）； s一管子壁厚，mm; D一管子公称外径或计算外径，mm； R一一允许应力，为表3规定下屈服强度或规定非比例延伸强度的80%，MPa。 .6.208Cr2A1Mo、12CrMo、15CrMo、12Cr5MoI、12Cr5MoNT、12Cr9MoI、12Cr9MoNT、12Cr1Mo

采用钢锭直接轧制的钢管应做低倍检验，钢管横截面酸浸试片不应有目视可见的白点、夹杂、 翻皮、分层和皮下气泡。

6.8非金属夹杂物检验

连铸坏或钢锭直接轧制的管子应做非金属夹杂物检验。管子的非金属夹杂物按GB/T10561一 2005中的A法标准评级图评级，A、B、C、D各类夹杂物（粗系和细系）级别不应大于1.5级，A、 B、C、D各类夹杂物的粗系列级别总数和细系列级别总数不应大于4.5级；DS类夹杂物不应大于 1.0级。

NB/T47019.2—2021

.1管子应逐根进行涡流检测，对比样管人工缺陷和验收等级应符合GB/T77352016的规定。 5的管子通孔直径为0.8mm，DN>25的管子验收等级应符合E2H级的规定；采用对比刻槽时 收等级应符合E3级的规定。 .2管子应逐根进行超声波探伤检测，超声检测对比样管纵向刻槽深度等级应符合GB/T5

6.9.2管子应逐根进行超声波探伤检测，超声检测对比样管纵向刻槽深度等级应符合GB/T5777 2019中U3级（10、20、Q345系列钢管）的规定，其余钢管应符合U2.5级的规定。

6. 10 耐腐蚀性能试验

6.10.109CrCuSb管子应进行耐腐蚀性能试验。

09CrCuSb管子应进行耐腐蚀性能试验。每批在2根管子上各取1个长10mm的管子试样，在

质量分数为50%的H2S04溶液中、70℃±2℃的恒温条件下漫泡24h后，试样的腐蚀速率平均值不应大 于40g/m·h 6.10.2根据需方要求并在合同中注明，08Cr2AIMo管子可进行应力腐蚀试验。应力腐蚀试验方法和 合格指标由双方协商确定，

根据需方要求，经供需双方协商并在合同中注明，当优质碳素钢换热管用于湿硫化氢环境 科化学成分、力学性能和腐蚀试验等要求应符合附录B的规定

6. 12 表面质量

6.12.1管子的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查表面质量。 6.12.2管子的尺寸与外形应采用符合精度要求的量其逐根测量。 6.12.3管子的内外表面不应有裂纹、折叠、斩折、离层和结疤。若有这些缺陷，应完全清除，清 除厚度不应超过壁厚的8%，缺陷清除处的实际壁厚不应小于壁厚所允许的最小值。

6.12.1管子的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查表面质量。

7.1管子的检查和验收应由制造商的质量部门进行。 7.2管子按批进行检查和验收，同批管子应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一热处理制度 的管子组成。每批管子的数量不应超过如下规定：

b）其他牌号管子：200根。 7.3管子的检验和试验项目、取样数量应符合表4的规定。

和试验项目、试验和取样方法、取样数量一览

子的复验与判定规则应符合GB/T2102的规定

8运输包装、标志和质量证明书

8运输包装、标志和质量证明书

装、标志和质量证明书应符合NB/T47019.1科

NB/T47019.2—2021

附录A （资料性） 管子的高温力学性能

表 A.1高温规定非比例延伸强度

NB/T47019.2202

附录B （规范性） 10（HSC）无缝换热管技术要求

10（HSC）无缝换热管技术要求

本附录规定了优质碳素钢钢管10（HSC）用于湿硫化氢腐蚀环境的技术要求。需方也可规定不 同于本附录的其他技术要求有色金属标准，

B.2.1换热管材料应采用电炉或氧气转炉、炉外精炼加真空脱气方法生产。 B.2.2换热管的化学成分应符合表B.1的规定

表B.1换热管材料的化学成分（质量分数）

B.2.3换热管的力学性能应符合表B.2的规

航空标准2换热管室温力学性自

B.2.4其他性能要求如下

B.2.7换热管的其他要求应符合本文件的规定