7.1.1.1宜以项目方式管理整个大修工作，成立临时项目组。

7.1.1.1宜以项目方式管理整个大修工作，成立临时项目组。 7.1.1.2备齐必要的图纸资料，卸料臂基本结构如图1所示

图1低温卸料臂结构示意图

灌溉水质标准SY/T 76022020

7.1.1.10吊装窗口应安排在码头非卸载时间且不宜少于3天。 7.1.1.11气相臂大修前应确认备用臂已具备使用条件。 7.1.1.12作业场所应照明充足。 7.1.1.13吊装前应先搭设好作业平台，平台以不阻碍其他卸料臂正常卸载并满足5人作业空间为宜。 7.1.1.14预先确定卸料臂的运输路径，陆地运输应考虑净空高度、道路坡度、转弯半径和障碍物对 运输的影响，水上运输应考虑水况、航速等，并尽量避免倒箱装卸。 7.1.1.15卸料臂大修及除锈刷漆车间应预先确定，应由有资质的运输单位提前规划运输路线、购买 运输保险，如车间远离接收站，应按照有关规定办理合法作业手续。 7.1.1.16应确定现场吊装时控制卸料臂摆动的牵引绳方向和数量，牵引绳宜采用人力和锚点结合方 式控制，所有锚点应做不小于计算的拉力检测，确认其安全可靠。 7.1.1.17应确定卸料臂在水平吊装位置时固定卸料臂的锚点位置，锚点宜安装在卸料臂在水平 吊装位置时最靠海侧和陆侧垂直点平台周围，不少于4个，起重船甲板合适位置也应设定好锚 点位置，所有锚点应做不小于计算的拉力检测，确认其安全可靠，卸料臂平台上锚点位置如图2 所示。

7.1.2.1吊点和钢丝绳确认

1.2.1.1吊装前应先确定整臂吊点位置及可靠性，主吊点应以厂家推荐为准，吊点使用前应经重 验查评估，必要时需加固。 1.2.1.2主吊装钢丝绳长度应满足卸料臂吊装时可安全越过周围其他设备最高点，且两根钢丝绳 同夹角不宜超过90°，卸料臂在车间内吊装可采用垂直吊方式，如图3所示。

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1.2.1.3单根主钢丝绳承载拉力F应小于GB8918中最小破断拉力要求，即使为卸料臂厂家提供白 丝绳，也应按此标准验算合格才可以使用。单根主钢丝绳承载拉力按公式（1）计算：

F一一单根钢丝绳拉力，单位为千牛（kN） G一一吊装重量，包括卸料臂本体、吊具和其他与卸料臂一起吊装的重物，单位为千牛（KN）； 0一两根主钢丝绳之间夹角，单位为度（°）。 7.1.2.1.4牵引绳长度应考虑卸料臂吊到最高点时，人员可以在起重船甲板上自如拉动控制的最少长度 7.1.2.1.5所有吊具应由有资质单位检查合格并贴有检验合格证书。

7.1.2.2吊装方式和条件确认

7.1.2.2.1若LNG码头设计已考虑卸料臂采用汽车吊吊装，则应采用满足吊装设计能力的汽车吊吊 装，任何超过码头和引桥设计承载能力的吊装，应得到原设计单位核算合格才可以使用。 7.1.2.2.2若LNG码头未设计为汽车吊吊装类型，则应采用起重船吊装，船型选择需充分考虑现场水 况、气候、人员经验和吊臂动作特点等因素确定。若各因素难以确定，宜选用桩腿式或全回转式船型。 7.1.2.2.3起重船参数应以“吊钩跨度与吊高关系图”和“吊钩跨度与起重量关系图”确定，吊高不 应低于吊钩通过立柱中心线提升卸料臂后，能够跨过周围其他设备的最高高度。

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7.1.2.2.4起重船靠泊以接触护为宜，如采用抛锚停泊，应考虑波浪、暗涌和风向的影响调整船头， 抛锚位置应避开海底管道等设备位置。 7.1.2.2.5除按7.1.1检修前准备外，卸料臂吊装前应按厂家维修手册要求，在锁紧状态下，预先拆卸 掉转轴箱并在S/50弯头两端加封盲板；预先拆掉水平驱动机构、钢丝绳绷紧机构、油气管系及其他 可能阻碍吊装的附件；预先松开内外臂液压缸传动销，使液压缸处于自由状态，并固定在转轴箱上。 7.1.2.2.6除厂家有特别规定外，卸料臂吊装前内外臂和平衡系统应采用葫芦吊和钢丝绳等固定在转 轴箱上，并转动到水平位置，主吊装点向上。吊装前卸料臂应用钢丝绳固定在平台预埋的锚点上，如 图4所示。

7.1.2.3吊装注意事项

7.1.3.1采用水上运输应提前勘察水运路线，并根据天气情况、船舶情况、装卸条件等制订 输方案，且应符合水上运输安全规定。 7.1.3.2卸料臂停放在转运船甲板上应按卸料臂厂家资料安装上支架，并用葫芦吊和钢丝绳

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合适位置捆绑固定防止倾覆，如图5所示。

图5卸料臂在甲板固定示意图

7.1.3.3卸料臂在转运码头停放前，应核实码头承载力。 7.1.3.4卸料臂在转运码头停放、拆卸或运输期间，整臂应按图5所示固定。 7.1.3.5路上运输应采用评估合格的运输车辆，运输路线及路况应提前勘察，路线附近是否有电气线 路、管道、地下建筑物、桥梁、涵洞、限载、斜坡等影响卸料臂运输的因素并制订合理的运输方案。 7.1.3.6运输车辆安全检测及线路检测应最少包含以下内容：

a）检测运输道路承载能力。 b）检测弯道空间，应满足车辆转弯要求。 c）检测道路宽度和限高要求。 d）检测固定卸料臂支墩承载能力。 e）检测卸车场地车辆运输空间、卸车标线位置、支墩及工具是否齐全。 7.1.3.7卸料臂停放在运输车前应计算臂停放在车辆上总高度是否能够顺利通过运输路线的限高处 否则宜通过拆卸DBV办法降低高度。 7.1.3.8运输车辆宜先到场试驾一次，确定车辆最小转弯半径Rmin不大于现场弯道半径，且前外轮最 大转角a不大于前外轮偏转角极限值，Rmin和6计算见公式（2）和公式（3）：

7.1.4解体、检查、维修及回装

7.1.4.1吊装前准备工作

S/50弯头的拆卸： 水平液压缸拆卸； 液压软管拆卸； 内臂液压缸连接板（link）拆卸

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7.2检修过程控制要求

7.2.3内外臂、平衡机构和支撑件

7.2.3.1各部件、机构应无明显变形、腐蚀、裂纹和松动情况

7.2.3.1各部件、机构应无明显变形、腐蚀、裂纹和松动情况。 7.2.3.2内臂支撑架、旋转装置润滑应良好。

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7.2.3.3回转支承应无腐蚀，状态完好。 7.2.3.4防尘（耐候）密封件没有破损、裂开。 7.2.3.5驱动机构和绳轮系统的钢丝绳的松紧度应符合厂家资料要求。 7.2.3.6内臂支撑本体及支撑架均无明显裂纹、严重腐蚀。

7.2.4液压驱动装置

7.2.4.1液压油缸活塞外表面应光滑明亮，无锈蚀、无凹坑和变形。 7.2.4.2解体更换液压油缸密封件、支撑环，保压测试无泄漏。 7.2.4.3 检查液压驱动装置全部紧固螺栓的紧固状态，应无松动。 7.2.4.4 滑轮无明显的变形和损坏。 7.2.4.57 检查液压驱动的绳轮系统的松紧度，适当调整钢丝绳紧力。 7.2.4.6驱动油缸全部结构件的焊缝应无裂纹、严重腐蚀。

7.2.5液压系统及液压管件

7.2.5.1液压系统的电机、油泵的运转应无明显振动，无明显异常噪声，出口油压正常、稳定。如有 故障，应分别按照油泵和电机的检修规程进行检查维修。 7.2.5.2 应彻底更换管路系统、蓄能器及油箱的液压油，换油前应清洗干净，更换后应排净空气。 7.2.5.3 液压油应采用厂家推荐牌号，最大含水量不应大于0.03%，污染极限值参照NAS1638方法 计算，不应大于11级。 7.2.5.4应清洗或更换油过滤器。 .2.5.5 应检查液压软管和电磁阀使用状态。宜全部更换。 7.2.5.6 任何液压零件更换后，相应液压管路应进行液压油循环并排出空气。 7.2.5.7现场整体液压回路应在不小于1.5倍设计压力下试验，并在0.6MPa（表压）压力下气密试 验，至少持续保压30min

7.2.6DBV和紧急脱离机构（ERC)

7.2.6.1DBV应按厂家维修手册解体维修，所有易损件均应更换，检修过程可参照附录B做好记录。 7.2.6.2 所有的安全销应处于正确位置，牢固且无损坏。 7.2.6.3 ERC的检修可参照附录C进行并做好记录。 7.2.6.4月 所有的液压配件和软管应无泄漏或损坏。 7.2.6.5 ERC的拉索应锁紧，紧固螺栓应紧。不 7.2.6.6 ERC的升降弹簧和钢丝绳（如有）应安装正确。 7.2.6.7 应按厂家要求对润滑点进行润滑。 7.2.6.8 DBV安装在卸料臂前应通过0.6MPa（表压）的气密试验，分别检查各阀座，球阀两侧法兰 和DBV之间的泄漏情况，实验办法宜按图6进行。如有条件，宜按GB/T13927采用保冷法进行低 温密封试验。 7.2.6.9DBV与外臂的连接法兰应涂上绝缘涂层，绝缘涂层在5V条件下绝缘电阻应不小于1000Q。 7.2.6.10DBV/ERC应按厂家手册进行功能测试，紧急脱离系统（ERS）的排气可参照附录D记录

2.7.1旋转接头基本结构如图7所示，解体检修应按厂家资料进行。检查、清洗、组装旋转钢珠 道，不得损伤滚道。

图7旋转接头基本结构

7.2.7.2主、副密封和挡水密封件应更换为与原件规格完全相同的新密封件，密封表面不应有明显的 奢损，应符合规定的泄漏率。 7.2.7.3更换所有滚珠和间隔环，滚道压痕不应超过滚珠直径的8%，否则滚道应更换。 7.2.7.4转动应灵活、轻松，无明显阻力。

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7.2.7.5连接螺栓用力矩扳手紧固力矩值以厂家技术标准为准：如厂家未提供，可参照表2

表2旋转接头螺栓扭矩

2.7.6卸料臂各旋转接头密封件在规定氮气压力下【液相臂氮气压力为0.6MPa（表压），气相臂 2MPa（表压），泄漏速率应小于厂家规定值或10cm3/（mincm）。 2.7.7维修过程可参照附录E进行记录

7.2.8.1转轴箱如图8所示，解体检修应按厂家资料进行。 7.2.8.2转轴箱S/50弯头应在卸料臂工艺隔离时拆卸并加装盲板。 7.2.8.3转轴箱的旋转接头维修参照7.2.7进行。

7.2.8.1转轴箱如图8所示，解体检修应按厂家资料进行。

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7.2.9.1回转支承的拆卸维修应按回转支承厂家维修手册进行。 7.2.9.2回转支承螺栓应使用力矩扳手或液压扳手紧固，紧固力矩以厂家技术标准为准；厂家如未提 供，可参照表3。 7.2.9.3回转支承检修过程可参照附录F做好记录

表3回转支承螺栓力矩值

7.2.11.3腐蚀防护、防火和脆化防护

7.2.11.3.1卸料臂腐蚀防护、防火和脆化防护应遵循SY/T6986.1相关

.2.11.3.1卸料臂腐蚀防护、防火和脆化防护应遵循SY/T6986.1相关要求。

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7.2.11.3.2卸料臂总成试验和现场验收试验，应遵循SY/T6986.1相关要求。

7.2.11.4焊接要求

7.2.11.4.1承受载荷的低温臂部件用碳钢，含碳量不应超过0.23%。 7.2.11.4.2气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊接质量应参考GB150或ASME第IX节或ASMEB31.3 的要求；焊缝坡口的基本形式与尺寸可参考GB/T985的要求；焊接工艺要进行工艺评定。 7.2.11.4.3承压焊缝的射线探伤检查可参考GB3323或ASME第VI节－第I类或BSPD5500或 ASMEB31.3的要求。所有承压焊缝均应100%进行射线探伤。当无法进行射线探伤检查时，应100% 进行其他方式的无损探伤检验，

开始工作之前，维修承包商应向业主提交项目质量保证计划，其中应详细包括如活动、资源、责 、 关键人员、工作程序和方案，以保证卸料臂维修是采用有效的方式进行。 质量保证计划应包括维修和测试等详细的质量控制计划。 整个检修过程质量控制计划可以参考附录H进行并做好记录。 详细的质量控制计划应至少包括以下方面： 遵守标准和规定的要求； 所有部件的材料； 焊接步骤和资格； 热处理程序（如必要）； 无损检测； 建议修复方法； 供应范围内的测试； 尺寸检查： 液压系统的洁净； 涂漆和防腐蚀； 测试所有升降装置部件； 电气和仪表仪器设备测试； 标准信息 绝缘法兰的电阻； 包装和储存（如必要）： 吊装和运输设备证书： 吊装和运输保险： 建议的吊装和运输办法。

8.1测试前的准备与检查

测试前各项检查参照附录1进行，包括但不限于附录1给出的内容

3.2.1启动油泵，检查油泵运转情况，油泵应运行平稳、噪声正常、震动幅度正常。 3.2.2分别使用控制箱面板和遥控器上的按钮，控制卸料臂的各种动作，进行测试。

8.2.1启动油泵，检查油泵运转情况，油泵应运行平稳、噪声正常、震动幅度正常。 8.2.2分别使用控制箱面板和遥控器上的按钮，控制卸料臂的各种动作，进行测试。

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8.2.3卸料臂的最大工作范围应遵循SY/T6986.1中的相关角度要求。 8.2.4测试可参照附录J一一对应进行，当卸料臂的动作超过规定位置时，报警装置会发出报警信 号，应做好记录。 8.2.5测试过程中，注意观察各部位、部件运转情况，运转应平稳，无爬行现象，运转噪声应无异常 变化。

9.1机械设备的维护保

改障、原因及处理措施可以参照附录K检查实施

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附录A （资料性附录） 卸料臂月度检修表

A.1给出了卸料臂月度检修中的检查项和检修标准

表A.1卸料臂月度检修表

1至表B.3给出了DBV检修的内容和检修要求。

附录B （资料性附录） DBV检修记录表

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C.1给出了ERC各部件的检修内容和要求。

附录C （资料性附录） ERC检修记录表

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附录D （资料性附录） ERS排气程序表

D.1给出卸料臂ERS系统的排气程序和参考标准

表D.1ERS排气程序表

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附录E （资料性附录） 旋转接头维修记录表

给出了卸料臂旋转接头的检修内容、要求和标准

F.1给出了卸料臂回转支承的检修内容、要求

附录F （资料性附录） 回转支承检修记录表

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附录G （资料性附录） 辅助设施维修检查记录表

表G.1给出了卸料臂辅助设施的维修内容和要求

G.1给出了卸料臂辅助设施的维修内容和要求。

附录G （资料性附录） 辅助设施维修检查记录表

表G.1辅助设施维修检查记录表

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H.1给出了卸料臂维修过程的质量控制环节和维修

饮用水标准卸料臂维修过程的质量控制环节和维修检查标准

表H.1质量控制计划

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SY/T 76022020

SY/T7602—2020表H.1(续)控制分级检查确认（签名）序号控制环节主要检查标准手段检修人员备注(H、W、I点)检修人员员检修人员1.所有的安全销处于正确位置，无损坏且牢固2.所有的液压配件和软管无泄漏或出现损坏3.ERC的拉索锁紧，并且没断裂；4.紧固螺栓紧；5.ERC的升降弹簧和钢丝绳安装DBV和15正确（如有）；W、IERC检查6.完成润滑：7.两半球阀之间的连接，泄漏是否合格；8.DBV与外臂的连接法兰绝缘涂层，电阻是否合格；9.DBV脱离测试时，脱离时间是否合格16ERS单元检查ERS单元的功能是否正确观察1.目视检查无滑油；17液压缸2.目视检查连杆无损坏或腐蚀；观察3.为驱动销和轴承零件添加润滑脂液压管路、1.目视检查无漏油；18配件和2.目视检查无损坏；观察软管3.更换液压软管1.确保ERS回路的液压油循环已排出空气和进行冲洗2.任何液压零件进行了更换之后在有关的液压管路进行液压油循环并排出空气3.带重定位ERC缸的DBV/ERC的功能测试；4.更换油池中的液压油全排空蓄能器中的液压油之后进行；液压动力观察195.在更换液压油时，更换排泄线单元维护路的油过滤器，并清洗回流线测量路处的油过滤器；油池内部也要进行清洗，以确保除去所有水淤泥；6.最大允许含水量是0.03%，污染极限值是11级，参照NAS1638计算方法；7.应使用规定的液压油，不要混用不同类型或牌号的液压油；8.目视检查无漏油29

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SY/T7602—2020附录I（资料性附录）开车前检查表表I.1给出了卸料臂维修后的开车前检查内容和要求。表I.1开车前检查表序号检查项目检查专业签名1测试方案、风险评估、图纸和维修记录齐全准确测试负责人2所有参加测试人员熟悉方案和风险评估要求各参与人测试现场做到“工完、料净、场地清”，测试工器具现3测试负责人场准备到位且完好所有与法兰、旋转接头及回转支承连接的螺栓已按要4机械求紧固5管线及法兰的保温已恢复正常机械所有对开车影响的临时管道、软管和工艺或公用工程6机械连接已被拆除各润滑部位润滑良好，液压油箱储油量达标，液压油7品质合格，液压油系统经过油循环，各连接完好无堵机械塞、无泄漏8操作人员能熟练操作卸料臂工艺操作9管线气密测试无堵塞、无泄漏工艺操作设备中已没有空气工程造价标准规范范本，干燥到所要求的露点，具备进料10工艺操作条件对锁开和锁关阀进行了检查并正确锁定在要求位置，11对照工艺图纸进行检查，管线阀门已恢复正常流程工艺操作12 到变送器或调节阀的仪表风气源已打开工艺操作13确保控制系统上没有报警工艺操作14 氮气保护线路已打开并设定在正确的开度及压力工艺操作现场所有仪表功能正常并投用。电气控制系统连接、15设置正常，符合相关规范准确无误16温度变送器和探头已正确安装电仪17振动探头功能正常并安装到位电仪18所有联锁及信号等工作正常电仪19电机接线正常，绝缘电阻已测量合格电仪20检查电源接线柜正常电仪31