SY／T 0087.2-2020  钢质管道及储罐腐蚀评价标准 第2部分：埋地钢质管道内腐蚀直接评价(完整正版、清晰无水印)

评价管壁内腐蚀对管道完整性影响的方法，由预评价、间 接评价、直接检测与评价和后评价四个步骤组成

2.0.2ICDA管段

2.0.2ICDA管段

在管网或者管道系统中电网标准规范范本，由人口、出口、注入点、分输点等 划分的具有材质、管径、输送介质及防护措施相似的连续管段。

2.0.3 ICDA 子管段

ICDA管段内具有相同流型的连续

ICDA subregion

应用流动模型和内腐蚀预测模型等工具或方法对管道腐蚀 状况进行评价，确定管道内腐蚀高风险点并根据评价结果在管 段内推荐开挖检测点。

direct examination

对间接评价确定的开挖点位置进行检测，确定是否有腐蚀 引起的管壁损失。

运行温度高于水露点温度，在输送条件下可能有水凝结的 天然气。在非正常状态下干气有可能出现凝析液。

含有可凝液态烃或游离水或运行温度不高于水露点，且气/液 比大于5000的气体天然气。

critical inclination angle

由流动模型计算出，在层流条件下气体不发生携液的最小 倾角。

管道上两点间高程变化形成的角度，以度表示。

inclination angle

标准状态下（0℃，101.325kPa），气体体积流量和液体体积 流量的比例。

2.0.12表观液相流速

气液两相流动过程中，液相的过流断面面积占总过流面积 的比例。

3.0.T内腐蚀直接评价（ICDA）应为一个连续、循环、不断修 正趋准的检测和评价过程，应包括预评价、间接评价、直接检 测与评价、后评价四个环节。 3.0.2应根据管道的运行情况和腐蚀状况定期开展ICDA，首次 ICDA宜在管道投产初期开展。 3.0.3开展ICDA前应根据管道的使用情况编制工作方案，识 别工作过程中的危险有害因素，并在评价过程中采取安全防护 措施。 3.0.4调查、检测中需要室内分析、化验的样品应按规定取样 并应由专业实验室按相关标准规定的试验方法进行分析、化验。 3.0.5管道内检测数据可作为确定直接检测开挖点位置的参考 值，也可作为间接评价选点结果的验证对比数据。 3.0.6进行管道ICDA过程中，发现同时存在外腐蚀或应力腐 蚀开裂时，外腐蚀直接评价应按现行行业标准《钢质管道及储 罐腐蚀评价标准第1部分：理埋地钢质管道外腐蚀直接评价》 SY/T0087.1执行，应力腐蚀开裂直接评价应按现行行业标准 《钢质管道及储罐腐蚀评价标准第4部分：理地钢质管道应力 腐蚀开裂直接评价》SY/T 0087.4执行。

4.1.1预评价主要工作内容应包括：资料收集、可行性分析、 ICDA管段划分等。

4.2.1应收集管道的设计参数、施工概况、运行参数、维修维 护历史等资料，按照本规范附录A.0.1～A.0.5填写相关内容。 4.2.2宜按要求收集管道内腐蚀检测评价、监测信息及其他可 能影响管道内腐蚀的资料，并宜按照本规范附录A.0.6～A.0.8 填写相关内容。 4.2.3宜根据管道的历史和输送介质情况收集可能影响管道内 腐蚀的其他资料。

4.2.3宜根据管道的历史和输送介质情况收集可能影响

4.3ICDA可行性分析

4.3.1应分析收集的资料并确认资料的准确性。

4.3.1 应分析收集的资料并确认资料的准确性。 4.3.2 应确认收集的资料是否满足开展管道ICDA的需求 4.3.3 应确认拟开展ICDA的管道是否具备直接检测条件

4.4ICDA管段划分

4.4.1ICDA管段划分应按收集的数据，在管内工况发生突变点 划分管段；对于双向输送的管道，应分别在两个方向上划分管段 4.4.2下列位置处宜为一个独立的ICDA管段划分点： 1管道进液（气）和出液（气）处。

4.4.2下列位置处宜为一个独立的ICDA管段划分点

2 导致管道温度明显变化的位置处。 3 导致管道压力明显变化的位置处。 4 管道阀门、清管器收发装置等处。 5 化学药剂注人处。 6局部更换管道处。 3应确认划分的ICDA管段边界

5.1.1干气管道、湿气管道、液体油品管道、多相流管道应分 别采用不同的间接评价方法。 5.1.2间接评价宜包括子管段划分、流动状态计算、管道倾角 计算、管道内腐蚀相关因素分析、内腐蚀模型确立、内腐蚀高 风险点及开挖点的确定等。

5.1.3确定开挖点时，选择的检测位置应具备开挖检测条

5.2.1干气管道间接评价应识别主要流型为分层流的管道易积 液点，并应确定管道内部最可能发生腐蚀的位置。 5.2.2积液位置宜采用实际倾角和临界倾角差异进行预测， ICDA管段积液临界倾角宜按附录B进行计算，管道实际倾角 应按公式(5.2.2)计算：

ICDA管段积液临界倾角宜按附录B进行计算，管道实际倾角 应按公式（5.2.2）计算：

△高程 =arcsin △距离

5.2.3管道的高程测量间距应根据被评估的具体管段、地形和 相关因素确定，应反映实际倾角的变化程度。 5.2.4预测过程中使用的高程数据、实际倾角计算条件、实际 倾角不确定度等相关参数和信息应如实记录。 5.2.5选择直接检测的位置应为管道易发生腐蚀风险的积液位

置，且宜按以下原则确定

管段中实际倾角大于临界倾角段的

2当实际倾角都小于临界倾角时，选择最大实际倾角位置。 3短距离上升斜坡处。 4从上游向下游顺序检测，连续两个检测位置未发现内腐 独时，宜选择下游第三个实际倾角大于临界倾角的位置。 5管段起点与第一个实际倾角大于临界倾角段的位置间有 个上坡段时，宜在上坡易积液处增加一个检测位置；存在多 个上坡段时，宜至少选择两个易积液处作为检测位置。

5.3.1湿气管道间接评价应识别和分析ICDA子管段内腐蚀较 严重的位置，评价管道内腐蚀高风险位置，确定直接检测开挖 点位置。

严重的位置，评价管道内腐蚀高风险位置，确定直接检测开挖 点位置。 5.3.2应对管道内流动状态进行计算，流动状态计算结果应包 括流型、压力、温度、持液率、表观气相流速、表观液相流速 及评价过程中所需的流动状态等参数，计算结果应与实际运行 参数或历史运行参数进行对比分析并修正。 5.3.3湿气管道ICDA子管段应根据流动状态计算确定的管内 流型进行划分。 5.3.4同一ICDA子管段内不同部位的腐蚀风险宜根据确定的 内腐蚀预测模型结果判别。 5.3.5内腐蚀预测模型应按以下原则确定： 1内腐蚀预测模型应基于管道内腐蚀机理分析，结合建模 原理、主要影响因素及适用范围选取或自行建立。 2自行建立内腐蚀预测模型时，应选取合适的建模方法， 并应通过试验或文献调研获取充足的腐蚀数据样本，建立的模 型应能代主管道内府钟快源

5.3.2应对管道内流动状态进行计算，流动状态计算结果应包

括流型、压力、温度、持液率、表观气相流速、表观液相流速 及评价过程中所需的流动状态等参数，计算结果应与实际运行 参数或历史运行参数进行对比分析并修正。 5.3.3湿气管道ICDA子管段应根据流动状态计算确定的管内 流型进行划分。 5.3.4同一ICDA子管段内不同部位的腐蚀风险宜根据确定的 内腐蚀预测模型结果判别

3.5内腐蚀预测模型应按以下原见

1内腐蚀预测模型应基于管道内腐蚀机理分析，结合建模 原理、主要影响因素及适用范围选取或自行建立。 2自行建立内腐蚀预测模型时，应选取合适的建模方法， 并应通过试验或文献调研获取充足的腐蚀数据样本，建立的模 型应能代表管道内腐蚀状况。 3加注缓蚀剂的管道应在内腐蚀预测模型中添加修止因子。 4内腐蚀预测模型应进行适用性分析，并应根据已有的腐 蚀数据样本对内腐蚀预测模型进行修正，

结果进行判断，内腐蚀高风险位置宜按照以下原则确定： 1内腐蚀预测模型计算的腐蚀风险较高点，各ICDA子管 段的内腐蚀高风险点。 2根据流动因素对腐蚀的影响权重，综合评价确定高风险 点位置。

5.3.7直接检测位置的确定应遵循以下原则

1宜从确定的内腐蚀高风险位置中选择具备开挖、检测条 牛的点作为直接检测的位置。 2出现多处腐蚀机理和腐蚀程度相同的情况时，宜选取 处作为直接检测位置。 3每个湿气管道ICDA管段直接检测位置不宜少于2处。

5.4.1沉积物和水相总含量的体积比小于5%的液体油品管道间 接评价宜根据管道中水相或固体颗粒的沉积趋势确定管道内部 最可能发生腐蚀的位置。

5.4.2管道内流动状态计算结果应包括流型、固体颗粒沉利

势等。 5.4.3管道内水相沉积趋势判断宜按本规范附录C进行，固体 颗粒沉积趋势判断宜按本规范附录D进行。 5.4.4液体油品管道的内腐蚀程度预测，应在ICDA子管段内 选取合适长度的管道间隔进行。 5.4.5内腐蚀高风险位置的确定应结合流动模型计算结果，并 宜按以下原则进行判断： 1管道内水相易于沉积处。 2管道内固体颗粒易于沉积处。 5.4.6应从确定的内腐蚀高风险位置中选择直接检测位置，每

5.4.4液体油品管道的内腐蚀程度预测，应在ICDA子管段内

5.4.6应从确定的内腐蚀高风险位置中选择直接检测1

个ICDA管段直接检测位置宜不少于2处

5.5.1多相流管道间接评价应识别和分析ICDA子管段内腐蚀 较严重的位置，并确定管段高风险位置和直接检测位置。 5.5.2应对管道内多相流动状态进行计算，计算结果应包括流 型、气体流速、液体流速、温度、压力、持液率、固体颗粒沉 积趋势等参数。

5.5.3多相流管道ICDA子管段应根据流动状态计算确定的 内流型进行划分。

5.5.4同一ICDA子管段内不同部位的腐蚀风险宜根据内腐蚀 预测模型结果判别，选用的内腐蚀预测模型的输人参数宜包含 引起内腐蚀的主要因素。

5.5.7内腐蚀风险预测宜为多种内腐蚀预测模型的综合分析结果

1内腐蚀预测模型计算的腐蚀风险较高点，各ICDA子管 段的内腐蚀高风险点。 2段塞流引起的管道内壁面剪切力及流速等管道流动参数 改变点。 3管道曲率过大、弯头、截止阀、注入点等流体模型难以 预测的管道部位。

4管道内固体颗粒易于沉积处

多相流管道开挖点的确定应遵循

1从确定的内腐蚀高风险位置中选择直接检测位置。 2 出现多处腐蚀机理和腐蚀程度相同的情况时，宜从中选

取一处作为直接检测位置。 3每个ICDA管段直接检测位置宜不少于2处。

6.1.1直接检测与评价应包括现场评价点定位、开挖检测、腐 蚀管道剩余强度评价、间接评价的腐蚀风险程度修正。 6.1.2开挖检测前，应对检测位置进行现场定位，定位方式可 采用GPS坐标、里程标识桩、特定标识物等

6.2.1直接开挖检测时，探坑的开挖、回填及防腐层的修复应 按现行行业标准《理地钢质管道外防腐层保温层修复技术规范》 SY/T5918执行。 6.2.2内腐蚀直接检测时宜同时进行防腐层及管道外壁腐蚀检 测，外防腐层检测及管道外壁腐蚀检测应按现行行业标准《钢 质管道及储罐腐蚀评价标准第1部分：理埋地钢质管道外腐蚀 直接评价》SYT0087.1执行。 6.2.3应对开挖管段的内腐蚀状况进行检测，根据管道具体情 况和检测技术的特点宜选取超声波测厚、电磁超声测厚、超声 波C扫描、X射线、超声导波、外漏磁检测等多种无损检测方 法相结合的检测方式。 6.2.4管道壁厚应进行定量检测，腐蚀严重部位应进行腐蚀深 度、轴向长度和环向长度的测量。采用超声波检测方法进行腐 蚀深度和面积测量时，宜按附录E进行。

6.3腐蚀管道剩余强度评价

6.3.1直接检测位置壁厚减薄超过10%时，应进行管道剩余强

6.3.2管道剩余强度评价应

荐作法》SY/T10048、《含缺陷油气管道剩余强度评价方法》 SY/T6477或《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》SY/T6151 等相关规定进行。 6.3.3内腐蚀和外腐蚀并存的ICDA子管段，应分别进行内腐 蚀和外腐蚀的评价，ICDA子管段的剩余强度应根据内腐蚀和外 腐蚀评价结果的综合分析确定，最终评价结果应根据剩余强度 最小值或最严重评价级别确定。

荐作法》SY/T10048、《含缺陷油气管道剩余强度评价方法》 SY/T6477或《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》SY/T6151 等相关规定进行。

6.3.3内腐蚀和外腐蚀并存的ICDA子管段，应分别进行内腐 蚀和外腐蚀的评价，ICDA子管段的剩余强度应根据内腐蚀和外 腐蚀评价结果的综合分析确定，最终评价结果应根据剩余强度 最小值或最严重评价级别确定，

6.3.4开挖检测发现应力腐蚀、焊接缺陷等其他管材内部缺陷 时，应采用其他相应的方法进行评价

6.3.4开挖检测发现应力腐蚀、焊接缺陷等其他管材内部缺陷

6.4间接评价风险程度修正

6.4.1开挖检测壁厚减薄程度应与间接评价腐蚀风险程度进行 比较。

比较。 6.4.2开挖检测壁厚减薄程度与间接评价腐蚀风险程度不一致 时，应根据直接检测结果对间接评价进行修正，并应按照本规 范重新实施间接评价

6.4.2开挖检测壁厚减薄程度与间接评价腐蚀风险程度不

时，应根据直接检测结果对间接评价进行修正，并应按照本规 范重新实施间接评价

7.1.1后评价内容应包括ICDA有效性评价、再评价时间间隔 的确定、原因分析、提出维修维护建议等。 7.1.2每次评价的结果都应作为下次评价的基础。

7.1.1后评价内容应包括ICDA有效性评价、再评价时间间隔

7.2ICDA有效性评价

7.2.1 应对评价过程和评价方法的有效性进行评价。 7.2.2 有效性评价应遵循以下原则：

7.2.1应对评价过程和评价方法的有效性进行评价。

1选取的开挖点及风险排序与直接检测或其他检测结果相 符时，ICDA有效。 2内腐蚀预测结果与直接开挖检测结果或其他检测结果差 异较大时，ICDA无效，宜采用其他方法进行评价。

7.3确定再评价时间间隔

7.3.1不同ICDA管段的再评价时间宜根据本次调查发现的腐 蚀程度、维修程度、腐蚀发展速度及介质腐蚀性等确定。 7.3.2ICDA管段的最大再评价时间间隔应不超过其计算剩余寿 命的一半。 7.3.3再评价时间间隔可根据腐蚀速率按公式（7.3.3）计算：

式中Tmm 上次调查维修后，确定的被评价管段的最小剩余 壁厚（mm）; Tmin 最小安全壁厚（mm）；

GR一腐蚀速率（(mm/a)。 7.3.4宜使用下列方法中之一确定管道内壁腐蚀速率： 1通过一定时间实际测量被评价管段的管道内壁最大腐蚀 坑深，计算实际腐蚀速率。 2通过管道壁厚定点测量或监测方法获得腐蚀速率。 3缺乏被评价管道的实际腐蚀速率时，宜参考采用相同管 材、相近腐蚀环境的管道腐蚀速率数据。 4宜按管道实际工况条件及现行标准的规定进行实验室模 拟腐蚀试验，测试管道腐蚀速率。

7.4.1管道内腐蚀主要原因分析应根据直接检测结果，并应结 合预评价资料和间接检测结果综合进行。 7.4.2影响管道内腐蚀的非稳态流、清管历史、介质属性等相 关因素应进行识别。 7.4.3需要截取腐蚀严重管段进行原因分析时，管段腐蚀产物 采集应执行现行行业标准《腐蚀产物的采集与鉴定技术规范》 SY/T 0546

5.1再评价时间应基于腐蚀发展情况和计划维修实施情况制定 5.2应根据评价结果和腐蚀原因分析，提出调整工艺参数 减介质腐蚀性、添加缓蚀剂、更换管段、加强清管频次、增 管道内涂层、加强监检测等维护建议。

8.1.1预评价、间接评价、直接检测与评价、后评价各个阶段 应分别做好记录。

应分别做好记录。 8.1.2间接评价阶段的记录应包括以下内容： 1每一个ICDA管段起始点的地理信息。 2用于预测流动、腐蚀风险等使用的数据。 3用于选取管道可能存在腐蚀风险点及风险点排序的原则 和方法。 3.1.3直接检测与评价阶段的记录应包括以下内容： 1现场检测采用的技术。 2开挖点管体腐蚀形貌。 3增加开挖点的原因和选择依据。 4开挖过程中进行的其他相关测试记录。

1每一个ICDA管段起始点的地理信息 2用于预测流动、腐蚀风险等使用的数据。 3用于选取管道可能存在腐蚀风险点及风险点排序的原则 和方法。

8.2.1ICDA项目报告应详细描述评价的整个过程，报告内容应 涵盖预评价、间接评价、直接检查与评价、后评价等各个环节。 8.2.2预评价部分应包括以下内容： 1对管道相关资料和数据的整理和分析。 2划分的各ICDA管段范围及特点。 8.2.3间接评价部分应包括以下内容： 1流动状态计算采用的数据、方法和结果。 2腐蚀预测模型采用的数据、方法和结果。 3开挖点的选取原则和结果。

8.2.1ICDA项目报告应详细描述评价的整个过程，报告内容应 盖预评价、间接评价、直接检查与评价、后评价等各个环节。 8.2.2预评价部分应包括以下内容： 1对管道相关资料和数据的整理和分析。 2划分的各ICDA管段范围及特点。 8.2.3间接评价部分应包括以下内容： 1流动状态计算采用的数据、方法和结果。 2腐蚀预测模型采用的数据、方法和结果。 3开挖点的选取原则和结果。

8.2.4直接检测与评价部分应包括以下内容：

8.2.4直接检测与评价部分应包括以下内容： 1直接检测的实施范围、实施流程。 2直接检测数据的汇总与分析。 3 依据直接检测结果对间接评价数据的修正过程。 4管体缺陷报告。 8.2.5 后评价报告应包括以下内容： 管道修复、维护建议。 再评价时间间隔的确定。 3 ICDA结果及方法有效性的评估。 腐蚀原因分析。

预评价管道原始特征参数宜按表

附录A 记 录 表 格

表A.0.1管道原始特征参数表 管理部门 调查人

表A.0.1管道原始特征参数表

评价管道施工概况宜按表A.0.2填

表A.0.2管道施工概况表 管理部门： 调查人

表A.0.2管道施工概况表

A.0.3预评价管道运行参数宜按表A.0.3填写。

.0.3管道运行主要

乳制品标准A.0.4预评价管道加注化学药剂概况宜按照表A.0.4填写。表A.0.4管道加注化学药剂概况表调查日期：管理部门：调查人：药剂浓度管道名称管道长度药剂类型药剂型号加注方式加注位置(mg/L)A.0.5预评价水质和气质成分宜按照表A.0.5填写。表A.0.5输送介质腐蚀成分检测表调查日期：管理部门：调查人：取样位置02CO2H2S悬浮管道名称硫化物(mo1%)(mol%)(mo1%)固体钙、镁、钙、镁铁离子氯离子硫酸根离子SRB锶、钡离子离子pH值(mg/L)(mg/L)(mg/L)(mg/L)(mg/L)A.0.6预评价管道历次检测评价情况宜按表A.0.6填写。表A.0.6检测评价情况统计表调查日期：管理部门：调查人：序号检测评价时间内容检测评价结论整改情况检测评价单位A.0.7预评价管道腐蚀监测信息宜按表A.0.7填写。19

表 A.0.7 腐蚀监测信息记录表

.8预评价管道腐蚀泄漏事故及维修记录表宜按表A.0.8填写。

A.0.8预评价管道腐蚀泄漏事故及维修记录表宜按表A.0.

交通标准表A.0.8预评价管道腐蚀泄漏事故及维修记录表 管理部门 调查人

时录B临界倾角计算方法

B.0.1应用本附录中的方法计算临界倾角应满足以下条件： 1管道的公称直径在0.1m～1.2m范围内。 2管道操作压力低于7.6MPa。 B.0.21 临界倾角θ可按公式（B.0.2）计算：