GB／T 50387-2017  冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范(完整正版、清晰无水印)

3管道敷设应布置合理，排列整齐； 隔声与绝热材料敷设应层厚均匀，绑扎牢固，表面平整； 5 涂层应均匀，无漏涂，无脱皮，无皱皮和气泡，色泽一致； 走台、梯子、栏杆应固定牢固，无外观缺陷； 7 焊波应均匀，焊渣和飞溅物清理十净； 切口处应无熔渣； 9 设备无缺损，裸露加工面应有防止碰撞伤害的隔离保护措 施； 10 施工现场管理应有序，设备周围应无施工杂物； 11 以上各项随机抽查不应少于10处。 2.0.10 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收记录应符合下 列规定： 1 分项工程质量验收记录应按本规范附录A进行； 2 分部工程质量验收记录应按本规范附录B进行； 单位工程质量验收记录应按本规范附录C进行； 4 设备调试及试运转记录应按本规范附录D进行； 5 设备无负荷联动试运转记录应按本规范附录E进行。 2.0.11 液压、润滑和气动设备安装工程质量验收程序应符合下 列规定： 1分项工程质量验收应在施工单位自检合格后，由建设单位 专业技术负责人（监理工程师）组织施工单位专业技术负责人、质 量检验员等进行验收。分项工程质量验收记录应由施工单位填 写，验收结论应由建设（监理）单位填写，并应分为“合格”或“不合 格”两个等级。 2分部工程质量验收应在各分项工程验收合格后，由施工单 位向建设单位提出报验申请，由建设单位项目负责人（总监理工程 师）组织施工单位和监理、设计等有关单位项目负责人及技术负责 人进行验收。分部工程质量验收记录应由施工单位填写，验收结 论应由建设（监理）单位填写，并应分为“合格”或“不合格”两个

等级。 3单位工程完工后，由施工单位应向建设单位提出报验申 请，由建设单位项目负责人组织施工单位、监理单位、设计单位等 项目负责人进行验收。质量验收记录应由施工单位填写，验收结 论应由建设（监理)单位填写，并应分为“合格”或“不合格”两个等 级。 4工程由分包单位施工时，总包单位应就工程质量对建设单 位全面负责，总包单位和分包单位应承担连带责任

3设备基础、地脚螺栓和垫板

检查数量：全数检查。 检验方法：检查基础交接资料。 3.1.2设备就位前，宜按施工图并依据测量控制网绘制中心标板 及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测 量投点。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查测量成果单、观察检查。 3.1.3设备安装前应进行基础的检查验收，未经验收合格的基 础，不得进行设备安装。

3.1.4设备基础轴线位置、标高、尺寸、地脚螺栓位置、预留孔和 预埋件应满足设计技术文件要求，当设计无要求时形位公差标准，应符合现行国 家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有 关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复查记录。 3.1.5设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、 积水等杂物应清除干净；预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完

3.1.5设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、 积水等杂物应清除干净；预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完 好。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

3.2.1地脚螺栓规格和紧固应满足设计技术文件要求。

检查数量：抽查20%，且不少于4个。 检验方法：检查质量合格证明文件、尺量，检查紧固记录 螺母检查。

检查数量：全数检查。 检验方法：现场观察检查。

5mm，且不应与孔底接触。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

3.3.1设备垫板设置应满足设计技术文件要求，当设计无

时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用为

检验方法：观察检查。

4.1.1设备搬运和吊装时，应采取保障作业人员及设备安全的保 护措施。

后应采取防止碰撞伤害的隔离保护措施，并应及时安装。

4.2.1设备和元件的型号、规格、质量、数量应满足设计技术文件

.2.1设备和元件的型号、规格、质量、数量应满足设计技术文

检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外 观检查或实测。

4.2.2材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应满足设计

检查数量：质量合格证明文件全数检查。实物抽查1%，且不 少于5件。设计技术文件或有关国家标准有复验要求的，应按规 定进行复验。 检查方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外 观检查或实测。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查、检查隐蔽记录

5. 1. 2油泵安装的允许偏差应符合表 5. 1. 2 的规定。

检查数量：全数检查。 检验方法宜符合表 5. 1. 2 相关规定。

5.1油泵、油箱及成套液压（润滑）站

表5.1.2油泵安装的允许偏差

5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施

表5.1.4油箱安装的允许偏差

5.1.5成套液压（润滑）站安装的允许偏差应符合表5.1.5的规 定。 检查数量：全数检查。 检验方法.宜符合表5. 1.5相关规定

5.1.5成套液压（润清）站安装的允

5.2.1蓄能器应有满足安全技术要求、审签手续齐全并加盖公章 的设计文件、产品质量证明文件、安装及使用维修说明。 5.2.2蓄能器应审签手续齐全，并应有加盖检验专章的产品监督 检验证书。

检查数量：全数检查。 检验方法.宜符合表5.

检查数量：全数检查。

表 5. 2. 3蓄能器安装的允许偏差

5.3冷却器、蒸汽加热器

5.3.1冷却器、蒸汽加热器的水压试验及通水试验应满足设计技 术文件要求，当设计无要求时，试验压力应为设计压力的1.25倍， 在试验压力下，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，稳压 30min，以压力不降，无渗漏为合格。通水试验进出水应畅通，连 续通水时间不小于2h，无渗漏为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查试压记录、通水记录，观察检查。

5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差应符合表5.3 规定。

规定。 检查数量：全数检查。 检验方法:宜符合表 5. 3. 2 相关规定

表5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差

1过滤器安装的允许偏差应符合表5.4.1的规定。 检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

验方法：宜符合表5.4.1相关敖

表 5. 4. 1过滤器安装的允许偏差

5.4.2液压（气）阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2的

5.4.2液压（气）阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2的 规定。

4.2液压（气）阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2的 定。 检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.4.2相关规定。

3净油机安装的充许偏差应符合表5.4.3的 检查数量：全数检查。 检验方法:宜符合表 5. 4. 3相关规定

表5.4.3净油机安装的允许偏差

4给油器和分配器应固定牢固，并应便于观察。 检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

检香方法：观察检查。

5.4.5分水滤气器、油雾(油气)器、控制阀、油气混合块、油气分

配器的安装位置应满足设计技术文件要求；未要求时，应安装在靠 近执行元件的位置，应固定牢固。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

6.1.1液压和润滑系统碳钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或循 环酸洗法。

6.1.2管道与管道以及管道与设备连接不得进行强力对口。 6.1.3管道涂装前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污 物：试压前焊缝部位不得涂装。 6.1.4液压、润滑油（液）系统的碳钢管道应酸洗，酸洗后管内壁 应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物。

6.1.4液压、润滑油（液）系统的碳钢管道应酸洗，酸洗后管内壁 应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物。

6.2.3液压和润滑脂管道对接焊缝外观质量不应有裂纹、表面气 孔、表面夹渣和未焊透；咬边深度应小于0.5mm，且焊缝两侧的总 长度应小于焊缝全长的10%；焊缝余高不应大于1十0.16（6为焊 缝宽度），且不应大于3mm。 检查数量:抽查 5%,不少于10道焊缝。

6.2.4液压和润滑脂管道对接焊缝内部质量应满足设计技术文

件要求，当设计无要求时，应符合现行行业标准《承压设备无 测》NB/T 47013有关规定。 检查数量：见表6.2.4。 检验方法：检查无损检测报告。

表6.2.4焊缝射线无损检测抽查

6.2.5润滑油（液）及气动管道对接焊缝内部质量应满足设计技 术文件要求，当设计无要求时，应符合现行行业标准《承压设备无 损检测》NB/T47013的有关规定，回油管焊缝应做外观检测。 检查数量：抽查5%，不少于10道焊缝。 检验方法：检查无损检测报告。

6.3.1管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平 整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%，且不应 大于2mm。管子焊接坡口形式、尺寸应满足焊接作业指导书的要 求。坡口加工完应清除干净铁屑、毛刺等杂物。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检香方法观紧检香，直角尺检香，焊缝量规检香

6.3.2管子制弯应符合下列规

1弯管宜采用冷弯，弯的最小弯曲半径不应小于管子外径 的3倍，当采用成品弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1倍； 2管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的 8%

3管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。 检查数量：抽查5%，且不少于10件。 检查方法：观察检查,尺量。

检查数量：抽查5%，且不少于10件。 检查方法：观察检查，尺量。 6.3.3管道螺纹加工应满足设计技术文件的要求。螺纹加工完 成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面 不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于 其高度的1/5。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检查方法：观察检查、拧试。

1管道走向应满足设计技术文件要求，水平管道平直度充许 偏差为2/1000，且不应大于30mm；立管垂直度充许偏差为 3/1000，且不应大于20mm；管道坐标位置允许偏差为15mm，标 高允许偏差为士15mm。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、吊线尺量、水平仪检查。 2管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm， 同排管道上的法兰或活接头错开不应小于100mm；穿墙管道应加 套管，接头位置与墙面距离宜大于800mm。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查，尺量。 3润滑系统回油管道坡度应满足设计技术文件要求，无要求 时，应向回油方向倾斜，倾斜度宜为12.5/1000～25/1000。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、水平仪检查。 4油雾润滑管道坡度和坡向应顺油雾流动方向向上倾斜，坡 度应大于5/1000，且管路中不得有存水弯。

检查数量：抽查5%，且不少于1台。 检验方法：观察检查。 5.4.2管支架和管卡安装应符合下列规定： 1支架安装应位置正确，固定牢固，管子与管卡接触紧密；管 道支架和管卡处不应有管子的焊缝。 检查数量：抽查20%。 检验方法：观察检查。 2管支架间距直管部分应符合表6.4.2的规定，弯曲部分应 在起弯点附近增设支架。

6.4.2管支架和管卡安装应符合下列规定：

表6.4.2直管支架间距（mm）

检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查，尺量。 3不锈钢管道与碳素钢支架之间不应直接接触，应垫入不锈 或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检查方法：观察检查。

.3软管安装应符合下列规定：

6.4.3软管安装应符合下列规定：

1外径天于30mm的软管，最小弯曲半径不应小于管外径 的9倍；外径不大于30mm的软管，最小弯曲半径不应小于管外径 的7倍。

2软管不得有扭转变形。 3软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管距 热源近时，应有隔热措施。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查。 6.4.4管道涂装厚度、遍数应满足设计技术文件要求。涂层应均 习，颜色一致，应无漏涂、流尚、气泡等缺陷。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查。

7管道冲洗、吹扫和压力试验

7.1.1液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管道吹扫，应

7.1.3液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀，不得参

7.1.4液压和润滑油系统管道油循环冲洗应使管道内腔的污染

7.1.6液压、润滑和气动管道冲洗及吹扫合格后，应进行压力试

容。 检查数量：全数检查。 检验方法；检查合格证，检查每批油的清洁度检验报告。

检查数量：全数检查。 检验方法；检查合格证，检查每批油的清洁度检验报告

7.2.2液压和润滑管道内腔污染等级应满足设计技术文件

2带比例阀液压控制系统以及静压轴承静压供油系统污染 等级不应大于本规范附录F规定的7级。 3液压传动系统、动静压轴承供油系统污染等级不应大于本 规范附录F规定的8级。 4润滑油集中润滑系统污染等级不应大于本规范附录F规 定的9级。 检查数量：管道全数检查。 检验方法：颗粒计数法检测，检查检验报告。 7.2.3润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应满足设计技 术文件要求，当设计文件无要求时，管道内壁应无铁锈、灰尘及其 他脏物。 检验数量：管道全数检查。 检验方法：观察检查，用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处，保持连续吹扫5min，目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。

2带比例阀液压控制系统以及静压轴承静压供油系统污染 等级不应大于本规范附录F规定的7级。 3液压传动系统、动静压轴承供油系统污染等级不应大于本 规范附录F规定的8级。 4润滑油集中润滑系统污染等级不应大于本规范附录F规 定的9级。 检查数量：管道全数检查。

检验数量：管道全数检查。 检验方法：观察检查，用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处，保持连续吹扫5min，目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。

7.3管道系统压力试验

7.3.1液压和润滑油管道系统试验压力应满足设计技术文件要 求，当设计无要求时，应符合表7.3.1的规定

7.3.1液压和润滑油管道系统试验压力应满足设计技术

7.3.2压力试验应采用工作系统及工作介质进行。在试验压力 下稳压10min，检查无泄漏、无压力降后降至设计压力，在设计压 力下稳压30min，检查管道焊缝及连接处，以无泄漏、无异常声响、 无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法.观察检查，检香试压记录。

配器出油，管路无泄漏为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

配器出油，管路无泄漏为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 7.3.4气动管道系统的压力试验应满足设计技术文件要求，当设 计无要求时，试验介质应为压缩空气，试验压力应为工作压力的 1.15倍。在试验压力下稳压10min，检查无泄漏、无压力降后降 至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查管道焊缝及连接处， 以无泄漏、无异常声响、无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查，检查试压记录

8.1.1调试和试运转前，施工单位应编写试运转方案，经总监理 工程师或建设单位项目技术负责人批准后，进行调试和试运转。 8.1.2液压、润滑和气动设备及其附属装置、管路、管线系统等均 应检验合格。施工记录及资料应齐全，满足要求。润滑、液压、水、 气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验合格、调试完 毕，并应满足试运转要求

8.1.3调试和试运转需要的能源、介质、润滑油脂、材料、工机具、

8.1.4设备的安全保护装置试运转前应投入使用。

8.1.6试运转区域消防道路应畅通，消防设施的配置应满足要

1切断电源和其他动力源；

2进行放气、排水、排污及防锈涂油； 3设备内有余压的卸压。

8.2液压设备调试和试运转

8.2.1充气蓄能器预充 能器配重应满足设计技术 文件要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查调试记录

8.2.2油箱液位监控装置定位应满足设计技术文件要求，当液位

检查数量：全数检查。 检验方法：检查调试记录，观察检查。

8.2.4油温监控装置应使油箱油温控制在设计技术文件要求范

8.2.6油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声；在工作压

连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，且最高温度不得超过 80℃，系统应在20℃～60℃内工作，油泵工作温度不应高于 65℃，泵体应无漏油及异常的响声和振动；油泵调节装置应灵

活可靠。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察和检查调试记录。

8.2.7执行元件调试后，在复动作不应

8.2.8设备、元件及管道应无漏油和异常振动现象。

8.3.1油箱的液位监控装置定位应满足设计技术文件要求，当液

.3.3油温监控装置应使油箱油温控制在设计技术文件要求 固内，当油温超过规定范围时，应立即发出规定的报警信号。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、检查调试记录，

8.3.4油泵试运转应符合本规范第8.2.6条的规定

8.3.5净油机调试和试运转应满足设计技术文件要求。

检查数量：全数检查。 检验方法：检查调试记录。

综合管廊标准规范范本8. 4润滑脂设备调试和试运

8.4.1贮油桶油位监控装置定位应满足设计技术文件要求，当贴

8.4.2压力操纵阀、压力换向阀、压力继电器等的压力训

8. 4. 3 润滑泵工作正常,供油循环系统不应少于 3 个,应无

8.4.3润滑泵工作正常，供油循环系统不应少于3个，应无异常

8.4.5调试完毕应使系统的工作制度满足设计技术文件要

检查数量：全数检查。 检验方法：观察，检查调试记录。 8.4.6调试完毕后，联锁和报警装置应正确、灵敏、可靠，系统应 无漏油现象。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，检查调试记录。

装修CAD图纸.5油雾润滑设备调试和试运