GB 50972-2014  循环流化床锅炉施工及质量验收规范(完整正版、清晰无水印)

表示锅炉结构、设备部件安装高度与设计标高的差值，一般均 以锅炉1m标高为测量基准

parallel degree

表示两个相互平行的线或面间的平行程度煤矿标准规范范本，其偏差应为两平 行线或面之间两端最大垂直距离之差

perpendicularity

表示轴线与平面或平面与平面之间所形成的角度与直角之 差，其偏差以该轴线或平面与理想垂直线的夹角表示。或以基准 垂直轴线单位长度与所测线或面的最小距离之比表示，如△/m，

concentricity

表示同一轴线上两个圆形物体的同心程度，其同心程度为两 圆心间的距离。

表示安装部件的某一平面上局部凸起或同一平面上的局部 陷的最大差值。

表示两个或两个以！平通趋间」同平面的程度.以、m 表示。

表示圆柱形轴或孔（平在某·横割面内最大直径与最小 的差。

2. 0. 11 水平度

2. 0. 12弯曲度

benamng degrec

表示长条形构件的辅线在长度方向上偏离直线的程度。再采 长度上弯曲的弦高为每米弯曲度；总长度弯曲的总弦高同总长度 的比为总弯曲度。局部弯曲度单位为mm/m，总长度弯曲度单位 为%。

表示设备或管道安装陡缓的程度，即两点的高度差与其水平 距离的百分比，以%表示，

inspectionlot

按统一的条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定 数量样本组成的检验体

3.0.1施工单位应编制施下组织设计、施下产客等技本文件、准 经监理单位审核、建设单位批准， 3.0.2锅炉设备出广时，应附有安全技术规范求的设计文件 产品质量证明文件、安装及使用维修说明、安全生能监督检验证明 文件

3.0.3锅炉在安装前应对设备进行复查，当发现制造缺陷时应

3.0.3锅炉在安装前应对设备进行复查，当发现制造缺陷时应书 面通知建设单位、监理单位和制造单位的驻现场代表，研究处理方 案并做好设备缺陷处理签证记录。

3.0.4合金钢材质的零部件应符合设备技术文件的要求；组合安 装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标识；安装结束后应核 对标识，标识不清时应重新复查。

3.0.4合金钢材质的零部件应符合设备技术文件的要求；组合

3.0.5锅炉安装使用的焊接材料、装置性材料均应有产品合格证 书，并应按本规范规定进行检验鉴定，经检验合格后方可使用 3.0.6锅炉安装过程中发生材料代用时，应由施工单位在使用前 提出材料代用申请，并经原设计单位确认后方能代用。 3.0.7锅炉钢结构和受热面设备的堆放场地应平整坚实，有必要 的排水设施，构件及管屏堆放应平稳，垫木间的距离不应使设备产 出

3.0.5锅炉安装使用的焊接材料、装置性材料均应有产品合格证

3.0.8设计为露天或半露天布置的锅炉钢架安装过程中应及时

测量和复查锅炉钢结构和受热面安装的主要尺寸。 3.0.10锅炉设备安装过程中，应进行检查验收；上一工序未经检 查验收合格，不得进行下一工序施工。

3.0.11隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格并办理签证。

3.0.12锅炉设备安装结束后应具备下列技术文件：

0.12锅炉设备安装结束后应具备下列技术文件： 1 设备缺陷记录和签证； 2 设计变更资料； 3 隐蔽工程中间验收记录和签证； 4 安装技术记录和签证； 5 质量验收表，

1基础外形尺寸符合设计要求和现行国家标准《混凝土结构 T程施T质量验收规范》GB50204的有关规定； 2定位轴线与厂房建筑基准点校核无误。 4.0.2锅炉基础划线允许偏差应符合表4.0.2的规定

表4.0.2锅炉基础划线充许偏差

4.0.3钢架地脚螺栓采用预埋时，定位板安装允许偏差应符合表 4. 0. 3 的规定,

0.3地脚螺栓定位板安装充许偏差（ml

4.0.4基础柱脚剪力槽内应清理十净、无油污，松动的混凝土应 清除。 4.0.5钢架采用地脚螺栓安装时，应检查地脚螺栓螺纹是否无损 伤；地脚螺栓的垂直度及间距应符合设计图纸要求。 4.0.6基础表面与柱底板之间二次灌浆的间隙应符合厂家技术 文件要求，不宜小于50mm。基础表面应去除浮浆层，打出麻面， 放置垫铁处应凿平

5.1钢架安装及二次灌浆

5.1.1立柱对接和构架组合应在找平、稳固的组合架上进行。 5.1.2锅炉钢架组合安装时，应以组件的柱顶标高为基准确定该 立柱的1m标高点。多段分层钢架安装，应以第一段立柱柱顶标 高为基准确定该立柱的1m标高点。

5.1.3锅炉钢架安装找正时，应根据厂房的基准标高点，测定锅 炉的1m标高点，并记录测量偏差，作为锅炉设备安装就位基 准。

5.1.3锅炉钢架安装找正时，应根据厂房的基准标高点，测定锅

5.1.4分段安装的锅炉构架应逐层（段）安装、找正、验收。

5.1.6对于焊接的锅炉构架，安装时应先找正、点焊固定，临时定 位点焊的总长度应考虑构件自身重量和临时荷载，焊点的数量、厚 度和长度应通过计算确定，并应符合现行国家标准《钢结构工程施 工质量验收规范》GB50205的有关规定。 5.1.7带炉墙的构架组合件找正就位时，炉墙与受热面间、炉墙 与炉墙间的间隙应符合设计要求。 5.1.8支承顶板梁的柱顶弧形垫板应按设备技术文件要求安装 垫板方向应准确，垫板上下应接触良好。

5.1.6对于焊接的锅炉构架，安装时应先找正、点焊固定，临时定 立点焊的总长度应考虑构件自身重量和临时荷载，焊点的数量、厚 度和长度应通过计算确定，并应符合现行国家标准《钢结构工程施 工质量验收规范》GB50205的有关规定。

5.1.8支承顶板梁的柱顶弧形垫板应按设备技术文件要求安装

5.1.9采用高强螺栓连接时，高强螺栓的储运、保管、安装、检 验和验收应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205及《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的有关 规定，

5. 1. 10 锅炉钢构架安装允许偏差应符合表5.1.10的规定

5. 1. 10 锅炉钢构架安装允许偏差应符合表5.1.10的规定

表5.1.10锅炉钢构架安装允许偏差（mm）

注：1支承式结构的立柱间距离宜为正偏差。

注：1支承式结构的立柱间距离宜为正偏差。 2支承汽包、省煤器、再热器、过热器和空气预热器的横梁标高偏差应为 一5mm～0mm，刚性平台安装要求与横梁相同。

2支承汽包、省煤器、再热器、过热器和空气预热器的横梁标高偏差应为

3悬吊式结构顶板的各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距

5.1.11锅炉安装过程中应根据不同安装阶段，以及承重载 荷的变化，随时检测顶板大梁的垂直挠度和钢架基础的沉降情 况，并形成检测记录。顶板大梁的垂直挠度应符合厂家设计要 求。

5.1.12叠型大板梁安装时螺栓紧固应受力均匀，上下梁接合面 间的间隙应符合厂家规定值

5.1.13有膨胀位移的螺栓连接处应留有足够的膨胀间隙，且膨

5.1.13有膨胀位移的螺栓连接处应留有足够的膨胀间隙，且膨 胀方向应与厂家技术文件要求相致，

1垫铁表面应平整，布置在立柱底板的立筋板下方； 2当柱底板表面留有出厂时临时保护用的油漆或油污时，安 装前应清理干净； 3垫铁的承压总面积应符合厂家技术文件要求，当厂家无规 定时，垫铁单位面积的载荷不应大于基础混凝土设计强度的 60%； 4每组垫铁不应超过3块，垫铁宽度宜为80mm～120mm， 垫铁探出柱脚底板长度不应小于10mm，当二次灌浆间隙超过 100mm以上时，允许垫以型钢组成的框架，框架内应用强度等级 与基础相同的微膨胀灌浆料填充； 5垫铁安装后应无松动，灌浆前应将垫铁点焊在一起，再与 柱脚底板点焊，

5.1.15柱脚固定应符合下列规

1采用钢筋焊接固定的，在构架安装找止完毕后，应将钢筋 加热弯贴在柱脚底板上，加热温度不应超过800℃，钢筋与立筋板 的焊缝长度应为钢筋直径的6倍～8倍，并应双面焊； 2采用地脚螺栓调整固定的，柱脚找正后应采取限位措施将 柱脚固定；用于支撑柱底板的地脚螺栓的调整螺母应受力均匀，并 锁定。

5.1.16锅炉基础二次灌浆的时间应符合下列要求：

1柱脚采用钢筋焊接固定的，应在锅炉大件吊装完毕后进 行； 2柱脚采用地脚螺栓固定的，柱底板单独供货时应在立柱吊 装前完成二次灌浆；柱底板与立柱整体供货时，应在构架第一层找

中亮华量进行，基础次灌浆强度达到费求居方闻继续进行钢架

5.1.18锅炉基础二次灌浆应符合施工图纸技术条件及现行国家

5.2平台扶梯及相关金属结构

5.2.1平台、梯子安装应符合下列规定： 1 应与锅炉构架安装同步进行； 2应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求》 GB4053.1～3的规定。 5.2.2 金属护板安装应符合下列规定： 1 护板的安装位置、方向、搭接形式应符合厂家技术文件要 求； 2护板表面应平整、无翘曲，平整度偏差应小于10mm 3护板焊接应符合厂家技术文件要求；

5.2.1平台、梯子安装应符合下列规定： 1 应与锅炉构架安装同步进行； 2应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求》 GB4053.1～3的规定。

1护板的安装位置、方向、搭接形式应符合厂家技术文件 求； 2护板表面应平整、无翘曲，平整度偏差应小于10mm； 3护板焊接应符合厂家技术文件要求； 4螺栓连接的护板，螺栓应紧固均匀，填充料、膨胀方向和 胀间隙应符合厂家技术文件要求

5.3.1门孔尺寸应符合设计要求。 5.3.2门孔内外表面应无损伤，开关应灵活，接合面应平整。窥 视孔与炉墙接触面间填料应符合厂家技术文件要求，且严密不漏。 5.3.3套简伸缩节安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应 光洁，填料应均匀饱满。

安装和焊接，焊缝应经严密性检代不渗漏：当必须在水压试验后安 装和焊接时，应有可靠的技术措施。 5.3.5密相区窥视孔门开关应灵活、无障碍。冷却风的喷嘴与壳 体间应留0.50mm～0.55mm的间隙，冷却风通道应畅通、无堵 塞，连锁装置动作正确

安装和焊接，焊缝应经严密性检代不渗漏：当必须在水压试验后安 装和焊接时，应有可靠的技术措施。 5.3.5密相区窥视孔门开关应灵活、无障碍。冷却风的喷嘴与壳 体间应留0.50mm～0.55mm的间隙，冷却风通道应畅通、无堵 塞，连锁装置动作正确

6.1汽包或启动分离器、联箱

6.1.1在组合安装前，联箱内必须清扫干净，应使用内窥镜检查

6.1.1在组合安装削，联箱内必须清扫十净，应使用内规镜检套， 各接管座应无堵塞；根据图纸确认联箱上附件数量及安装位置；联 箱的节流装置应牢固；因钻孔等产生的金属片应清理干净，封闭前 确认联箱内无异物。

表6.1.2汽包或汽水分离器、联箱安装允许偏差（mm)

6.1.3不应在汽包或启动分离器、联箱上开孔。其他承压管道和 设备上开孔应符合现行国家标准《水管锅炉第4部分：受压元件 强度计算》GB/T16507.4一2013的有关规定，且应采用机械加 工，并在吹管前完成。

6.1.6采用酸洗工艺的锅炉，汽包内部装置应按设备技术文件要 求进行拆装

6.1.6采用酸洗工艺的锅炉，汽包内部装置应按设备技术文件要

6.2.1各种受热面设备应做外观检查，不应存在裂纹、撞伤、折 皱、龟裂、压扁、分层、砂眼等缺陷；腐蚀麻坑处的实际壁厚不应 小于现行国家标准《水管锅炉第4部分：受压元件强度计算》 GB/T16507.4一2013管子最小需要壁厚。 6.2.2受热面部件组合安装前，应对主要部件的制造焊口进行外 观检查。对不合格者应按本规范第3.0.4条处理。

观检查。对不合格者应按本规范第3.0.4条处理，

6.2.3受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，并应经

1外径不大于76mm的管道，试验用球应采用钢球； 2外径大于76mm的管道，可采用木球进行通球，直管可采 用光照检查； 3管道或联箱管接座布置有节流装置时，可采用与钢球等径 的钢丝绳进行检验； 4三叉管的每根管子都应进行通球； 5不得将球遗留在管内。通球后应做好封闭措施并做好记 录。通球的球径应符合表6.2.4的规定

王：D; 管子内径；进口管子 D:应为实测内径，内螺纹管D;应为D。一2X壁厚 2×螺纹高度。 D。—管子外径。 R一弯曲半径。

6.2.5膜式受热面组合安装前，应对管排的尺寸、金属附件、门孔

6.2.5膜式受热面组合安装前，应对管排的尺寸、金属附件、「门扎 等的定位尺寸进行检查，符合制造厂技术文件要求。 6.2.6受热面管子宜采用机械切割，当用火焰切割时，切口部分 应留有机械加工的余量。受热面管子对口时，应按制造厂技术文 件要求做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外10mm～15mm范围 内在焊接前应打磨至显出金属光泽。

等的定位尺寸进行检查，符合制造厂技术文件要求。

应留有机械加工的余量。受热面管子对口时，应按制造厂技术文 件要求做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外10mm～15mm范围 内在焊接前应打磨至显出金属光泽。

6.2.7受热面管对口端面应与管中心线垂直，管口端面倾斜值

图6.2.7管口端面倾斜示意图

6.2.8受热面组件吊装前，应复查各支点、吊点位置和吊杆尺寸， 符合制造厂家技术文件要求

6.2.8受热面组件吊装前，应复查各支点、吊点位置和吊杆尺

6.2.8受热面组件吊装前，应复查各支点、吊点位置和吊杆尺寸 符合制造厂家技术文件要求

9受热面支吊架安装应符合下列

1安装前应进行全面检查，核对尺寸正确、零部件完好，无变 形等缺陷；

2吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，吊板 与销轴之间配合间隙应符合制造厂要求； 3设计为常温下工作的吊架、吊杆不应从管道保温层内穿过； 4支吊架活动零部件与其支撑件接触应满足管道自由膨胀 的要求。球形垫片间应涂粉状润滑剂，以防黏合； 5设计要求偏装的支吊架，应按照设计图纸的偏装量进行安 装；设计未作明确要求的，应根据管系整体膨胀量进行偏装； 6吊杆紧固时应受力均匀，水压前、点火吹管前、整套启动 前、满负荷试运后应检查吊杆受力情况。调整后应按设备技术文 件要求锁定螺母，吊杆不应施焊或引弧； 7受热面吊挂装置弹簧的锁紧销在锅炉水压期间应保持在 锁定位置，且应在锅炉点火前拆除。 6.2.10用于设计温度不小于400℃且直径不小于M32的合金 钢螺栓应编号并做硬度试验，硬度值应符合厂家技术文件要求。 6.2.11锅炉本体刚性梁安装时，与受热面连接处的安装焊接应 符合图纸设计要求，连接件应按图纸要求预留膨胀间隙。 6.2.12管屏式过热器、再热器在组合、安装前应检查管排尺寸偏 差，并应符合厂家技术文件要求。 6.2.13合金钢部件加热校正时，加热温度应控制在钢材临界温 度A以下。常用钢材的临界温度可按表6.2.13选用。

表6.2.13常用钢材的临界温度

6.2.14受热面的防磨装置应按图施工，膨胀量和膨胀方向应符 合厂家技术文件要求，不得阻碍膨胀。 6.2.15顶棚管排应平整，平整度允许偏差应小于5mm，管子间 距应均匀。 6.2.16导流板、梳型板、挡烟板等应按图纸要求安装，安装后应 有足够的热膨胀量。

6.2.17膜式受热面安装应平整，平整度偏差应在士5mm之内

垂直度偏差不应大于1/1000且不大于15mm，安装后整体宽度偏 差应小于2/1000，且不应大于15mm。

6.2.18过热器、再热器、省煤器等蛇形管排安装应平整，平整度 不应大于20mm；管排节距应均匀，偏差不应大于5mm；管卡应安 装牢固，安装位置应符合设备技术文件要求。

6.2.18过热器、再热器、省煤器等蛇形管排安装应平整，平

6.2.18过热器、再热器、省煤器等蛇形管排安装应平整

6.2.19受热面防磨喷涂材料的选用及喷涂范围、厚度应符合设

，19受热面防磨喷涂材料的选用及喷涂范围、厚度应符合设 同造广技术文件要求或取得制造厂的确认

6.3减温器及连通管道

6.3.1喷水减温器在安装前应进行检查，减温器方向安装应正

确。 6.3.2管道安装前应清除管道内部的尘土、锈皮、积水、金属余屑 等杂物，无法直观检查的位置宜采用内窥镜进行内部检查。 6.3.3连通管道安装前必须进行通球检查，通球应按照本规范第 6.2.4条、第6.2.5条的有关规定执行，通球后应对管子两端进行 封堵。

无杂物；同时应清理管端内外10mm～15mm范围内的油垢和铁 锈，露出金属光泽。

6.3.6连通管道支吊架安装应符合本规范第6.2.10条的规定。

6.3.7连通管道不应强行对口安装，不应采用火焰加热校正；安 装时应与锅炉钢架、平台等预留足够的膨胀间隙，导向支架安装应 符合厂家技术文件要求。

6.4.1锅炉受压元件的焊接应符合国家现行标准《现场设备、工

6.4.1锅炉受压元件的焊接应符合国家现行标准《现场设备、工 业管道焊接工程施工规范》GB50236和《火力发电厂焊接技术规 程》DL/T869的有关规定。

业管道焊接工程施工规范》GB50236和《火力发电厂焊接技术规 程》DL/T869的有关规定。 6.4.2首次使用的新钢种，焊接施工前应按相关焊接工艺评 定规程进行工艺评定，并编制焊接工艺技术措施，施焊人员还应进 行现场模拟练习，确认现场环境、焊接工艺能满足设备技术文件的 要求。 6.4.3焊件组对应内壁齐平，焊口的局部错口值不应超过壁厚的

6.4.3焊件组对应内壁齐平，焊口的局部错口值不应超

10%，且对接单面焊焊口的局部错口值不应大于1mm，对接又 焊焊口的局部错口值不应大于3mm

6.4.4受热面管对口偏折度，管径D小于100mm的管子在距焊 缝中心100mm处不应大于1mm，管径D不小于100mm的管子 在距焊缝中心200mm处不应大于3mm。 6.4.5管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不应小于 100mm，且不小于管子外径；焊缝距支吊架边缘不应小于50mm， 需要热处理的焊缝与支吊架的距离不应小于焊缝宽度的5倍。 6.4.6同一管道两个对接焊口间距离应大于管道直径且不小于 150mm；当管道公称直径大于500mm时，同一管道两个对接焊口 间距离不应小于500mm。

1焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡，焊 缝厚度与余高允许值应符合表6.4.7的规定；

表 6. 4. 7 焊缝厚度与余高允许值（mI

主：“*”表示取6mm或1/8焊缝宽度两者中的

2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气 孔；

2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气 孔；

6.5.1受热面密封所用填塞鳍片间隙的密封材料应符合厂家技 术文件要求，合金材料应经过光谱检查合格，并做好标记。 6.5.2炉膛密封零部件应按图纸要求进行安装、焊接，密封焊接 不得阻碍受热面膨胀。 6.5.3炉膛密封焊缝应无裂纹、咬边、气孔等缺陷，焊接完毕后应

6.5.1受热面密封所用填塞鳍片间隙的密封材料应符合厂家

6.5.3炉膛密封焊缝应无裂纹、咬边、气孔等缺陷，焊接完毕后应 进行渗透检查。

6.5.4刚性梁遮挡位置的密封焊接，应在刚性梁安装前进行。

6.5.4刚性梁遮挡位置的密封焊接，应在刚性梁安装前进行。 6.5.5用螺栓固定的密封装置，其接合面应严密，螺栓应安装紧 固，接触面间应填有合适的填料；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧 满焊，

6.5.6密封件焊缝应符合下列规定：

6.5.6密封件焊缝应符合下列规

1焊缝边缘应圆滑过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、 漏焊等缺陷；扁钢与管子连接处焊缝咬边深度不应大于0.5mm， 扁钢与扁钢连接处焊缝咬边深度不应大于0.8mm； 2焊缝应严密无泄漏； 3炉膛一次金属密封在保温前应办理隐蔽签证。 6.5.7炉膛内侧的所有焊口及密封焊缝表面应按设备技术文件 要求打磨光滑抗震标准规范范本，表面凸出物不应大于0.5mm

要求打磨光滑，表面凸出物不应大于0.5mm。

6.5.8二次密封的安装应符合下列规定： 1密封槽的膨胀间隙应符合制造广技术文件要求，槽内应干 争无杂物； 2密封槽体的底板、立板（插板）的水平度和平整度不应大于 5mm; 3管屏密封槽体应安装平整，与管屏连接处应焊接牢固，槽 插板应有足够的膨胀间隙； 4波形伸缩节安装的冷拉值或压缩值应符合制造广技术文 件要求，导流板开口方向与介质的流向应一致； 5密封焊接应采取防止变形和产生附加应力的措施

7.0.1锅炉受热面系统安装完后，应按设备技术文件的要求进行 水压试验，在厂家无明确要求时，试验压力应符合下列规定： 1汽包锅炉应为锅炉汽包设计压力的1.25倍； 2直流锅炉应为过热器出口联箱设计压力的1.25倍，且不 应小于省煤器进口联箱设计压力的1.1倍； 3再热器试验压力应为进口联箱设计压力的1.5倍。 7.0.2水压试验时的环境温度宜在5℃以上，当环境温度低于 5℃时，应有可靠的防冻措施，

7.0.4水压试验的水质应符合设备技术文件要求，无要求时，应符 合现行行业标准《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/T889 的有关规定。

7.0.5水压试验时,压力监测应符合下列规定

1压力表应为校验合格、精度不低于1.0级的弹簧管压力 表，试验压力宜为压力表量程的1/2至2/3； 2一次汽水系统试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压 力为准；再热器试验压力应以再热器进口联箱处的压力为准。 7.0.6水压试验升压到工作压力过程中，升压速度不应大于 0.3MPa/min，升到锅炉工作压力时，应暂停升压，检查系统应无 泄漏或异常情况；升压到试验压力，保持20min即开始降压，降压 速度不应大于0.5MPa/min，降至锅炉工作压力后应进行全面检 查。 7.0.7水压试验从工作压力升压到试验压力，升压速度不得大于 0.2MPa/min.

7.0.8水压试验合格应符合下列要求： 1 受压元件金属壁和焊缝应无泄漏及湿润现象； 2 受压元件应没有明显残余变形。 7.0.9 锅炉在试验压力下的水压试验不应多做。 7.0.10 锅炉水压试验合格后应办理签证轨道交通标准规范范本，并对设备、管道及时实 施保养