SH/T35362011

SH/T 35362011

SH/T 35362011

b）制造图和设计计算书； c）安装及使用说明书。 6.1.2钢制杆的使用应符合使用说明书的规定。 6.1.3单根起重能力100t及以上的钢制榄杆应有载荷试验报告。 6.2钢管杆 6.2.1钢管榄杆宜选用无缝钢管制作，钢管截面可参照附录D选用。 6.2.2每1000mm钢管榄杆的弯曲度应小于1mm，且榄杆总弯曲度不大于20mm。 6.2.3钢管榄杆的可拆卸接头除用法兰螺栓连接外，还应在接头处插入一根长度大于两倍管径的密贴 套管。 6.2.4用作制造榄杆的钢管接长时，其焊接接头的形式、检验要求及标准应符合设计文件的规定。 6.3钢制格构式榄杆 6.3.1榄杆组对中心线的直线度不得大于长度的1/1000，且不得大于20mm。 6.3.2格构式杆连接螺栓安装时，应对螺纹部分加润滑脂润滑；连接螺栓紧固时，应逐次对称交叉 进行。材质不清的螺栓和螺母不得使用。 6.3.3钢制格构式榄杆应定期进行下列项目的检查： ? 主肢； b 结构防腐： 结构的焊缝； d）转动部分。

1.1地锚结构形式应根据受力条件和施工地区的地质条件设计和设置。 7.2每个地锚均应编号并以受力点为基准在平面布置图中给出坐标，埋设及回填时应保证其位置、方 向符合设计文件的要求。 7.3地锚基坑的前方，即拖拉绳受力方向坑深2.5倍的平面范围内岩土工程，不得有地沟、线缆、地下管道等。 7.4’地锚的制作和设置应按起重施工技术方案的规定进行。埋入式地锚在回填时，应使用净土分层夯 实或压实，回填高度应高出基坑周围地面，并做好隐蔽工程记录。 7.5地锚设置后，受力拖拉绳应以不小于100kN的拉力进行预拉伸。 .6主地锚应设置许用工作拉力标志，不得超载使用。 7 地锚埋设区域四周坑深2.5倍的平面范围内不得挖掘沟槽，且不得浸水。 .8在山区施工中，地锚的位置在前坡时，应选在自然或人工开出的局部小平地上。 9 在软土层地区，可采用插座式压重地锚。地锚的插座钢架及压重物均应按地锚承受的最大拉力进 行设计、制作，并符合以下规定： a 插座与地面附牢固： b） 压重物应按施工技术方案摆放稳固，位置正确： C 不得侧向承受拉力。 7.10 主地锚使用时宜在拖拉绳上装设测力计，在观测受力变

8.1.1起重用索具应按产品技术文件规定的技术参数使用，不得超载。 8.1.2绳索使用中不得与锐利的物体直接接触，不可避免时应垫以保护物。 8.1.3索具应存放在通风干燥的地方，不得受热、受潮，且不得与酸、碱等腐蚀性介质接触。

SH/T35362011

8.2麻（棕）绳 8.2.1麻（棕）绳只用于手动吊装作业中做吊索和走绳以及在吊装作业中做为工件的手拉溜绳，不得 在机械驱动的吊装作业中作为吊索和走绳使用。 8.2.2麻（棕）绳不得向一个方向连续扭转，出现扭转情况应及时消除。 8.2.3麻（棕）绳在作走绳使用时，安全系数不得小于10；作吊索使用时，不得小于12。

8.3.1起重施工所使用的合成纤维吊装带（以下简称“吊装带"）应有以下标识： a）极限工作载荷； b）有效长度。 8.3.2吊装带使用前应对吊装带表面进行检查，合成纤维破损的吊装带不得使用。 8.3.3吊装带使用时不得受到电火花和火焰灼伤。 8.3.4吊装带应在无紫外线辐射及腐蚀的条件下存放。

8.4钢丝绵与钢丝绳扣

8.4.1钢丝绳及钢丝绳扣在绕过不同尺寸的销轴或滑轮使用时，应根据不同的弯曲半径按

a）按公式（1）计算钢丝绳索的比例系数：

式中： D一销轴或滑轴直径，mm； d一一钢丝绳公称直径，mm; R一一钢丝绳比例系数。 b）按公式（2)、公式（3）计算钢丝绳扣效率系数； 当R≤6时 E=(10050/Ra.5

钢丝绳扣效率系数。 ）按公式（4）计算钢丝绳扣的强度能力。

钢丝绳扣承载股数； 一钢丝绳破断力，N； P. 一钢丝绳扣经弯曲后的强度能力，N。 8.4.2钢丝绳及钢丝绳扣使用安全系数K按公式（5）计算：

一钢丝绳及钢丝绳扣受力，N。 .3钢丝绳使用安全系数应符合下列要求：

）作拖拉绳时、K≥3

a）作拖拉绳时，K>3:

SH/T35362011

SH/T35362011

a）轮、轴、吊环、吊钩有裂纹或永久变形； b） 轮槽面磨损深度达到3mm； c）轮槽壁磨损达到原壁厚的20%； d）轮轴磨损量超过轴径的2%； e）吊钩的危险断面磨损量超过10%； f）轴套磨损量超过壁厚的10%。 8.6.7滑轮所有转动部分应灵活、润滑良好。 8.6.8滑轮组成对使用时，动滑轮与定滑轮轮轴间的最小距离不得小于滑轮轮径的5倍，走绳进入滑 轮的侧偏角不宜大于5°。 8.6.9使用时应防止杂物进入滑轮内。 8.6.10不得用焊接的方法修补吊钩、吊环及吊梁的缺陷。 8.6.11滑轮使用后，应拆卸检查、清洗润滑，涂以防锈油，存放在干燥和无腐蚀介质的库房内。 8.7卸扣 8.7.1卸扣应按额定负荷选用，不得使用无额定载荷标记的卸扣。 8.7.2卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、尖角、夹层等缺陷。不得用焊接的方法修补卸扣的缺陷。 8.7.3卸扣使用前应进行外观检查，卸扣弯环或横销出现裂纹、塑性变形等不得使用。 8.7.4卸扣使用时只应承受纵向拉力。 8.7.5工件吊装宜使用宽体卸扣

.8.1纯夹 3.8.2绕结的钢丝绳在不受力状态下固定时，安装绳夹的顺序从近护绳环处开始，即第一个绳夹 应靠近护绳环；绕结的钢丝绳在受力状态下固定时，安装绳夹的顺序应从近绳头处开始，即第一 个绳夹应靠近绳头，绳头的长度宜为绳直径的10倍，不得小于200mm。绳夹的使用标准应符合 表7的规定。

SH/T 35362011

8.8.3钢丝绳搭接使用时，所用绳夹的数量应按表7的数量增加一倍。 8.8.4安装绳夹宜使U形螺栓弯曲部分在钢丝绳的末端绳股一侧，使马鞍座与主绳接触，将绳夹拧 紧使钢丝绳压扁至绳径的2/3，并应规则排列。 8.8.5.钢丝绳在用绳夹夹紧后，宜在末端两绳夹间做出观察钢丝绳受力状态的标识。 8.9护绳环与护绳轮 8.9.1在钢丝绳成360°弯曲且比例系数≤3的部位应安装护绳环或护绳轮。 8.9.2护绳环和护绳轮的表面应光洁平滑，不得有毛刺、尖角、裂纹等缺陷。 8.9.3护绳轮宜采用低碳铸钢或钢板制造，绳槽根径宜为绳直径的3倍～5倍

8.8.3钢丝绳搭接使用时，所用绳夹的数量应按表7的数量增加一倍。 8.8.4安装绳夹宜使U形螺栓弯曲部分在钢丝绳的末端绳股一侧，使马鞍座与主绳接触，将绳夹拧 紧使钢丝绳压扁至绳径的2/3，并应规则排列。 8.8.5.钢丝绳在用绳夹夹紧后，宜在末端两绳夹间做出观察钢丝绳受力状态的标识。 8.9护绳环与护绳轮 8.9.1在钢丝绳成360°弯曲且比例系数≤3的部位应安装护绳环或护绳轮。 8.9.2护绳环和护绳轮的表面应光洁平滑，不得有毛刺、尖角、裂纹等缺陷。 8.9.3护绳轮宜采用低碳铸钢或钢板制造，绳槽根径宜为绳直径的3倍～5倍。

9.1.1制作吊具的材料应有质量证明文件，焊接接头应有焊接工艺评定，并由合格的焊工施焊。吊具 制造完成后，应按设计文件的技术要求进行质量检验。产品出厂应同时提交产品质量证明文件和产品 技术文件，产品应有承载方式及承载能力的标志。 9.1.2吊具使用前应同时核查其产品质量证明文件和产品技术文件并进行外观检查，使用方式应符合 产品技术文件的要求，使用载荷不得超过其额定值，

10.5.1卧式工件的吊点宜采用兜绑式

SH/T.35362011

11.1.4装卸捆绑时，吊索与工件的棱角接触处应加垫方木和半圆钢管保护

11.1.4装卸捆绑时，吊索与工件的棱角接触处应加垫方木和半圆钢管保护

SH/T35362011

1.1.5装卸工件时，不宜用手直接推扶工件。 1.1.6被装卸的工件放在地面或运输车板上时，应作好支垫。 11.1.7装车时，应使工件的重心处于运输车辆的指定位置上，并用钢丝绳、手拉葫芦或滑轮组等封 年工具封车。 11.1.8大型工件宜采用有自顶升功能的平板拖车装卸。 11.1.9采用流动式起重机装卸作业应符合本规范5.5条的有关规定。 1.2车辆运输 11.2.1工件叠放运输时，宜使用胎具或用垫木隔开、垫平。工件同侧的垫木应放在一条线上。 11.2.2超限工件运输，宜按下述要求编制运输方案，并符合本规范4.2.2条规定： a）工件描述： b）运输车辆选型及其技术参数的选择； c）运输路面宽度及弯道半径与路面承载及处理： d）沿途障碍的分布情况及排障措施： e）运输的组织及安全保证措施； f）运输路线图； g）装车图。 11.2.3工件运输时，路面受压部分距路边不宜小于1.5m。 1.3排子滚杠运输 11.3.1工件采用排子滚杠运输时，运输路面应坚实平整。 11.3.2滚杠宜采用厚壁无缝钢管或圆钢，长度宜比排子每侧长出：500mm。 11.3.3放置滚杠时，滚杠轴线应与运输方向垂直且间距均匀，两滚杠间的中心距以300mm为宜。 排子拐弯时，应逐步将滚杠方向放偏，使滚杠轴线始终位于运输弯道路线的法线方向。 11.3.4滚杠下的走道宜铺设平整，采用道木铺道时，道木接头处应错开。 11.3.5排子滚杠运输坡度不宜超过5°，遇有下坡时，排子应有制动措施。 11.3.6采用两个排子运输且沿途有弯道的情况下，应采用转盘排子或在排子上加旋转装置。 11.3.7排子滚杠运输最大奎引九S按公式（9）计算。

S=KWgcosa[(fi+f2) /d +

S 最大牵引力；N： α 运输道路坡度： W. 被牵引的总质量；kg; 滚杠直径；cm； fi 滚杠与下走道之间的滚动摩擦因数，cm： 滚杠与排子之间的滚动摩擦因数，cm； K 起动附加系数见表8。

中 S 最大牵引力；N； 运输道路坡度： W 被牵引的总质量；kg; 滚杠直径；cm； fi 滚杠与下走道之间的滚动摩擦因数，cm f2 滚杠与排子之间的滚动摩擦因数，cm； K 起动附加系数见表8。

表8常用的滚动摩擦系数及起动附加系数

11.3.8使用滚杠的数量按公式（10）计算：

SH/T35362011

12.1.1工件吊装应根据工程特点、吊装资源及其性能以及施工环境等具体情况优化施工技术方案， 并符合下列规定： a）结合工件的强度、刚度、局部稳定性及外部附件的情况等选择吊点位置； b）细长卧态工件吊装时，其危险截面计算应力不得大于材料的许用应力，并核算其挠度； C）立式塔类工件宜采用整体组合吊装； d）现场组焊的工件，其拼装场地宜在或靠近起吊的位置； e）立式工件的吊点宜采用吊耳形式； f）承载地面应满足承载能力要求。 12.1.2工件用拥绑或兜绑的方法吊装时，绳扣出头上方不得有管嘴等障碍物并应符合本规范10.5 条的要求。 12.1.3吊索分支承载时，吊索分支夹角宜为60°，但不得大于90°。 12.1.4吊索分支承载时应核算作用在工件轴向方向的分力对工件强度的影响。 12.1.5重大等级工件正式吊装前，应进行试吊，

12.2流动式起重机吊装

12.2.1流动式起重机单机吊装工件，吊装载荷应小于起重机规定工况下的额定起重能力。 12.2.2两台流动式起重机主吊抬吊工件时，两台起重机起重能力宜相同。若两台起重机起重能力不 相同时，应采用分载梁进行载荷分配或按较小的起重能力确定吊装载荷。 12.2.3吊装作业不应同时进行变幅、旋转、提升任意两个动作的操作。 12.2.4任何工况下，起重机吊臂与工件及吊钩滑轮三者间的净距不应小于500mm。 12.2.5流动式起重机吊装立式工件，工件尾部宜采用单台流动式起重机抬送；若工件尾部采用尾排 滑移，应有防自转的技术措施。 12.2.6塔式工件采用抬送法吊装工艺，宜采用板式吊耳作为抬尾吊耳。拾尾吊耳宜焊于工件裙座环 部位且与裙座的加固杆件设计在同一轴线上。 12.2.7流动式起重机作业，其支腿或履带板下宜铺垫钢制箱型路基板，并按吊装载荷核算作业地面 承载能力。 12.2.8流动式起重机的作业场地及移动道路应根据作业现场的地质条件和地下设施情况决定地基处 理方案和地下设施的保护措施。

SH/T35362011

SH/T35362011

14地基处理及地下设施的保护

SH/T35362011

14.1.1根据工程情况拟定地基处理规划。 14.1.2应根据地基的承载要求和其承载能力确定地基处理的方法、处理范围和处理后要求达到的技 术指标。 14.1.3地基处理的方案和处理后承载能力的核算可参考JGJ79《建筑地基处理技术规范》的有关规 定。 14.1.4地基处理应有施工技术方案，地基处理的施工应由专业人员进行，地基处理完成后按方案验

14.2地下设施的保护 14.2.1起重施工应根据吊装平面布置确定对吊装区域内已建地下设施的保护项目。 14.2.2吊装区域主要承载区内尚末开工的地下设施应在工件吊装完毕后施工。

14.2地下设施的保护

通碳素结构钢和低合金结构钢材料许用应力见表A.1

SH/T 35362011

A.1安全系数和许用应力

A.2结构焊缝的许用应力见表A.2。

表A.2焊续的许用应力

表A.3螺栓和销轴连接的许用应力

A.4高强螺栓采用的钢号和机械性能见表A.4。

表A.4高强螺栓采用的钢号和机械性能

SH/T 3536201

SH/T35362011

S—事故发生的严重性，根据事故 人员造成伤害的程度或财产损失程度确定，

SH/T35362011

风险的分级见下表，风险值R≥9的因素可确定为重要因素（危险》

C.1指挥信号不明或违章指挥不吊 C.2超载不吊； C.3工件捆绑不牢不吊： C.4被吊工件上面有人不吊； C.5安全装置不灵不吊 C.6光线阴暗视线不清不吊； C.7棱角物件无防护措施不吊； C.8埋在地下的工件不吊： C.9斜拉工件不吊： C.10起重机支垫不牢不吊。

SH/T35382011

SH/T 35362011

图E.3给出了常用的用卸扣连接的平衡梁的结构形式

E.4图E.4是一种带有旋转机构的扩展式平衡梁的结

图E.3用卸扣连接的平衡梁示意

图E.4扩展式平衡梁示意

1一吊耳管；2一外挡绳圈加强筋：3一外挡绳圈： 内挡绳圈：5一内挡绳加强筋：6一补强板：7一十字加强筋

SH/T 35362011

流动式起重机的选择 H.1流动式起重机机型选择应符合下列规定： 起重机的型式特点： 1）接地承载形式： 2）作业工况的组合形式及种类； 3）不同作业工况下的重量、重心及接地载荷的分布； 4）本机装拆方法，运输模块数量及要求： 5）外形尺寸及作业要求的最大回转空间； b） 起重机性能数据： 1）各种组合工况下的额定起重能力： 2）吊臂数据（外形尺寸，重量）； 3)·吊臂顶端定滑轮的偏心距； 4）吊臂底轴距回转中心的距离及距支撑底面的高度； 5）起重机配置的吊钩组件的组合方式，起重能力及自重； 6）主车配重分布及安装方法： 7）超起配重的功能； c）被吊工件的技术数据： 1）工件结构尺寸； 2）工件吊装质量： 3）工件吊装时的重心位置： 4）吊耳形式及位置： d）吊装环境： 1）工程总平面布置及工件的安装位置； 2）工件安装标高； 3）起重机作业处的空间，地下设施情况及承载的地质条件 4）起重机在作业现场的移动道路情况。 H.2主吊起重机作业工况选择程序： a) 初选主吊起重机型号和数量； b 初拟主吊起重机平面位置： C) 初拟主吊起重机使用工况及其作业技术参数； d) 计算或图解工件与主吊起重机吊臂之间的安全距离； e) 确定主吊起重机型号、数量、作业工况、技术参数和平面 H.3辅助（抬尾）起重机作业工况选择程序： a) 计算吊装过程中辅助（抬尾）起重机的最大负荷； b) 初选辅助起重机型号和数量： 初拟辅助起重机起吊，移车路线和松钩时的平面位置； d) 初拟辅助起重机使用工况及其作业技术参数； e) 计算工件与辅助起重机之间的安全距离： f 确定辅助起重机型号、数量、作业工况、技术参数和平面

[.1钢制重型杆的安裂

SH/T35362011

钢制质型杆的安装、移动和拆除

1.1.1榄杆可采用扳转法、滑移法整 体安装，也可利用高位设施、移动式起重机或其他措施分段正装 或倒装。重型榄杆的安装和拆除应编制起重施工技术方案并符合本规范4.2.2的规定。 1.1.2当借助高位设施或场内建筑物进行杆的安装和拆除作业时，应对借助的高位设施或场内建筑 物按受力条件进行核算与确认，采取相应的技术措施并按重大等级起重施工技术方案审批，经建设单 位批准后方可实施。 1.1.3需要移动的杆，在榄杆底座（排子）下面应预先设置可移动的设施。 1.1.4榄杆竖立或拆除时的吊点宜采用吊耳；不带吊耳者，应选择刚性节点采用捆绑方式。捆绑方式 应有文字说明和图示， I.1.5杆的拖拉绳应按起重施工技术方案规定的位置布置，且宜均匀分布。单根直立榄杆的拖拉绳 应不少于6根，任何情况下，两相邻的拖拉绳之间的水平投影夹角不得大于90°。 1.1.6拖拉绳与地面的夹角宜为30°，最大不超过45°。 1.1.7需移动的杆，应按榄杆移动的路径和方向设置辅助拖拉绳及锚点。 ，1.8稳社竖立的位置应准确，并应试各技绳的张力，使合起重施技术方紧的要求

安全标准规范范本「2钢制广型摄汗的移动

排列，并把接头错开以利滚杠移动。用钢排直接拖拽时，应根据地面承载力确定钢排的大小。如需加 铺钢轨时轨面上应涂润滑脂。 1.2.2采用连续法移动榄杆时，榄杆的前倾幅度，宜为榄杆高度的1/201/15。 1.2.3榄杆移动时，侧向倾斜幅度不得超过梳杆高度的1/30。梳杆侧向偏斜情况，应指定专人监视。 1.2.4榄杆移动时，其底部应设置制动索具，并监视其受力情况。 .2.5稳杆移动中，某些拖拉绳由于方向的改变，起不到稳定稳杆的作用，此时应按L1.7设置的拖 拉绳及地错代替。移动到位后，再调整或设置正式拖拉绳。 1.2.6调整拖拉绳时，应先放松后收紧，对称地进行。 .2.7在榄杆移动的全过程中，不得使拖拉绳与障物碰刮。 1.2.8移动中的榄杆暂停时，应先将其调整到垂直状态，并将所有拖拉绳调到预紧状态，将绳索卡牢， 将电源切断

1.3.1拆除杆宜采用与竖立榄杆相反的顺序进行，可采用整体放倒后拆除，也可采取分段正拆或倒 拆的拆除方法。 1.3.2采用扳转法放倒杆时，工件底部的推力是逐渐增大的；作业前，应根据起重施工技术方案的 要求设置封底措施。封底地锚应符合本规范第7章的有关规定。 1.3.3.用滑移法整体拆除梳杆时，底座的牵引应在吊装滑轮受力的情况下进行。 1.3.4用分段正拆方法拆除榄杆时，待拆部分应用临时拖拉绳稳定，保证拆除中、下部榄杆的稳定。 1.3.5用分段倒拆方法拆除榄杆时，宜利用有相应承载能力的高位设施或移动式起重机进行，其施工 应符合本规范第12章的有关规定。

SH/T35362011

中华人民共和国石油化工行业标准

中华人民共和国石油化工行业标准

门窗标准规范范本石油化工工程起重施工规范

SH/T3536—2011