表3钢的牌号和化学成分

1.2钢管应进行化学成分的成品分析，成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。 1.3根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，供方可分析并报告钢中气体元素氢、氧、多 量。

7.2.1钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉加炉外精炼或转炉加炉外精炼方法冶炼幕墙标准规范范本，或电渣重熔法冶炼。经供需双方协商确 定，可采用其他更高要求的冶炼方法

7.2.2管坏制造方法及要求

管环应采用热轧（锻） 加工变形总延伸系数应不小于3。

7.2.3钢管的制造方法

钢管应采用冷轧（拔）或热轧（挤、顶、锻）方法制造。需方指定某一种制造方法时，应在合同中注

7.3.1钢管应经热处理并酸洗后交货。凡经整体磨、镗或保护气氛热处理的钢管，可不经酸洗交货。 钢管的推荐热处理制度见表4。 7.3.206Cr18Ni11Ti、07Cr19Ni11Ti、06Cr18Ni11Nb和07Cr18Ni11Nb钢管在固溶热处理后，应进行 急定化热处理，稳定化热处理制度由供需双方协商确定。 7.3.3对于热轧（挤、顶、锻）钢管，如果在热变形后按表4规定的热处理温度范围进行直接水冷或其他 方式快冷，则应认为已符合钢管固溶热处理要求 7.3.4经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用表4规定以外的其他热处理制度

7.4.1室温力学性能

交货状态钢管的室温力学性能应符合表4的规定

表4钢管的推荐热处理制度、室温力学性能及密度

7.4.2高温力学性能

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06Cr18Ni11Ti、07Cr19Ni11Ti、06Cr18Ni11Nb和07Cr18Ni11Nb钢管应进行500高温拉伸讯 定规定塑性延伸强度，其值应符合表5的规定

表5钢管500℃高温力学性能

5.1钢管应进行液压试验，液压试验压力接式（2)计算。当钢管外径不天于88.9mm时，最大试 为17MPa；当钢管外径大于88.9mm时，最大试验压力为19MPa。在试验压力下，稳压时间应 10S.钢管不应出现渗漏现象。

5.1.1钢管应进行压扁试验。压扁按以下两步进行

式中： H——两平板间的距离，单位为毫米（mm）； 一单位长度变形系数，取0.09； S 钢管的壁厚，单位为毫米（mm）：

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D一一钢管的公称外径，单位为毫米（mm）。 b） 第二步是完整性试验（闭合压扁），压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰；在整个 压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层、白点和夹杂。 7.6.1.2 下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据： a 试样内表面缺陷引起的裂缝或裂口； b）当S/D>0.1时.试样6点钟（底部）和12点钟（顶部）位置处内表面的裂缝或裂口

.6.2.1对于外径大于600mm或壁厚与外径之比大于15%的钢管，可采用弯曲试验代替压扁试验。 组弯曲试验应包括一个正向弯曲（靠近钢管外表面的试样表面受拉变形）和一个反向弯曲（靠近钢管 内表面的试样受拉变形）。 7.6.2.2弯曲试验的弯芯直径为25mm，试样应在室温下弯曲180°。弯曲后，试样弯曲受拉表面及侧 面不应出现目视可见的裂纹或裂口， 7.6.2.3弯曲试验的试样应沿钢管横向截取，试样制备应符合GB/T232的规定。试样截取时，正向弯 曲试样应尽量靠近外表面，反向弯曲试样应尽量靠近内表面。试样弯曲受拉变形表面不应有明显伤痕 和其他缺陷。试样加工后的截面尺寸为12.5mm×12.5mm或25mm×12.5mm（宽度×厚度）；截面 上的四个角应倒成圆角，圆角半径不大于1.6mm，试样长度不大于150mm

外径不天于150mm且壁厚不 1后外径的扩口率应符合表6的规定 见裂缝或裂口

钢管应进行晶间腐蚀试验。 2020中E法的规定，试验后 应出现腐蚀倾向。经供需双方协商，并在合 采用其他晶间腐蚀试验方法

钢管应进行晶粒度检验。07Cr19Ni11 r18Ni11Nb钢管实际晶粒度应为4级～7级，其 钢管实际晶粒度应为4级或更细。所有牌号晶粒度级差应不超过3级

钢管应进行非金属夹杂物检验。非金属夹杂物按GB/T10561一2005中的A法评级，其合格级 合表7的规定

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7.10.1钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。这些缺陷应完全清除，清除深度应不超 过壁厚的10%，缺陷清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值。缺陷清除处不应焊补，且应圆 滑过渡。 7.10.2冷轧（拔）钢管的内外表面以及热轧（挤、顶、锻）钢管外表面的表面粗糙度Ra应不大于6.3um；热 轧（挤、顶、锻）钢管内表面的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm

7.11.1.1钢管应按GB/T5777一2019的规定进行纵向和横向超声检测。超声检测对比试样人工缺陷 刻槽深度等级应为U2，最小刻槽深度应为0.2mm，且当壁厚不大于40mm时，最大刻槽深度应为 .0mm，当壁厚大于40mm时，最大刻槽深度应为1.5mm。 7.11.1.2当钢管按最小壁厚交货时，对比样管刻槽深度按钢管平均壁厚计算。 7.11.1.3自动检测不能完全检测的钢管端部应切除或进行手工超声检测。手工检测方法的灵敏度应 至少与自动检测方法一致，用作校正灵敏度的钢管应是用于自动检测的钢管。 7.11.1.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用其他标准规定的方法进行超声 检测

交，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可进行

钢管的外表面、端部及可达内表面应进行液体渗透检测。液体渗透检测应符合NB/T47013. 15的规定，并按其他部件的质量等级I级验收

8.1钢管化学成分分析的取样遵守GB/T20066的规定。化学成分分析通常遵守GB/T11170 GB/T11261、GB/T20123、GB/T20124、YB/T4307或其他通用的方法，仲裁时应遵守GB/T223.11、 GB/T223.25、GB/T223.28、GB/T223.37、GB/T223.40、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63J GB/T223.82、GB/T223.84、GB/T223.85、GB/T223.86、GB/T11261、YB/T4307的规定。 3.2外径不小于219mm的钢管，当壁厚允许时，拉伸试样应优先截取横向试样。 3.3钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。 8.4钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查

8.5钢管其他检验项目的试验方法和取样方法应符合表8的规定

固定资产标准8.5钢管其他检验项目的试验方法和取样方法应符合表8的规定

钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法

钢管应按批进行检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的 钢管组成，每批钢管的数量应不超过如下规定： a）外径不大于76mm且壁厚不大于3mm，500根； b）外径大于351mm，50根； c其他尺寸.200根

每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定

隧道标准规范范本每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定

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