6验证额定压力的测试程序

6.1如果整个产品测试中只设定单一额定压力值时，则随机抽取3件样品进行此项测试；如果对进口 和出口压力分别设定各自的额定值，则随机抽取6件样品进行此项测试。如果此产品使用膜片，则可改 进或更换使之能承受试验压力（膜片不属本测试范畴，但膜片支承板或活塞均不能改进或更换）。还有 其他的密封方式也可改进以防止泄漏，在测试过程中允许发生结构性破坏，但任何改进措施不应增加承 压壳体的结构强度。对溢流减压阀，溢流口应堵住

竣工资料6.2测试样品的准备工作：

如果整个产品测试中只设定单一额定压力值时，则取出控制弹簧并用一坚固的衬套替代，其衬套长 度能使阀芯处于半开位置，关闭表口和进口，在出口实施全部测试。 如果对减压阀的进口和出口压力分别设定额定压力值时，则减小其中3件样品的控制弹簧力，使阀 芯关闭并保持出口开启的状态下，按进口的额定压力值，在进口实施测试。另外3件样品按上述方法进 行测试准备 6.3试验应使用黏度不超过ISOVG32的液体（ISO3448)或压缩空气，并维持5.2中给定的温度。当 使用压缩气体时，应采取安全措施以防止爆炸。 6.4当温度稳定后，缓慢地加压至额定压力的1.5倍，保压2min，并按6.5中规定观察是否有泄漏或 失效。 轻合金、黄铜和钢结构的产品，按上述规定继续升压，直至达到额定压力的4倍。 b） 压铸锌合金或塑料结构的产品。 设计工作温度不超过50℃，按上述规定继续升压，直至达到额定压力的4倍。 设计工作温度在50℃～80℃，按上述规定继续升压，直至达到额定压力的5倍。 6.5失效的判定准则是断裂、部件分离、外泄漏或达到有足够液体渗出承压壳体以至湿润外表面的程 度。气口螺纹处因断裂或裂缝造成的泄漏视为失效，其余不视为失效。 6.6如果3个样品全部通过测试项目，则认定额定压力得到验证。 6.7当产品一个部件或其子部件（例如：储液杯的视窗玻璃）由不同材料构成时，适当提高压力施加 倍数。 6.8当市场要求承压壳体的设计遵守压力容器规定时则该规定的要求优先于本文件

7.3.1.1按图1测试回路安装被测元件，关闭截止阀1、电磁阀11、16和流量控

3.1.1按图1测试回路安装被测元件，关闭截止阀1、电磁阀11、16和流量控制阀13。

7.3.2.1开启电磁阀11，然后缓慢开启流量控制阀13，让被测元件通过比较低的流量。 7.3.2.2流量稳定后，用流量计12测量流量，用压力表或传感器10测量出口压力力2，用温度计4测量 进口温度T1。 7.3.2.3递增流量继续测试，记录流量稳定后的测试条件和对应的数据，直至测试回路的最大流量。然 后通过递减正向流量，直至为零（流量控制阀13关闭），测量得一组附加数据（流量、压力、温度）。在改 变正向流量（递增与递减）过程中应保持进口压力力，稳定并符合5.3规定

7.3.3.1设定气动减压阀14与被测元件的出口压力值相同，处在7.3.2.3描述的最后没有流量的状态。 关闭电磁阀11，开启电磁阀16，气动减压阀14的出口压力作用在被测元件的出口，压缩空气开始通过 被测元件的溢流口流出（此时也可以无流出）。 7.3.3.2调节气动减压阀14缓慢增加被测元件的出口压力，当溢流流量稳定时，用流量计15测量溢流 流量，用压力表或传感器10测量出口压力P2，用温度计17测量出口温度T2。 7.3.3.3递增溢流流量继续测试（用气动减压阀14增加被测元件的出口压力），记录溢流流量稳定后的 测试条件和对应的数据，直至被测元件出口压力符合5.4的进口压力。然后逐步减小溢流流量，直至流 量接近为零。在溢流流量变化（递增和递减）过程中，应保持进口压力P1稳定并符合5.3规定， 7.3.3.4在进行下一步测量前关闭电磁阀16。

7.3.4测试其他调节压力值的程序

重复7.3.2和7.3.3测试正向流量和溢流流量的程序，将调节压力值分别设定为最大调节压力的 40%、63%和80%，设定压力时，应保证气动减压阀流量为零，并逐渐增天压力值，直到达到设定的调节 压力值。如果需降低减压阀的调节压力值，则需先将出口压力降低至设定值以下，然后逐步增大压力至 设定值。

7.4.1.1调节压力P2设定为满量程的25%。对于每一个正向流量值，按7.3.2的程序分别按递增和递 减正向流量测试对应的调节压力，然后计算两个相应调节压力的平均值，绘制出调节压力平均值和对应 正向流量的函数曲线，如图2第一象限所示。 7.4.1.2调节压力P2设定为满量程的25%。对于每一个溢流流量值，按7.3.3的程序分别按递增和递 减溢流流量测试对应的调节压力，然后计算两个相应调节压力的平均值，绘制出调节压力平均值和对应 溢流流量的函数曲线，如图2第二象限所示。 7.4.1.3重复上述步骤，计算和绘制调节压力P2设定为满量程的40%、63%、80%时的特性曲线

对每一个正向流量值或溢流流量值，根据7.3.2和7.3.3描述的程序，分别以按递增和递减正向 直或溢流流量测试调节压力值力2，然后计算两个相应调节压力的差值。 确定最大差值△力2hmx，并利用式（1)计算滞环特性值，以调节压力满量程的百分比表示

7.4.3最大正向声速流导

P 2h.max×100 H: p2. mx

Q vf,max p+pamT

7.4.4最大溢流声速流导

图1给出的正向流量测试的测试回路适用于压力调节测试，7.2.1～7.2.4规定的流量测试回路的 要求同样适用本测试，

8.2.1按图1测试回路安装被测元件，关闭截止阀1、电磁阀11、16和流量控制阀13。 8.2.2开启截止阀1，调节气动减压阀2，按5.4的要求设定被测元件进口压力P1。 8.2.3逐渐增加被测元件的调节压力力2，达到最大可调压力的25%。 8.2.4开启电磁阀11，然后缓慢打开流量控制阀设定流量q、=2%qf.max（见7.4.3.1定义），重新调节进 口压力P1，再次达到最初按8.2.2设定的值， 8.2.5调节气动减压阀2，逐步降低被测元件的进口压力P1，当条件稳定后，用压力表或传感器10记 录相应的调节压力P2。测试过程中要保持流量不变，继续逐步降低进口压力测试，直至保持该流量（要 保持该流量不变）的最低进口压力为止。 8.2.6保持相同的流量，调整被测元件的进口压力，调节气动减压阀2逐步地增加被测元件的进口压 力P1，当条件稳定后，记录相应的调节压力P2，测试过程中要保持流量不变。继续逐步增加进口压力 测试，直至进口压力力1达到8.2.4的规定为止。 8.2.7流量设定为q=10%qvf.max，重复8.2.4~8.2.6的测试步骤

先导式减压阀在正向流量或溢流流量为零时的最！

4选取进口压力力1，测量最小调节压力和最大调

图3典型的耗气量测试回路

对于调节压力的每一个值，根据9.2的程序递增和递减调节压力分别测得两个相应的耗气量，计 平均值以确定其最大耗气量

10.1外部先导式减压阀的先导压力/调节压力特性测试

图4给出在止日流量或盗流流量方 特性的典型浏试回路 进口压力应 符合5.4。 出口压力传感器是一个外部测量装置（即使被测元件自带内部压力传感器也需要安装）。接头6连

图4先导压力/调节压力特性的典型测试回路

从零开始逐步（每次增加最大调节压 定后再继续）增加先导控制压力，直至最大调 值。把先导控制压力值记录在X轴，把相应的被测元件的调节压力值记录在Y轴。然后同样逐 低先导控制压力至零，记录相应的压力值

10.1.3.1压力控制特性

按10.1.2的规定，分别递增和递减先导控制压力，计算每一个先导压力所测得两个相应调节压力 的平均值。 将平均调节压力作为先导控制压力的函数绘制成曲线，见图5。 先导控制压力特性线是在曲线上选取调节压力为满量程5%和95%的两点连成的一直线，见图5， 延长直线与横坐标（此时调节压力P?等于0kPa)的相交点即为偏移值，见图5。 图中应注明直线的斜率和偏移值，见图5

10.1.3.2线性度

图5测定的压力控制特性

对应于调节压力满量程5%和95%范围内的每个先导控制压力值，计算按10.1.3.1所得的平均调 节压力与标绘出的先导控制压力特性直线之间的差值，以绝对值表示。 按图5确定最大偏差△力2.lmax并用式（4)计算线性度L，以调节压力满量程的百分比表示：

10.1.3.3先导控制压力/调节压力滞环

△p2.1.maxX100 P2 mmx

对应于调节压力满量程5%和95%范围之间的每个先导控制压力值，按10.1.2的程序分别用递增 和递减先导控制压力计算所得的调节压力之间的差值，以绝对值计。 按图6确定最大偏差△p2.h.max，按照式（5）估算此差值占调节压力满量程的百分比，计算滞环特 性H：

图6压力滞环偏差的最大分布范围

小的差值，或是先导控制压力变动能引起调节压力变化的最小的差值。 分辨率测试按10.2.2和10.2.3规定执行。 分辨率以占调节压力满量程的百分比表示，按10.2.4计算

10.2.3.1从完全释放调节手轮的压力或最小的先导控制压力（0%）开始，逐渐调节手轮增加压力或先 导阀压力，直至调节压力满量程的15%。 10.2.3.2维持该状态超过10s，记录该调节压力值p2stop 10.2.3.3然后重新继续调节手轮增加压力或先导阀压力，当调节压力重新开始增加时立即停止，记录 增加后的调节压力力2，如图7。

2.3.1从完全释放调节手轮的压力或最小的先导控制压力（0%)开始，逐渐调节手轮增加压力或 压力，直至调节压力满量程的15%。 2.3.2维持该状态超过10s，记录该调节压力值P2stop 2.3.3然后重新继续调节手轮增加压力或先导阀压力，当调节压力重新开始增加时立即停止，记 加后的调节压力力2tr，如图7。

2.3.4重复10.2.3.2和10.2.3.3描述的操作，逐渐调节手柄增加压力或先导阀压力，直至被测元 1压力达到最大调节压力的50%和85%。

2.4.1根据10.2.3按最大调节压力的15%、50%和85%做的三个分辨率测试，用式（6)计算相应 辨率S，以占最大调节压力的百分比表示

重复性r，在给定的设定压力条件下调节压力的最大离散度。 测试应按10.3.3.1和10.3.3.2充气方法完成，与排气试验的比较见附录A。 重复性以占调节压力满量程的百分比表示，按10.3.4计算

测试回路见图8。换向阀6的声速流导应比被测元件的声速流导大，气罐的测试容积V用单位m 12

表示，用式（7)计算！

表示，用式（7)计算：

10.3.3.1通用要求

图8典型的重复性充气测试回路

将被测元件设定为一 复对气罐进行充气和放气以评估调节压力的偏离量

10.3.3.2测试准备

用气动减压阀2设定被测元件5的进口压力，进口压力应符合5.4的规定。把被测元件的调节压 JP2设定在50%的最大调节压力P2.mx，开启换向阀6向气罐7充气，稳定后的压力是设定压力P2，关 换向阀气罐压力完全释放

开启换向阀，观察气罐充气升压过程，并且在一个固定的稳定时间（P2达到90%的额定压力 定5s）后记录测量值P2，然后关闭换向阀完全释放气罐压力。 重复测试23次，并且记录每次稳定后的额定压力力2;（三123）

10.3.4计算重复性

使用稳定后的调节压力值P2j，从数据4～23（舍弃前三个数据）中选取最大和最小值用式（8)

符合GB/T20081.1一2021中图3格式的数据图表。

11.3带排气功能的先导式减压阀的最大耗气量 依据9.2得到的最大耗气量值

11.3带排气功能的先导式减压阀的最大耗气量

11.4带排气功能的先导式减压阀附加特性

依据10.1确定的特性应表述如下： 符合GB/T20081.1一2021中图4格式的数据图表； 依据式（4)得到的线性度值； 依据式（5）得到的压力滞环值

依据式（6)得到的分辨率值，依据式（8)得到的重复性值

p 2. mmx +........(8)

试方法所使用的测试回路见图A.1（充气测试回

A.3测试规范和测试条件

图A.1重复性的排气测试回路

表A.1元件的规格和测试条件

4.1.1两种测试方法所得的25次测试结果见表A.2和表A.3。图8所示回路中调节压力是在元 元件6之间测试的

水质标准带排气功能的先导式减压阀测试结果（压力单位

表A.2带排气功能的先导式减压阀测试结果（压力单位kPa）（续

表A.3直动式减压阀测试结果（压力单位kPa）

气时间1.0s.周期时间30s

工程造价标准规范范本A.4.1.2压力偏差见图A.4和图A.5.

A.4.1.2压力偏差见图A.4和图A.5