生产计划跟踪应满足如下要求： a 应能及时反应生产计划完成进度，对生产计划临时变更结合生产计划完成情况进行合理调整： 调整后的计划信息同步下发到生产现场进行换产，确保主生产计划不受较大影响，同时临时变 更计划得到有效执行； C 生产进度、计划变更等相关信息反馈到企业生产部门或ERP系统，实现车间计划的闭环管理。

物料管理应能通过与ERP或WMS集成，实现物料需求、配送管理、在制品管理、线边紧急要料等功

物料需求模块应能根据来自生产部门的车间生产计划（或自动接收ERP系统的生产订单），考虑当 前计划完成情况和资源可用性，按照计划执行顺序，结合制造BOM（ERP）等，生成库房发料需求，相关 需求通过接口传递到ERP系统，ERP系统按照需求进行备料、发料，相关操作可结合单据条码、物料条码 等技术手段操作。

7. 2. 2 配送管理

电力弱电施工组织设计7.2.4线边紧急要料

线边紧急要料模块应能针对线边缺料情况，实现紧急要料功能。支持的线边紧急要料模式如下： a）结合报警系统，实现要料信息的快速呼叫、发布，支持发布到多岗位； MES系统可结合线边安全库存，通过监控线边安全库存，实现自动要料功能（低于安全库存 相关要料信息通过接口传递到ERP系统，并可借助LED、数字电视、便携终端等进行消息发布。

8.2.1质量数据采集

8.2.2质量数据监控

8.2.2.1指标监控

3.2.2.2质量监控预报

8.2.2.3预报警分析与处理

预报警事件应按如下要求分析与处理： a）应对预报警进行分析确认，确定信息是否有效：

DB42/T 17582021

b）结合具体报警信息对异常或缺陷原因进行分析； C） 针对异常或缺陷原因制定相应的措施进行整改，经过认定的异常原因、纠正及改善措施将纳入 质量管理。

8.2.3质量数据追溯要求

8.2.4质量判定要求

8.2.4.1质量缺陷

应根据工艺标准及要求，对各类质量缺陷按照其所处的不同区域和来源进行分类定义，并根据 响程度划分不同的缺陷等级，如致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷等。每类缺陷定义相 陷编码，以便于产品数据的关联引用

8. 2. 4. 2 质量判定

根据各工序工艺标准及要求进行质量判定，全部符合后进入成品仓库。

8.2.5不符合品处理

对于判定为不符合的产品，应按照标准的流程 对不符合品质量缺陷信息进行记录，跟踪 各处理环节的人员审批、处置过程，形成完整的不符合品处理档案。对中频加热的不符合产品，分别从 欠温通道、超温通道分流，并做好存放。对切边后的不符合产品，放进线边料箱中单独存放。

8. 2. 6 质量改进

针对生产过程中发现的质量缺陷，应基于PDCA循环原则构建质量持续改进机制，固化质量改进 供质量异常原因分析工具，并不断积累形成完备的质量改进经验库，

车间设备管理功能应至少包括设备运行数据采集、设备状态监控、设备维修维护及设备效率

9.2.1设备运行数据采集要求

9.2.2设备状态监控要求

9.2.3设备维修维护要求

模锻件数字化车间中宜为自动化生产线，生产线设备点检应互锁。设备点检管理满足如下要

2/T1758—2021 a) 基础信息配置，为执行工单提供基础引用和动态加载，主要的配置内容有： 1）点检结构配置：配置点检设备、检查类型、检查点、检查项目、检测工具、结果选项等， 形成树状存储结构； 2）点检路线配置：配置点检执行的顺序和路径，以提高点检效率； 3）点检人员配置：对点检岗位及相应人员进行配置，实现角色与人员的动态绑定。 b 点检计划管理： 1）宜采用周期性计划，不同设备及检查点可配置相应的点检周期； 2） 通过基础信息引用，绑定点检结构信息、路线信息和人员信息

9.2.3.2设备故障管理

9.2.3.3设备维修管理

9.2.4设备效率分析

供暖标准系统可自动计算出OEE及设备开动率数据。

电子看板通过车间数字化的形象展示，实现车间信息透明化，主要功能包括但不限于生产现场的信 息看板和指挥中心看板，

10.2.1生产现场的信息看板

生产现场的信息看板应针对车间现场的操作人员，展示当前生产的状况、车间实时运行状态、工作 中应注意的事项及车间发布的公共信息等

电力弱电技术、方案10.2.2指挥中心看板

DB42/T17582021

车间应单独设置中央控制室作为整个车间生产和管理的指挥中心，指挥中心看板应通过统计分析 以图形和报表方式展示车间的生产、设备、质量、能耗等信息。