GB 50236-2011  现场设备、工业管道焊接工程施工规范(完整正版、清晰无水印)

2.0.3焊接工艺规程

根据焊接工艺评定报告，并结合实践经验而制定的直接 接生产的技术细则文件，它包括对焊接接头、母材、焊接材米 位置、预热、电特性、操作技术等内容进行详细的规定，以保 接质量的再现性。

2.0.4焊接工艺预规程

待评定的焊接工艺规程

按照焊接工艺预规程的规定镀铬标准，制备试件和试样，并进行试 吉果评价的过程

interpasstemperature

多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度。

3.0.1设计文件应对焊接技术条件提出要求。 3.0.2焊接责任人员和作业人员的资格及其职责应符合下列规 定： 1焊接技术人员应由中专及以上专业学历，并有一年以上焊 接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编 制焊接工艺规程和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导 焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术 资料。 2焊接检查人员应由相当于中专及以上焊接理论知识水平 并有一定的焊接经验的人员担任。焊接检查人员应对现场焊接作 业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位、评定焊接质量、 签发检查文件、参与焊接技术措施的审定。 3焊接材料管理人员应具备相关焊接材料的基本知识，并应 负责焊接材料的入库验收、保管、烘十、发放、回收等工作。 4无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的 人员担任，并应按考核合格项目及权限从事检测和审核工作。无 损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验、评定 焊缝质量、签发检测报告，当焊缝外观不符合检验要求时应拒绝检 测。 5焊工应持有符合本规范第6章规定的相应项目焊接技能 评定合格证，且具备相应的能力。焊工应按规定的焊接工艺规程 及焊接技术措施进行施焊，当工况条件不符合焊接工艺规程和焊 接技术措施的要求时，应拒绝施焊。 6焊接热处理人员应经专业培训。焊接热处理人员应按标

准规范、热处理作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热 处理工作。

3.0.4施工单位应具备下列条

1施工单位应建立焊接质量管理体系，对焊接活动进行控 制，并应有符合本规范第3.0.2条规定的相关人员。 2施工单位的焊接工装设备、焊接热处理设备和检验试验手 段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。 3在焊接技能评定和工程施焊前，施工单位应具有相应项目 的焊接工艺评定。 3.0.5施焊环境应符合下列规定： 1焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响 焊工的操作技能。 2焊接时的风速应符合下列规定： 1）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于 8m/s。 2）钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应 大于2m/s。 3焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定： 1）铝及铝合金的焊接不得大于80%。 2）其他材料的焊接不得大于90%。 4在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。 3.0.6 不合格焊缝的返修应符合下列规定： 1对需要焊接返修的焊缝，应分析缺陷产生原因，编制焊接 返修工艺文件。 2返修前应将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测方法确 认。 3补焊部位的坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于 姐垃婦作

返修工艺文件。 2返修前应将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测方法确 认。 3补焊部位的坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于 焊接操作。

4当需预热时，预热温度应比原焊缝适当提高。 5焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。 3.0.7工程施焊前，应对焊接和热处理工装设备进行检查、校准， 并确认其工作性能稳定可靠。计量器具和检测试验设备应在检定 或校准的有效期内。

5焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。 3.0.7工程施焊前，应对焊接和热处理工装设备进行检查、校准， 并确认其工作性能稳定可靠。计量器具和检测试验设备应在检定 或校准的有效期内。 3.0.8不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的场地和专用组焊 工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。不锈钢和有色金属焊接 工作场所应保持洁净、干燥、无污染

3.0.8不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的场地禾

工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。不锈钢和有色金 工作场所应保持洁净、干燥、无污染

4.0.1焊接工程所采用的母材，应具有制造厂的质量证明文件， 并应符合国家现行标准和设计文件的规定。 4.0.2母材使用前，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进 行检查和验收，材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证 明文件。

1.焊接材料应具有制造厂的质量证明文件。 2碳素钢及合金钢焊条、焊丝和焊剂，应分别符合国家现行 标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈 钢焊条》GB/T983、《焊接用钢盘条》GB/T3429、《焊接用不锈钢 盘条》GB/T4241、《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧 焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《惰性气体保护焊接用不锈 钢棒及钢丝》YB/T5091、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470、《埋弧焊用不 锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低 合金钢药芯焊丝》GB/T17493、《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853等 的规定。： 3铝及铝合金焊丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》 GB/T10858的规定。 4铜及铜合金焊丝应符合现行国家标准《铜及铜合金焊丝》 GB/T9460的规定。 5钛及钛合金焊丝应符合国家现行标准《钛及钛合金丝》 GB/T3623和《承压设备用焊接材料订货技术条件第7部分： 钛及钛合金焊丝和填充丝》NB/T47018.7的规定

定进行检查和验收，并应符合下列规定：

2应核对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并 符合要求。 3应检查焊接材料的外观质量，焊丝使用前应按规定进行除 油、除锈及清洗处理。焊接材料表面不应受潮（必要时按说明书的 要求进行烘干）、污染、存在药皮破损以及储存过程中产生影响焊 接质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊接材料的识别标志应清 晰、牢固，并应与产品实物相符。 4应根据有关标准或供货协议的要求进行相应的焊接材料 试验或复验。 4.0.5施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用 和回收制度。焊接材料的储存场所和烘干、去污设施以及焊接材 料的库存保管和使用过程中的管理，应符合现行行业标准《焊接材 料质量管理规程》IB/T3223的规定，

5.0.1在掌握材料的焊接性能后，必须在工程焊接前进行焊接工

5.0.3焊接工艺评定前，应根据金属材料的焊接性能，按照设计 文件和制造安装工艺拟定焊接工艺预规程。 5.0.4焊接工艺评定使用的材料应符合本规范第4章的规定。 5.0.5焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应 合本规范有关章节的规定。 5.0.6焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应处于正常工作状 态，且符合本规范第3.0.7条的规定。 5.0.7焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定试件应由 本单位技能熟练的焊接人员施焊。检测试验工作可委托有相应资 贡的检测试验单位进行。 5.0.8焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后应提出焊接 工艺评定报告，焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审核。 5.0.9焊接工艺预规程、焊接工艺评定报告、检测试验报告、评定 试样等应进行归档保存。 5.0.10工程产品施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工 艺规程，用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。一个焊接工艺规

5.0.3焊接工艺评定前，应根据金属材料的焊接性能，按照设计

5.0.4焊接工艺评定使用的材料应符合本规范第4章的规定。

6.0.1焊接技能评定应由企业焊接技能评定委员会组织和实施。 不具备成立焊接技能评定委员会的企业，应委托已具备条件的企 业焊接技能评定委员会组织考试

1焊接技能评定委员会的组成人员中应有焊接工程帅、射线 检测人员和焊接技帅。 2企业应具有管理不少于50名焊工的能力。 3应具有相应的焊接设备、场地、试件及试样加工设备、试验 及检测手段。 4应具有适用于不同焊接方法、不同材料种类的理论知识考 试题库，有满足焊接技能评定要求的焊接工艺评定。 5、应具有健全的考场纪律、监考考评人员守则、保密制度、考 试管理、档案管理、应急预案等各项规章制度。 6.0.3企业焊接技能评定委员会应负责审查焊工的技能评定资 格，编制焊工的技能评定计划，提供焊接工艺规程，监督技能评定， 评定考试结果，签发合格证，建立焊工档案，审批焊工免试资格。 6.0.4申请参加焊接技能评定的焊工应有初中及以上学历，身体 状况能够适应所申请考核作业项目的需要，经安全教育和专业培训： 能独立担任焊接工作，并经焊接技能评定委员会批准后参加考试， 6.0.5焊接技能评定应包括基本知识考试和操作技能评定两部 分，考试内容应与焊工所从事的焊接工作范围相适应。基本知识 考试合格后，方可参加操作技能评定。

1焊接技能评定委员会的组成人员中应有焊接工程师、射线 检测人员和焊接技师。 2企业应具有管理不少于50名焊工的能力。 3应具有相应的焊接设备、场地、试件及试样加工设备、试验 及检测手段。 4应具有适用于不同焊接方法、不同材料种类的理论知识考 试题库，有满足焊接技能评定要求的焊接工艺评定。 5、应具有健全的考场纪律、监考考评人员守则、保密制度、考 试管理、档案管理、应急预案等各项规章制度。

6.0.3企业焊接技能评定委员会应负责审查焊工的技自

，编制焊工的技能评定计划，提供焊接工艺规程，监督技能 定考试结果，签发合格证，建立焊工档案，审批焊工免试资

6.0.5焊接技能评定应包括基本知识考试和操作技能i

焊接设备和工具的使用及维护。 金属材料、焊接材料的一般知识与使用规则

3焊接操作工艺，包括焊接方法及其特点、工艺参数、焊接线能 量、熔渣流动性、保护气体的影响、操作方法、焊接顺序、预热、后热等知识。 4焊接缺陷的种类、避免与消除、焊接变形的预防与处理的 一般知识。 5现场焊接的准备工作，工作范围内的焊接符号及其识别。 6安全防护技术和安全操作知识。 6.0.7持证的焊工增考同一焊接方法的项目时，可不再进行基本知 识考试。当增考项目的材料类别、焊接方法改变时，应增考相应材料 类别、焊接方法的基本知识。参加工艺评定试件焊接的焊工，焊接工 艺评定合格后可免予参加相应项目的基本知识考试及操作技能评定。 6.0.8焊接操作技能评定的焊接工艺应符合焊接工艺规程的要求。 6.0.9焊接操作技能评定的范围、内容、方法和结果评定应符合 国家质检总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考 核细则》TSGZ6002的有关规定，并应符合下列要求： 1锆及锆合金的焊接操作技能评定应按每个母材牌号分别 进行，焊缝表面应为银白色，弯曲检验参数应与国家质检总局特种 设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002 中母材类别代号TiⅡ相同。 2一名焊工可以在同一个公称尺寸大于或等于200mm管 状试件上考核水平固定及垂直固定两个位置的焊接，并应符合图 6.0.9的规定，两位置的接头部位应列人技能评定范围。当接头 部位检验不合格时，应判定两个位置均不合格。

3当有下列情况之一时，可不进行国家质检总局特种设备安 全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002规定 的弯曲性能检验： 1）采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、非短路过渡 的熔化极气体保护电弧焊、理弧焊方法或这些方法的组 合，焊接除铝及铝合金、钛及钛合金、锆及锆合金以外的 母材； 2)采用钨极惰性气体保护电弧焊方法焊接铝及铝合金、钛 及钛合金。 4不进行国家质检总局特种设备安全技术规范《特种设备焊 接操作人员考核细则》TSGZ6002规定的弯曲性能检验时，技能 评定试件母材的代用可按表6.0.9的规定执行，但其焊接材料应 与原规定的技能评定试件母材相匹配

表 6.0.9 考试试件母材的代用

5当对焊接操作技能评定提出其他力学性能、耐腐蚀性能以 及金相组织等试验要求时，应对技能评定试件进行相应项目的试 验，其合格指标应符合设计文件的规定。 6国家质检总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作 人员考核细则》TSGZ6002规定以外的焊接方法、母材、填充材 料、特殊焊缝（耐磨层堆焊、端接焊缝和塞焊缝等）和特殊条件的焊 接操作技能评定，其内容、方法和评定标准，由企业焊接技能评定 委员会按照有关设计文件和焊接技术条件，参照国家现行有关标 准制订，并应经建设单位（监理）审查认可。

在3个月内补考一次。其中弯曲试验，若有一个试样不合格，则不 允许复做，本次补考评为不合格。补考仍然不合格者，应经再次培 训后方可重新考试。

6.0.11焊工考试合格项目的有效期限为3年，并应符合下列规

1企业应建立焊工焊接档案，内容应包括焊工焊绩、焊缝质 量检验结果、焊接质量事故等，作为对焊工考核的证明资料。 2连续6个月以上中断焊接作业的焊工，当能满足下列规定 之一时，可重新担任原合格项目的焊接作业。 1）重新进行该项目的操作技能评定合格； 2）现场焊接相应项目长度不应小于300mm的板状对接焊 缝；或焊接相应项目的管状对接焊缝，且不得少于1个焊 口，累计周长不得小于360mm。经射线检测应全部合 格。 3焊工在合格项目的有效期内，焊缝射线检测一次合格率 累计底片张数）应为90%以上；或超声检测一次合格率（累计焊 缝延长米）应为99%以上，企业质检部门应提供该焊工的焊绩证 明资料，可由焊接技能评定委员会办理延长该合格项目有效期3 年。 4现场焊接质量低劣的焊工，由企业质检部门提出，经企业 焊接技能评定委员会核准后，可注销其合格签证。该焊工应经培 训后方可重新进行考试。 6.0.12按其他相关标准进行焊接技能评定合格的焊工，应经建 设单位（或监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用 范围的焊接工作，认可项目应符合本章规定。 6.0.13焊接技能评定记录、焊接技能评定结果登记表及合格证 书宜采用本规范附录B规定的格式。焊接操作技能评定项目应 采用代号表示，代号的表示方法应符合国家质检总局特种设备安

宜采用本规范附录B规定的格式。焊接操作技能评定项 长用代号表示，代号的表示方法应符合国家质检总局特种设 全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002的规

7碳素钢及合金钢的焊接

7.1.1本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢及合金钢 现场设备和管道的焊接施工。 7.1.2本章适用于焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化 极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊、气电立焊、螺 柱焊和气焊方法。

7.2.1焊件的切割和坡口加工应符合下列规定： 1碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。 2低温镍钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。 3不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。 4采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除 去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸 不平处打磨平整。 5不锈钢复合钢的切割和坡口加工宜采用机械加工法。若 用热加工方法时，宜采用等离子切割方法。热加工切割和加工坡 口时的熔渣不得溅落在复层表面上。 7.2.2焊件组对前及焊接前，应将坡口及内外侧表面不小于 20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有

7.2.2焊件组对前及焊接前，应将坡口及内外侧表面不 20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不 裂纹、夹层等缺陷。

7.2.3除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进 行强行组对。

7.2.3除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件7

度的10%，且不应大于2mm。 7.2.5设备、卷管对接焊缝组对时，错边量应符合表7.2.5及下 列规定： 1只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大 于壁厚的25%，且不应超过2mm。 2当采用气电立焊时，错边量不应大于母材厚度的10%，且 不大于3mm。 3复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于 钢板复层厚度的50%，且不大于1mm

2.5设备、卷管对接焊缝组对时的

7.2.6焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应 符合下列规定： 1钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻 两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同 一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。 2管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离应符合下列 规定： 1）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm； 2）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应 小于100mm。 3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 4有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向

焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝 不应小于50mm。 ：5加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、 吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心 间的距离不应小于150mm。 6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的 距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距 支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距 支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于 100mm。 7不宜在焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开 孔补强时.应符合本规范第13.3.6条的规定

7.2.11 背面带钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间应贴紧 7.2.12纵向对接焊缝两端部宜设置引弧板和引出板，其材质宜 与母材相同或为同一类别

7.2.13不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前

施防止磁场对焊接的影响；施焊构件宜水平放置。

(a)内壁尺寸不相等

7.2.8不等厚对接焊件坡口加工

T1一不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2一不等厚焊件接头的厚件母材厚度 注：用于管件时，如受长度条件限制，图（a)①、图（b）①和图（c）中的15°角可改用 30°角。

7.3.1焊接材料的选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接 性能、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确 定，并应符合下列规定： 1焊接材料的焊接工艺性能应良好。 2焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的 规定。 3 同种钢焊接时，应符合下列规定：

时，应处理后方可施焊。 5与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别 号，其焊接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。拆除工卡具 时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至 与母材表面齐平。 6复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采 用与焊接基层金属相同的焊接材料。 7.3.3不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电 弧擦伤母材

1复合钢的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊 接顺序进行。 2不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊 缝和复层焊缝上施焊。 3焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。 4在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干 净。 7.3.15对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设 计规定进行酸洗钝化处理

1焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。 2每个工作日（班)施工作业前，应在厚度和性能与构件相近 的试件上先试焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯曲试验，合格 后再进行正式焊接。 3螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部 清除。 7.3.17公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧 进行根部封底焊。

工艺： 1公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或 设计温度低于一20℃的管道。 2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备

7.4焊前预热及焊后热处理

7.4.1焊前预热及焊后热处理应根据钢材的萍硬性、焊件厚度、 结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。焊前 预热及焊后热处理要求应在焊接工艺文件中规定，并应经焊接工 艺评定验证。 7.4.2焊前预热应符合设计文件的规定。常用钢种的最低预热 温度应符合表7.4.2的规定

7.4.2常用钢种的最低预热温度

7.4.3当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm范围内预热至15℃以上。 7.4.4焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于 焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。 7.4.5要求焊前预执的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范

围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于 250℃，奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃。

7.4.6焊后热处理应符合设计文件的规定。当无规定时，管道的 焊后热处理应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》 GB50235中的有关规定；设备的焊后热处理应符合现行行业标准 47015的有关规定

·+.7 7.4.8非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定 焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧 钢材的下临界点。调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温 度。

7.4.9焊后热处理的方式应符合下列规定：

1现场设备的焊后整体热处理宜采用炉内整体加热、炉内分 段加热、炉外整体和分段加热等方法；现场设备分段组焊的环缝 管道焊缝以及焊接返修后的热处理，宜采用局部加热方法。 2炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应少于 1500mm。炉外部分的设备应采取防止产生有害温度梯度的保温 措施。 3采用局部加热热处理时，加热带应包括焊缝、热影响区及 其相邻母材。焊缝每侧加热范围不应小于焊缝宽度的3倍，加热 带以外100mm的范围应进行保温，

带以外100mm的范围应进行保温。 7.4.10炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层 厚度应符合设计文件、相关标准和热处理工艺文件的规定。保温 层应紧贴焊件表面，接缝应严密。多层保温时，各层接缝应错开 在热处理过程中，保温层不得松动、脱落。

度应符合设计文件、相关标准和热处理工艺文件的规定。 层应紧贴焊件表面，接缝应严密。多层保温时，各层接缝应销 主热处理过程中，保温层不得松动脱落

的部位和数量应合理，测温仪表应经检定合格。

7.4.13热处理温度在整个热处理过程中应连续自动

.4.13热处理温度在整个热处理过程中应连续自动记录 图表上应能区分每个测温点的数值。热处理过程中应防止热 与焊件接触松动

处理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加 200℃～350℃，并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度 逢金属的厚度确定，不应小于30min。其加热范围不应小于 预热的范围。

1当加热温度升至400℃时，加热速度不应大于（205×25/t） C/h（t为焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205℃/h。 2恒温期间最高与最低温差应小于65℃。 3恒温后的冷却速度不应超过（260×25/t）℃/h，且不得大 于260℃/h，400℃以下可自然冷却。

7.4.16奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。对

蚀要求较高的设备，当基层需要热处理时，宜在热处理后再焊接复 层焊缝。

8.1.1本章适用于工业纯铝及铝合金现场设备和管道的焊接施工。 8.1.2本章适用于钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极惰性气体 保护电弧焊。

8.1.1本章适用于工业纯铝及铝合金现场设备和管道的焊接施工。

1坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表C.0.2或现行国家 标准《铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口》GB/T985.3的规定。 2坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。切割后的坡 口表面应进行清理，表面应平整光滑并应无毛刺和飞边

2.3焊前清理应符合下列规

8.2.4焊件组对应符合下列

3止式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及 时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整 成缓坡形。 4拆除定位板时不应损伤母材，拆除后残留的焊疤应打磨至 与母材表面齐平。 5焊件不得强行组对，组对后的接头应经检验合格方可施 焊。

8.2.5当焊缝背面需加设永久性热板时，热板材后

定；当设计无规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳 焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加设临时垫板时，垫板应采用对 焊缝质量无不良影响的材质

1当母材厚度小于或等于5mm时，内壁错边量不应大于 0.5mm。 2当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度 的10%,且不应大于2mm。

1当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均不 应大于1/5母材厚度。 2当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm 环缝错边量不应大于1/5母材厚度且不应大于5mm。 8.2.8不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内

当外壁错边量大于3mm或内壁错边量大于本规范第8.2.6多 3.2.7条规定时，应按本规范第7.2.8条的规定对焊件进行力

8.3.1钨极惰性气体保护电弧焊应采用交流电源，熔化极惰性气 体保护电弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。 8.3.2焊接前应在试板上试焊，调整好工艺参数并确认无气孔后

本保护电弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。

8.3.3当采用钨极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚度大王

10mm的焊件，以及采用熔化极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚 度大于15mm的焊件时，焊前宜对焊件进行预热，预热温度宜为 100℃~150℃。

8.3.4当焊件温度低于5℃时，应在施焊处100mm范

3.3.4当焊件温度低于5℃时，应在施焊处100mm范围内 至 15℃以上。

面焊应清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。

8.3.11当钨极惰性气体保护电弧焊的钨极前端出现污染或形状

8.3.12当熔化极性气体保护电弧焊发生导电嘴、喷

缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方 焊。

1焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时螺钉标准，具有大 收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。 2不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应 于焊缝中心线的应力不均匀。 3焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余 量。

9.1.1本章适用于纯铜及黄铜设备和管道的焊接施工。

9.1.1本章适用于纯铜及黄铜设备和管道的焊接施工。 9.1.2本章适用于纯铜和黄铜的钨极情性气体保护电弧焊，以及 黄铜的氧乙炔焊方法。

1焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态标准规 定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现 行有关标准和设计文件的规定。 2纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。 3黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。 ·4铜及铜合金焊丝及焊剂可按本规范附录D表D.0.3选 用。 5钨极惰性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氩气、 氮气或氩和氨的混合气。

9.2.2焊件坡口制备应符合下列规定：

表面及焊丝，应采用丙酮等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法 或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽；当采用化学方 法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2min~3min，用水洗净并干燥

9.2.5设备对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7条规定。 9.2.6不等厚对接焊件的组对，当内壁错边量超过本规范第 9.2.4条和第9.2.5条规定或外壁错边量大于3mm时，应按本规 范第7.2.8条的规定对焊件进行加工。 9.2.7设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距 离不应小于100mm。

9.3.1焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料 及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔 等缺陷时应清除重焊。 9.3.2采用单面焊接接头时，应采取在背面加垫板等措施。 9.3.3 铜管焊接位置宜采用转动焊，铜板焊接位置宜采用平焊。 9.3.4 每条焊缝宜一次连续焊完。 9.3.5 纯铜及黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊应符合下列规定： 焊接时应采用直流电源，母材接正极。 焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺

1焊接时应采用直流电源，母材接止极。 2焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺 陷。当发现缺陷时联轴器标准，应修磨或重新加工。 3当焊件壁厚大于或等于4mm时，焊前应对坡口两侧 150mm范围内进行均匀预热，纯铜预热温度应为300℃～500℃，黄铜 预热温度应为100℃300℃。焊缝道间温度不应低于预热温度。 4焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊丝和熔池处理干净 方可继续施焊。