6. 2 设计及配置要求

6.2.1设备设计应符合GB17907一2010中5.2.2及本文件6.6的规定。 6.2.2设备出入口的宽度应大于适停汽车宽度加600mm（不含后视镜宽度），且不小于2500mm；设 备的其余基本尺寸应符合GB17907一2010中5.3的规定。 T 6.2.3金属结构的设计应符合GB/T3811的规定。 6.2.4当设备安装在主体建筑物内部或相接于主体建筑物时，应考虑建筑的承载情况。 6.2.5采用独立框架结构，当设备高度大于12m时，设计应符合GB50017的规定。 6.2.6应采用变频调速控制系统。

6.3.3载车板在进出口处的停准精度不应超过30mm 6.3.4载车板停车表面端部与出入口地面接合处的水平距离不应大于30mm，垂直高差不应大于40mmc 6.3.5设备做额定载荷试验、最大偏载试验、超载运行试验及连续运行试验时，机构应运行正常，无 啃轨、卡轨等现象，无可视塑性变形及异响，限位装置应动作正常，停位准确石油天然气标准规范范本，构件无损坏，连接处无 松动和损坏。 6.3.6设备运转中应无明显振动。

4.1.1主要受力构件（如立柱、横（纵）梁）的材料构造和制造应符合GB/T3811的规定。 4.1.2主要受力构件的焊接应符合GB17907一2010中5.2.3的规定。 4.1.3主要受力构件应连接牢固，并具有足够的强度和刚度。

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6.4.1.4主要受力构件的连接采用高强度螺栓时，高强度螺栓、螺母和垫圈应符合GB/T1228、GB/T 1229、GB/T1230、GB/T1231的规定；采用扭剪型高强度螺栓连接副时，扭剪型高强度螺栓连接副应 符合GB/T3632的规定。 6.4.1.5主要受力构件，如立柱、横（纵）梁等，其表面除锈处理应达到GB/T8923.1规定的Sa21/2 级，其余结构件材料表面除锈处应达到Sa2或St2（手工除锈）。

6.4.2机构及零部件

6.4.2.1链条和链轮

6.4.2.1.1设备起升用链条安全系数应不低于9，链条和链轮其余要求应符合GB17907一2010中5.4.3 和GB/T8350的规定。 6.4.2.1.2所有的运动链条、链轮应便于润滑，

6.4.2.2销齿传动装置

6.4. 2.3载车板

6.4.2.4驱动装置

6. 4. 2. 5 制动系统

6.4.2.5.1设备应设有制动系统，制动系统应符合GB17907一2010申5.4.5.2～5.4.5.6的 6.4.2.5.2设备应采用常闭式制动器， 起升用制动器的制动力矩不应小于1.75倍额定转矩。

6. 4. 2. 6 电气设备

6.4.2.6.1电气设备的安全要求应符合GB17907一2010中5.6的规定。 6.4.2.6.2仪表、按钮、操作开关的功能应标明在盘（屏、柜、台）的正面，装设在内部的元 代号。 6.4.2.6.3电气柜（箱）所用外壳的防护：室内安装时不应低于GB/T4208规定的IP34，室外 应低于GB/T4208一2017规定的IP55。 6.4.2.6.4各导线和电缆端部都应有标志或编号。 6.4.2.6.5照明电路应单设电源开关，不受动力总开关的影响

6.4.2.6.1电气设备的安全要求应符合GB17907一2010中5.6的规定。 6.4.2.6.2仪表、按钮、操作开关的功能应标明在盘（屏、柜、台）的正面，装设在内部的元件应标明 代号。 6.4.2.6.3电气柜（箱）所用外壳的防护：室内安装时不应低于GB/T4208规定的IP34，室外安装时不 应低于GB/T4208一2017规定的IP55。 6.4.2.6.4各导线和电缆端部都应有标志或编号。 6.4.2.6.5照明电路应单设电源开关，不受动力总开关的影响。

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过电压、欠电压、断相和错相等保护措施。 6.4.2.6.7人机界面应具备有无车状态识别功能、故障显示功能

6.5.1 框架立柱与水平面的垂直度不应超过其高度的1/1000，且最大值不应超过20mm 6.5.2 运动部件的安装应符合以下要求： a 采用拨叉式槽轮传动装置时，拨叉表面对轴的垂直度不应大于拨叉最大直径的1/500； b 采用啮合式链轮传动装置时，链条与链轮的啮合应无卡滞和冲击现象； C 采用销齿式传动装置时，销齿轴与齿形链板的啮合应无卡滞和冲击现象。 6.5.3载车板防摆装置的安装应保证载车板运行灵活，不应有卡滞现象。 6.5.4回转盘的倾斜度不应大于3/1000。 6.5.5电气设备的安装应符合GB50168，GB50169，GB50254及GB50256的规定。

6.6.1设备的安全标志设置应按GB17907一2010中5.1的规定。 6.6.2地面上的工作区周边应设置围栏，围栏高度不应小于1400mm，围栏网格的间距不应大于40mm。 6.6.3出入口应设有自动门。 6.6.4设备应按照GB17907一2010表A.1的规定设置安全防护装置，其安全防护装置应符合GB17907 2010中5.7的规定。 6.6.5设备设有转换区时，其安全要求应符合GB17907一2010中5.8的规定。 6.6.6可进入工作区的门关闭前，设备不应运行。 FINED 6.6.7 人员未出设备，设备不应启动。 6.6.8 设备绝缘电阻不应小于1MQ。 6.6.9 设备接地应符合GB17907—2010中5.6.6.4的要求 6.6.10设备噪声声压级不应大于65dB（A） 6.6.11设备操作盘（箱）应设置在可直接观察到人及车辆出入设备的位置 6.6.12应设计安全爬梯。 6.6.13多个设备集中设置时，设备间隔不应小于300mm。

6.7 表面涂装与外观

6.7.1设备表面的防护层应符合如下规定

采用热镀锌技术时，应符合GB/T13912的规定；采用电镀锌技术时，应符合GB/T9799的规 定； b） 采用粉末静电涂装技术时，应符合SJ20910的规定； C 采用电泳涂装技术时，应符合JB/T10242的规定；采用热喷涂技术时，应符合GB/T9793的 规定。 6.7.2设备载车板的门形框架应涂装醒目颜色。 5.7.3设备表面采用油漆涂层时，涂层表面应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应有粗糙不平、 漏漆、错漆、皱纹、针孔、起泡及严重流挂等缺陷。漆膜厚度应根据设备工作环境确定，漆膜附着力应 符合GB/T9286中规定的2级质量要求

7.3设备表面采用油漆涂层时，涂层表面应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应有粗糙 漆、错漆、皱纹、针孔、起泡及严重流挂等缺陷。漆膜厚度应根据设备工作环境确定，漆膜附着 合GB/T9286中规定的2级质量要求，

6. 8. 1车牌识别

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出入口应设置车牌识别装置，并具备车牌识别功能。

6.8.2汽车停放位置检测

设备应能检测停放汽车位置是否正确，当检测到汽车遮挡住设备内的超长、超宽或超高检测装置时 设备不能启动。

应符合JB/T10215—2020中6.1的规定。

7. 3. 1 空载试验

7.3.2最大偏载试验

7.3.3额定载荷试验

7.3.4超载运行试验

7.3.5连续运行试验

7.3.7单车最大进（出）车时间

7.3.8载车板停准精度

7.4安全防护装置试验

7.4.1紧急停止开关

按TB/T10215—2020中6.4.1的规定进行

7. 4. 2阳车装置

安IB/T10215—2020中6.4.2的规定进行。

7.4.3汽车长度限制装置

按JB/T10215一2020中6.4.3的规定进行

7.4.4出入口自动门联锁安全保护装置

.4.5自动门防夹装置

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7. 4. 6 警示装置

7.8电源缺相及错相保护功能

按TB/T10215—2020中6.9的规定进行

按TB/T10215—2020中6.9的规定进行

按JB/T10215一2020中6.10的规定进行

按.JB/T10215—2020中6.11的规定进行

将试验车辆驶入车库，观察入口液晶显示屏，重复操作10次，观察所显示车牌与试验车辆是否一致。

用模拟触动安全装置的方法检测。使安全装置逐个动作，动作时，设备均不能开动，即合格

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设备的检验分为出厂检验与型式检验

每台设备都应进行出厂检验，检验项目见表1。所检项目中有一项以上（含一项）项目不 判定产品的检验结果为不合格

.1有下列情况之一时应进行型式检验：

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a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时； b 正常生产后如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响到设备的性能时； C） 产品停产2年以上，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e) 国家质量监督机构要求进行型式检验时。 8.3.2 型式检验项目见表1。 8.3.3 所检项目中有一项以上（含一项）项目不合格，则判定产品的检验结果为不合格。

景观标准规范范本9标志、包装、运输及贮存

在设备车辆进出口主框架的明显位置，应设置清晰、永久的标牌，标牌应符合GB/T13306的规定。 在标牌上至少应标出如下内容： a）产品型号及名称； b） 基本参数（包括适停车辆允许尺寸、质量）； C 出厂编号及制造日期（年、月）； d）制造厂名称、地址和厂标、商标（如有时）； e）执行的标准编号。

9.2.1包装应符合GB/T13384和JB/T7828的规定。

9.2.1 包装应符合GB/T13384和JB/T7828的规定 9.2.2 每台设备出厂时至少附有如下随机文件： 产品合格证明书； b) 使用维护说明书； c) 产品总图、电气原理图； d）装箱单； e）易损件明细表

.2.1 包装应符合GB/T13384和JB/T7828的规定。 2.2 每台设备出厂时至少附有如下随机文件： a) 产品合格证明书； b) 使用维护说明书； c) 产品总图、电气原理图； d）装箱单； e) 易损件明细表。

3.1设备运输应符合铁路、公路、航运的有关运输要求。 3.2设备各部件应保存在干燥、清洁、空气流通的场所。应防止有害气体的侵袭，不应与有腐 物质存放在一起。

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9.3.3金属结构件、传动机构和载车装置等 拉伸强度测试标准，应采取有效的措施防止贮存引起变形

10.1在用户按照操作维护手册止确使用与存放的情况下， 整机质量保证期为从特种设备检验机构验收 合格之日起2年。质保期内，对制造商原因出现的质量问题的零部件应提供免费修理或更换；质保期外， 制造商仍然要对一些设备的主要部件提供一定期限的免费质保，其中主要主体钢结构部件质保30年， 电机质保10年。 10.2用户有诉求时，应在12h内做出响应，24h内提供处理方案。 10.3应建立质量信息追溯系统，保证产品具有可追溯的唯一性标识，并保存追溯质量记录不应少于3 手