5.2.2输送固体物料落度为50mm～150mm（含150mm）时，泵排出效率应不低于90%；输送 固体物料落度大于150mm~200mm时，泵排出效率应不低于88%。 5.2.3泵型式试验连续运转时间应不少于300h。 5.2.4泵应能安全长周期可靠运行，正常工况下运行的检修周期应不低于8000h。密封及易损件因

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5.3.1泵应具备有效控制泵送柱塞动作的控制系统，可实现泵出口阀或分配阀与柱塞的协调动作。 5.3.2驱动泵的大油缸及驱动出口阀的小油缸的闭合油路应充油方便，闭合油路可在油缸有杆腔或 无杆腔相互转换，转换机构应操作简便、工作可靠。 5.3.3泵送缸内孔采用镀铬工艺时，镀层厚度应不小于0.25mm，镀层表面硬度应不低于HV800， 表面粗糙度Ra≤0.8μm。镀层应结合牢固，无凹坑、麻点等缺陷。耐磨性应达到泵送柱塞完成15 万个行程安全生产标准规范范本，镀层无显著磨损或脱落现象。 5.3.4泵送柱塞表面应镀铬，镀层厚度不小于0.05mm，镀层表面硬度应不低于HV800，表面粗糙 度Ra≤0.4μm。镀层应结合牢固，无凹坑、麻点等缺陷。耐磨性应达到完成15万个行程，镀层无 显著磨损或脱落现象。

5.3.13分配阀阀体与阀座之间的间隙应便于补偿和调整，分配阀的运动副应有良好的润滑，其主要 工作件寿命应能保证换向动作20万次，橡胶密封件寿命应能保证换向动作10万次。 5.3.14液压油缸活塞杆的材料力学性能应不低于GB/T699中的45钢的要求。 5.3.15泵送缸的材料力学性能应不低于GB/T8162、GB/T8163中的35钢热压无缝钢管的要求。 5.3.16分配阀主要工作件的材料力学性能应不低于GB/T5680中的ZG120Mn13的要求

5.4.1液压系统的设计、制造及安装应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规

5.4.1液压系统的设计、制造及安装应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规 定，管路规格尺寸的选用应符合GB/T2351所规定的要求。 5.4.2液压系统工作时应平稳，无异常噪声，应尽量减少换向时的压力冲击；溢流阀或安全阀的设 定压力应不大于系统额定工作压力的110%。

4.1液压系统的设计、制造及安装应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的 ，管路规格尺寸的选用应符合GB/T2351所规定的要求。 4.2液压系统工作时应平稳，无异常噪声，应尽量减少换向时的压力冲击；溢流阀或安全阀的 压力应不大于系统额定工作压力的110%。

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5.4.4液压系统宜采用电动变量泵控制。变量泵的流量应不低于液压系统最天工作流量的1.2倍 工作压力应不低于系统的最大工作压力。

5.4.5液压油运动黏度应符合下列规定：

a）加人油箱的液压油的固体颗粒污染等级应不超过一/18/15； b）产品性能试验及抽检时，系统内液压油的固体颗粒污染等级应不超过一/19/15。 5.4.7液压系统的液压油中水分含量应不超过0.025%。 5.4.8油路系统过滤精度应不低于20μm；油箱与大气相通处应设滤清器，并保证在运输、作业时 不造成油液外溢。 5.4.9油箱内壁应进行酸洗磷化处理（或采取其他不影响液压油质量的防锈措施），箱内应无污物及 铁屑；油位指示应准确、清晰，应保持油位处于油位计的3/4位置。 5.4.10油路系统所有管件及液压元件本体均不应有漏油现象，连接处允许有少量渗油，但渗油点数 位不超过2处。 5.4.11正常工作时，油箱内液压油的最高温度应不超过80℃。 5.4.12整机不进行泵送作业时，液压系统应卸荷，

5.5.1电气系统的设计、制造及安装应符合GB/T3797的规定。 5.5.2应设置现场控制箱，能实现现场设备启停及调试工作。现场控制与远程控制系统应设有互锁 装置。 5.5.3电气系统中每一个元器件都应有与原理图一致的项目代号。代号应是永久性标记，安装在元 器件上或其附近。所有的接线端子、电缆和导线都应有耐久的、与原理图一致的线号。 5.5.4手控器件如按钮、开关等，在元件上或其附近应有清楚、耐久的功能标识，标识可用象形符 号或文字说明。 5.5.5电气装置中指示灯和按钮的颜色应根据其用途按GB/T4025的规定选用。 5.5.6电气箱中的元器件安装，应遵守有关规定的间隔和爬电距离，并考虑到现场的维修条件。电 气箱中裸露的无电弧带电零件与电气箱或导体壁面间应留有适当的间隙。对于250V～500V的电压， 路元小王25

5.5.1电气系统的设计、制造及安装应符合GB/T3797的规定。 5.5.2应设置现场控制箱，能实现现场设备启停及调试工作。现场控制与远程控制系统应设有互锁 装置。 5.5.3电气系统中每一个元器件都应有与原理图一致的项目代号。代号应是永久性标记，安装在元 器件上或其附近。所有的接线端子、电缆和导线都应有耐久的、与原理图一致的线号。 5.5.4手控器件如按钮、开关等，在元件上或其附近应有清楚、耐久的功能标识，标识可用象形符 号或文字说明。 5.5.5电气装置中指示灯和按钮的颜色应根据其用途按GB/T4025的规定选用。 5.5.6电气箱中的元器件安装，应遵守有关规定的间隔和爬电距离，并考虑到现场的维修条件。电 气箱中裸露的无电弧带电零件与电气箱或导体壁面间应留有适当的间隙。对于250V500V的电压， 路元小王25

5.5.7电气控制系统中应设有确保安全的过载保

5.6.2设备护罩及护板应平整，其边缘不应有明显的皱折，安装应牢固、可靠。 5.6.3设备外露表面应做防腐处理，钢结构在涂装之前应进行表面预处理，表面清洁度等级不低于 GB/T8923.1规定的Sa2°/2级。 5.6.4涂漆应符合JB/T5000.12的规定。 5.6.5产品标牌应平整、字迹清晰，不应有刻痕、脱漆、锤印，安装应牢固、端正

5.6.2设备护罩及护板应平整，其边缘不应有明显的皱折，安装应牢固、可靠。 5.6.3设备外露表面应做防腐处理，钢结构在涂装之前应进行表面预处理，表面清洁度等级不低于 GB/T8923.1规定的Sa2°/2级。 5.6.4涂漆应符合JB/T5000.12的规定。 5.6.5产品标牌应平整、字迹清晰，不应有刻痕、脱漆、锤印，安装应牢固、端正

6.1液压传动及机械运转部件应设置护罩或护板，护罩或护板设计可参照JB/T3249的规定。 6.2对输送含挥发性易燃介质应用场合，应按GB50160的有关规定配置消防器材。 6.3每年应至少对泵及其输送管进行一次安全检查，重点目视排查关键零部件是否存在腐蚀、裂纹 及磨损过度等安全隐患问题。 6.4泵应安装永久性的安全标识。在运输、安装、操作、维修时容易发生危及设备和人身安全的部 位处应安装醒目的警示牌。 6.5液压系统的布置应便于进行调整、检查和维护，应有管路破损安全保护措施。 6.6电气设备中带电回路与地之间（在该回路不直接接地时）的绝缘电阻应不小于1M。 6.7电气系统和电机的防护等级应符合GB4208的规定，室内设备防护等级应不低于IP44，现场设 备防护等级应不低于IP55。 6.8现场安装的电机及电气系统应符合设备所在区域的防爆等级要求。 6.9现场控制箱应设有急停按钮。 6.10电气系统应具有防雷击保护措施

6.1报压传动及机械运转部件应设置护章或护板，护章或护板设计可参照JB/T3249的规定。 6.2对输送含挥发性易燃介质应用场合，应按GB50160的有关规定配置消防器材。 6.3每年应至少对泵及其输送管进行一次安全检查，重点目视排查关键零部件是否存在腐蚀、裂纹 及磨损过度等安全隐患问题。 6.4泵应安装永久性的安全标识。在运输、安装、操作、维修时容易发生危及设备和人身安全的部 位处应安装醒目的警示牌。 6.5液压系统的布置应便于进行调整、检查和维护，应有管路破损安全保护措施。 6.6电气设备中带电回路与地之间（在该回路不直接接地时）的绝缘电阻应不小于1M。 6.7电气系统和电机的防护等级应符合GB4208的规定，室内设备防护等级应不低于IP44，现场设 备防护等级应不低于IP55。 6.8现场安装的电机及电气系统应符合设备所在区域的防爆等级要求。 6.9现场控制箱应设有急停按钮。 6.10电气系统应具有防雷击保护措施

7.1.1泵试验机各部件、附件及辅助装置应按规定装备齐全。 7.1.2按规定填充液压油及润滑油脂，液压油的品质应符合5.4.5和5.4.6的规定。 7.1.3首次运行前，应确保将液压油路系统内所裹的空气排净后，使油箱内液压油的油位处于油 位要求指示范围内。 7.1.4试验机应在符合5.1规定的条件下，在生产现场实际输送物料情况下进行试验。且应在物料 物性指标达到设计工艺要求并稳定后，方可进行各项试验。

7.1.5试验机应安装在平坦、坚实的地面或基石

7.1.7在进行噪声测试时，应将试验机置于空旷场地。以试验机为中心，半径15m范围内应没有大 的反射物（房屋、围墙等）。试验机未运行时，周围环境噪声至少比所测噪声低10dB（A）。 7.1.8各项试验均应在试验机调试正常、运转良好的情况下进行。在试验过程中，应按说明书要求 对试验机进行操作和保养。在可靠性试验周期内，被检测机器应按技术规程要求进行操作，并严格履 行各级保养条目。

2.1凡有下列情况之一时，应进行型式试验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c） 批量生产时，每3年应抽试1台； d) 停止生产1年，恢复生产时； 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时

7.2. 3 试运转

a）空载试验应在进、出口管路阀门全开，在所需最小排出压力（排出管路阀门全开、管路系统 通畅无堵塞时，为克服系统沿程及高程阻力而需要的排出压力）下输送物料时进行，试验应 不少于30min。 b 空载试验合格后进行升载试验，升载试验应在额定泵速下排出压力从最小排出压力逐渐上升 到额定排出压力的过程中进行。额定排出压力大于5.0MPa的泵，可分4个压力等级进行 升载试验。每个压力等级运转时间应不少于15min。

7.2.4连续运转试验

7.2.4.1连续运转试验应在试运转后，在额定压力和额定泵速下累计运转300h。试验期间，充许中 途停机，以便检查运行情况，如有主要零部件损坏需要更换时，则已完成的试验无效。 7.2.4.2试验中应每6h记录流量、压力、泵速、功率、油温和密封泄漏量等数据。 7.2.4.3试验中应记录运行及停车时间，试验后应对泵解体检查并记录泵零部件的磨损和易损件的 损坏情况。

7.2.5.2性能试验应在额定压力和额定泵速下进行，从最小排出压力开始，按额定压差值的 50%、75%、100%升压，在相应排出压力下测量并记录泵速、流量、功率、吸人压力、排 的值。测量方法应符合GB/T7784的相关规定

7.2.6安全溢流阀试验

7.2.6.1液压系统安全溢流阀设定压力应由液压阀生产 家进行试验和调整。

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.3.1批量生产的泵出厂前每台应做例行检查和试验。 7.3.2制造厂应按本标准及产品图样的要求对产品质量逐项进行检验，检验合格后签发产品合格证 明，方可出厂

.3.1批量生产的泵出厂前每台应做例行检查和试验。 7.3.2制造厂应按本标准及产品图样的要求对产品质量逐项进行检验，检验合格后签发产品合格证 明，方可出厂。

7.3.3出厂检验项目

.3.3.1外观质量检查：外观质量应满足下列至

a） 焊缝应平滑； b）加工件应无毛刺、尖角倒钝； C 油漆质量应符合JB/T5000.12的规定。 7.3.3.2空载试验：在各系统调整完成后进行空载试验，运转时间不少于4h。试验中液压系统各压 力调定值变化应不超过2%，油箱油位无明显变化，油液无气泡、浑浊现象，传动系统无漏油、异常 振动及异常发热现象。 7.3.3.3泵送压力试验：泵以额定工作压力工作20min，检查各零部件是否有松动、过热、卡死、 变形和渗漏现象

a） 焊缝应平滑； b） 加工件应无毛刺、尖角倒钝； c 油漆质量应符合JB/T5000.12的规定。 7.3.3.2空载试验：在各系统调整完成后进行空载试验，运转时间不少于4h。试验中液压系统各压 力调定值变化应不超过2%，油箱油位无明显变化，油液无气泡、浑浊现象，传动系统无漏油、异常 振动及异常发热现象。 7.3.3.3泵送压力试验：泵以额定工作压力工作20min，检查各零部件是否有松动、过热、卡死 变形和渗漏现象

8标识、包装、运输和购存

3.1.1标识采用产品铭牌的表示方式。产品铭牌应安装在泵现场控制箱或附近适当位置上，其型式、 尺寸应符合GB/T13306的规定，其内容应包括： a） 泵的名称、型号； b） 泵的理论输送量（m3/h）及最大工作压力（MPa）； c） 液压油泵电机功率（kW）； d) 整机质量（kg）； e） 产品编号； f) 制造日期； g） 制造厂家。

尺寸应符合GB/T13306的规定，其内容应包括： a) 泵的名称、型号； b) 泵的理论输送量（m3/h）及最大工作压力（MPa）； c) 液压油泵电机功率（kW）； d) 整机质量（kg）； e) 产品编号； f) 制造日期； 制造厂家。

8.2.1泵的包装应符合GB/T13384的有关规定。 8.2.2泵及其他附件应做防腐、防锈处理，液压系统管接头应采取防磕、防碰措施。 8.2.3随机工具、备件、附件和出厂文件用备件箱包装，且采取防雨、防潮措施。备件箱应与主机 放置在一起，随主机出厂。

电力弱电技术、方案8.2.4产品出厂时应附有下列文件

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a) 产品合格证书； b) 产品使用说明书； c) 发货清单； d) 泵总图和基础布置图； e) 电气系统图； f) 液压系统图； g) 备件清单及易损件明细表； h) 主要外来配套件技术文件。

a) 产品合格证书； b) 产品使用说明书； c) 发货清单； d) 泵总图和基础布置图； e) 电气系统图； f) 液压系统图； g) 备件清单及易损件明细表； h) 主要外来配套件技术文件

泵运输时应符合下列规定： a）排净系统内存水，排放阀开启； b) 液压系统压力卸荷； 各开关、操作手柄均处在非工作状态位置； d) 机罩与控制箱的门及所有罩、板、盖均应闭死、锁紧。

泵应贮存在空气流通、干燥、无金属腐蚀性和破坏电气绝缘性气体存在的场

应贮存在空气流通、干燥、无金属腐蚀性和破坏电气绝缘性气体存在的场所。

住宅楼标准规范范本JB/T3249工程机械护板和护置