TSG 11-2020  锅炉安全技术监察规程

1）锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；锅壳内径 不大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm； (2）锅壳锅炉的炉胆内径应当不大于1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并 且不大于22mm；炉胆内径不大于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm； （3）卧式内燃锅炉的回燃室筒体的取用壁厚应当不小于10mm，并且不大于 35mm; （4）卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不大于2000mm，如果炉胆两端与管 板扳边对接连接，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。 3.5.3胀接连接 （1）胀接连接的锅筒（壳）的筒体、管板的取用壁厚应当不小于12mm； (2)胀接连接的管子外径应当不大于89mm。 3.6安全水位 （1）水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当保证下降管可靠供水； （2）锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm；锅壳内径不大于 1500mm的卧式锅壳锅炉，最低安全水位应当高于最高火界75mm； （3）锅壳锅炉的安全降水时间（指锅炉停止给水情况下，在锅炉额定负荷下继续 运行，锅炉水位从最低安全水位下降到最高火界的时间）一般应当不低于7min，对

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锅炉管接头与锅筒（壳）、集箱、管道的连接，在以下情况下应当采用全焊透的 接头型式： （1）强度计算要求全焊透的加强结构型式； (2）A级高压以上（含高压，下同）锅炉管接头外径大于76mm时； (3）A级锅炉集中下降管管接头； (4）下降管或者其管接头与集箱连接时（外径小于或者等于108mm，并且采用插 人式结构的下降管除外）。 3.7.4小管径管接头 A级锅炉外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集 箱、管道相连接时，应当采用厚壁管接头。 3.8管孔布置 3.8.1胀接管孔 (1)）胀接管孔间的净距离应当不小于19mm;

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(2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离应当不小于0.8d(d为管孔 直径），并且不小于0.5d+12mm； （3）胀接管孔不应当开在锅筒筒体的纵向焊缝上，并且避免开在环向焊缝上；对 于环向焊缝，如果结构设计不能够避免，在管孔周围60mm（如果管孔直径大于 60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔边 像上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平且将受压元件整体热处 理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。 3.8.2焊接管孔 集中下降管的管孔不应当开在焊缝及其热影响区上，其他焊接管孔也应当避免 开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免，在管孔周围60mm（如果管孔 直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝 在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理（额定出水温度小于120℃的 热水锅炉除外）消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔 3.9焊缝布置 3.9.1锅筒（壳）、炉胆等对接焊缝 锅筒（筒简体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封 头（管板）、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应当彼此相 连，其焊缝中心线间距离（外圆弧长）至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于 100mm。 3.9.2受热面管子及管道对接焊缝 3.9.2.1对接焊缝中心线间的距离 锅炉受热面管子（异种钢接头除外）以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离 （L）应当符合以下要求： （1）外径小于159mm时，L≥2倍外径； (2）外径大于或者等于159mm时，L≥300mm。 当锅炉结构无法满足（1）、（2）的要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并 且L≥50mm。 3.9.2.2对接焊缝 （1）受热面管子及管道（盘管及成型管件除外）对接焊缝应当位于管子直段上； （2）受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒简（壳）及集箱外壁、管子弯曲起点、管子 支吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉此距离至少为70mm（异种钢接头除 外）：管道此距离应当不小干100mm

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3.11套管 B级以上（含B级）蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒（壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的 连接管（如给水管、减温水管等），在穿过锅简（壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。 3.12定期排污管 (1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒（壳）或者集箱内壁的最低表面； （2）小孔式排污管用作定期排污时，小孔应当开在排污管下部，并且贴近筒体 底部。 3.13紧急放水装置 电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位。 3.14水（介）质要求、取样装置和反冲洗系统的设置 应当根据锅炉结构、运行参数、蒸汽质量要求等因素，明确水（介）质标准及质 量指标要求。取样点的设置应当保证所取样品具有代表性。取样器和反冲洗系统设 置要求如下： （1）A级锅炉的省煤器进口（或者给水泵出口）、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热 器、再热器、凝结水泵出口等应当设置水汽取样装置； （2）A级锅炉的过热器一般需要设置反冲洗用接口，反冲洗的介质也可以通过主 汽阀前疏水管路引人； (3)B、C级蒸汽锅炉给水泵出口和蒸汽冷凝回水系统应当设置取样装置，锅水 （直流锅炉除外）和热力除氧器出水应当设置具有冷却功能的取样装置，对蒸汽质

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量有要求时，应当设置蒸汽取样装置：热水锅炉应当在循环泵出口设置锅水取样 装置。 3.15膨胀指示器 A级锅炉的锅筒和集箱应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀 中心应当予以固定。 3.16与管子焊接的扁钢 膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度的 确定应当保证在锅炉运行中不超过其金属材料许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有 效冷却。 3.17喷水减温器 （1）喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能 够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振； （2）喷水减温器的结构和布置应当便于检修；在减温器或者减温器进（出）口管道 上应当设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬 套以及喷水管进行内窥镜检查。 3.18锅炉启动时省煤器的保护 设置有省煤器的蒸汽锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器 启动保护措施。 3.19再热器的保护 电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动 及甩负荷时的冷却。 3.20吹灰及灭火装置 装设油燃烧器的A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。 燃煤粉或者水煤浆锅炉、生物质燃料锅炉以及循环流化床锅炉在炉膛和布置有过热 器、再热器和省煤器的对流烟道，应当装设吹灰装置。 3.21尾部烟道疏水装置 B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉的尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。 3.22防爆门 额定蒸发量小于或者等于75t/h的燃用煤粉、油、气体及其他可能产生爆燃的燃 料的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统的，炉膛和烟道应当设置防爆门，防

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3.25直流电站锅炉特殊规定

3.25直流电站锅炉特殊规定

（1）直流电站锅炉应当设置启动系统，其容量应当与锅炉最低直流负荷相适应； （2）直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统的，隔离阀的工作压力 应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低 直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时，各部件 的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算； 3）直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽 水膨胀时的最大疏水流量； （4）直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运 行工况下的最低临界质量流速

4.1基本要求 （1）锅炉制造单位对出厂的锅炉产品的安全节能环保性能和制造质量负责，不得 制造国家明令淘汰的锅炉产品； (2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不应当产生有害缺陷， 冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高 或者过低而造成有害缺陷：

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d, +20 4. ×100% d

式中： H.一内径控制法胀管率； d,胀完后的管子实测内径，mm; S一一未胀时的管子实测壁厚，mm； d一未胀时的管孔实测直径，mm。 4.2.3.2外径控制法 对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1.0%～1.8%范围 业然动护照八险

式中： H.——内径控制法胀管率； d,——胀完后的管子实测内径，mm; 8——未胀时的管子实测壁厚，mm;； d—未胀时的管孔实测直径，mm。

4. 2. 3. 2 外径控制法

式中： 外径控制法胀管率；

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（3）为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应当进行 次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。 4.2.4胀接质量 (1）胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心线 成12°～15°角，扳边起点与管板（筒体）表面以平齐为宜； （2)对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端应当进行90° 扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于0.4mm，并且间 隙大于0.05mm的长度应当不超过管子周长的20%； (3）胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程 中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。 4.2.5胀接记录 胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管 率和核查胀管质量。 4.2.6胀接水压试验 胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。 4.3焊接 4.3.1焊接作业人员 （1）焊工应当按照焊接工艺规程施焊，并且做好施焊记录； （2）锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有 焊工代号的详细记录； (3)施焊单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以 及焊工遵守工艺纪律情况进行检查评价。

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4.3.2焊接工艺评定 焊接工艺评定应当符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》和本条的要求。 4.3.2.1焊接工艺评定范围 锅炉产品焊接前，施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定： （1）受压元件之间对接焊接接头； (2）受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T 型接头或者角接接头。 4.3.2.2试件（试样）附加要求 (1）A级锅炉锅筒以及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm且小于或者等 于70mm时，应当从焊接工艺评定试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试 样1个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉伸试样2个：试验方法和取样位 置可以按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行； （2）A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道的对接焊缝，如果双面焊壁厚 大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或者等于16mm）应当做焊缝金属及热影响区夏 比V型缺口室温冲击试验； (3)焊接试件的材料为合金钢（碳锰钢除外）时，A级锅炉锅筒的对接焊缝，工 作压力大于或者等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱类部件、管道的对接焊 缝，A级锅炉锅筒、集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金 相检验。 4.3.2.3试验结果评定附加要求 （1）全焊缝金属拉伸试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度（Rm）、下屈 服强度（ReL）或者规定塑性延伸强度（Rp0.2）； (2)金相检验发现有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织之一者，即为不合格 4.3.2.4焊接工艺评定文件 （1）施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊接 工艺规程（pWPS），经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告（PQR），制 订焊接工艺规程（WPS）后，方能进行焊接； 2）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位 焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为 止，焊接工艺评定试样至少保存5年。 4.3.3焊接作业 4.3.3.1基本要求 （1）受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护 焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃时应当有预热措施：

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4.4热处理 4.4.1需要进行热处理的范围 （1）碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体， 管板的名义壁厚大于20mm的T型接头，应当进行焊后热处理； 2）合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照相应标准规定执行； （3)除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该 元件使用条件等因素进行热处理。 4.4.2热处理设备 热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当 能够准确反映工件的实际温度。 4.4.3热处理前的工序要求 受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过 检验合格后，方可进行焊后热处理，

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4.4.4热处理工艺 热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理 的，应当提出具体现场热处理的工艺要求。 焊后热处理工艺至少符合以下要求： （1）异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两 侧任一钢种的下临界点（A）； (2）焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理，则加热的各段至少有 1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施； 3）局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热带宽度应当各不小于焊接接头两侧母 材厚度（取较大值）的3倍或者不小于200mm。 4.4.5热处理记录 焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任 人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求， 4.4.6热处理后的工序要求 本规程4.4.1要求进行热处理的受压元件，热处理后应当避免直接在其上面焊接 元件。如果不能避免，在同时满足以下条件时，焊后可以不再进行热处理，否则应 当再进行热处理： （1）受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料； (2)角焊缝的计算厚度不大于10mm； （3）按照评定合格的焊接工艺施焊； （4）角焊缝进行100%表面无损检测。 4.5焊接检验及相关检验 锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包括外观检验、通球试验、化学成分分 析、无损检测、力学性能检验、水压试验等。 4.5.1受压元件焊接接头外观检验 受压元件焊接接头（包括非受压元件与受压元件焊接的接头）应当进行外观检 验，并且至少满足以下要求： （1）焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定： （2)对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影响区表面 无裂纹、夹渣、弧坑和气孔； （3）锅筒（壳）、炉胆、集箱的纵（环）缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊 缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，并且 不超过40mm

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4.5.2受热面管于通球试验 对接焊接的受热面管子，应当按照相关标准进行通球试验。 4.5.3化学成分分析 合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分光谱分析验证。 4.5.4无损检测 4.5.4.1无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线、超声、磁粉、渗透、涡流等检测方法。制造单位 应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法，并且制订相应的检测工艺。 当选用超声衍射时差法（TOFD）时，应当与脉冲回波法（PE）组合进行检测，检 测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。 4.5.4.2无损检测标准 锅炉受压元件无损检测方法应当符合NB/T47013《承压设备无损检测》的要求。 4.5.4.3无损检测技术等级及焊接接头质量等级 （1）锅炉受压元件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等 级不低于Ⅱ级； 2）锅炉受压元件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级 不低于1级； （3）锅炉受压元件焊接接头的衍射时差法超声检测技术等级不低于B级，焊接接 头质量等级不低于Ⅱ级； （4）表面检测的焊接接头质量等级不低于I级。 4.5.4.4无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以 下原则： (1）有延迟裂纹倾向材料的焊接接头应当在焊接完成24h后进行无损检测； （2）有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测 复验； (3）封头（管板）、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行； 如果成型前进行无损检测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测

4.5.4.5无损检测选用方法和比例

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（3）蒸汽锅炉、B级以上（含B级）热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管 道与无直段弯头的焊接接头，应当进行100%射线或者超声检测。 4.5.4.6局部无损检测 锅炉受压元件局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的 相交对接接头部位。 经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能

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时，应当在缺陷的延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端 的延伸部位各进行不少于200mm的补充检测，如仍然不合格，则应当对该条焊接接 头进行全部检测。对不合格的管子对接接头，应当对该焊工当日焊接的管子对接接 头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如果仍然不合格，应当对该焊工当日全部接 管焊接接头进行检测。 进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。 4.5.4.7组合无损检测方法合格判定 锅炉受压元件如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准 进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。 4.5.4.8无损检测报告的管理 制造单位应当妥善保管无损检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射 线底片、光盘或者电子文档等资料（含缺陷返修记录），其保存期限不少于7年。 4.5.5力学性能检验 4.5.5.1焊制产品焊接试件的基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件。焊接质量稳定的制 造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但是属于下列情况之一的，应 当制作纵缝焊接试件： 1）制造单位按照新焊接工艺规程制造的前5台锅炉； （2)用合金钢（碳锰钢除外）制作并且工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类 部件； (3）设计要求制作焊接试件。 4.5.5.2焊接试件制作 （1）每个锅筒（壳）、集箱类部件纵缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当 作为产品纵缝的延长部分焊接； (2）产品焊接试件应当由焊接该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料和工艺条 件等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印； （3）需要热处理的，试件应当与所代表的产品同炉热处理； （4）焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。 4.5.5.3试样制取和性能检验 （1）焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样； 2）焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试 验方法、合格指标及复验应当符合NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能 检验》，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.2.2、4.3.2.3的有关规定进 行全焊缝拉伸试验和冲击试验

4.5.5.3试样制取和性能检验

（1）焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样； 2）焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、 方法、合格指标及复验应当符合NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性 验》，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.2.2、4.3.2.3的有关规定 全焊缝拉伸试验和冲击试验

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4.5.6.2.2零部件水压试验 (1)以部件型式出厂的锅筒、启动（汽水）分离器及储水箱，为其工作压力的1.25 倍，并且不低于其所对应的锅炉本体水压试验压力，保压时间至少为20min； (2)散件出厂锅炉的集箱类部件，为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为 5min;

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4.6出厂资料、金属铭牌和标记

4.6.1出厂资料 产品出厂时，锅炉制造单位应当提供与安全有关的技术资料。资料至少包括以 下内容： （1）锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压元件图）； （2）受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表； （3）安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表： （4）热力计算书或者热力计算结果汇总表； 5）烟风阻力计算书或者计算结果汇总表； 6)锅炉质量证明书，包括产品合格证（含锅炉产品数据表，见附件B及附表b）、 金属材料质量证明、焊接质量证明和水（耐）压试验证明等； （7）锅炉安装说明书和使用说明书； （8）受压元件与设计文件不符的变更资料： (9）热水锅炉的水流程图及水动力计算书或者计算结果汇总表（自然循环的锅壳 式锅炉除外）； （10）有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书或者计算结果汇总表 产品合格证上应当有检验责任工程师、质量保证工程师签章和产品质量检验专 用章（或单位公章）

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4.6.2A级锅炉出厂资料 对于A级锅炉，除满足本规程4.6.1有关要求外，还应当提供以下技术资料： (1）过热器、再热器壁温计算书或者计算结果汇总表； (2）热膨胀系统图； （3）高压以上锅炉水循环（含汽水阻力）计算书或者计算结果汇总表； （4）高压以上锅炉汽水系统图； （5）高压以上锅炉各项安全保护装置整定值。 电站锅炉机组整套启动验收前，锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术 资料。 4.6.3产品铭牌 锅炉产品应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上至少载明以下项目： (1）制造单位名称； (2）锅炉型号； （3）设备代码（见附件C）； （4）产品编号； 5）额定蒸发量（t/h）或者额定热功率（MW）； (6）额定工作压力（MPa）； (7)额定蒸汽温度（℃）或者额定出口、进口水（油）温度（℃）； (8）再热蒸汽进口、出口温度（℃）及进口、出口压力（MPa)； （9）锅炉制造许可证级别和编号； （10）制造日期（年、月）。 铭牌上应当留有打制造监督检验标志的位置

4.6.4受压元件出厂标记

散件出厂的锅炉，应当在主要受压元件的封头、端盖或者筒体适当位置上标注 产品标记。

5. 1. 1 基本要求

安全阀的产品型式试验等要求应当符合《安全阀安全技术监察规程》的规定 5.1.2设置 5 1 21般雷求

每台锅炉至少应当装设两个安全阀（包括锅筒和过热器安全阀）。符合下列规

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E=0.235A(10.2p +1)K

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E 安全阀的理论排放量，kg/h； P 一安全阀进口处的蒸汽压力（表压），MPa； 元d2 A一一安全阀的流道面积，可用 计算，mm; 4 d一安全阀的流道直径，mm。 K一安全阀进口处蒸汽比容修正系数，按照公式

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水利工艺、技术交底TSG 112020

TSG11—2020

5.1.9安全阀启闭压差 一般为整定压力的4%～7%，最大不超过10%。当整定压力小于0.3MPa时 启闭压差为0.03MPa。 5.1.10安全阀安装 （1）安全阀应当铅直安装，并且安装在锅筒（壳）、集箱的最高位置，在安全阀 (壳)之间或者安全阀和集箱之间，不应当装设阀门和取用介质的管路； (2)几个安全阀如果共同装在一个与锅筒（壳)直接相连的短管上，短管的流通 应当不小于所有安全阀的流通截面积之和； (3）采用螺纹连接的弹簧安全阀时，应当符合GB/T12241《安全阀一般要求》 ；安全阀应当与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒（壳）或者集箱筒体的 当采用焊接结构。 5.1.11安全阀上的装置 5.1.11.1基本要求 （1）静重式安全阀应当有防止重片飞脱的装置； (2)弹簧式安全阀应当有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置； (3)杠杆式安全阀应当有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。 5.1.11.2控制式安全阀 控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源，并且符合以下要求： （1）脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门保持全开并且加铅封； (2）用压缩空气控制的安全阀有可靠的气源和电源； （3）液压控制式安全阀有可靠的液压传送系统和电源； （4）电磁控制式安全阀有可靠的电源