GB／T 29168.1-2021  石油天然气工业 管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰 第1部分：感应加热弯管

GB/T29168.12021

规定总延伸率为0.5%时的应力，单位为兆帕（MPa） 弯管中心线处半径，单位为毫米（mm） 弯管名义壁厚处半径，单位为毫米（mm） 购方规定的最低设计温度，单位为摄氏度（℃） 弯管外弧侧壁厚减薄率，% 弯管直管段名义壁厚，单位为毫米（mm） 弯管内弧侧壁厚最小值，单位为毫米（mm 与ISO13623或其他应用的设计标准一致的弯管直段最小壁厚，包括任何腐蚀裕 量，单位为毫米（mm） 弯管外弧最薄处壁厚，单位为毫米（mm） 弯曲角度，单位为（°）

规定总延伸率为0.5%时的应力，单位为兆帕（MPa） 弯管中心线处半径，单位为毫米（mm） 弯管名义壁厚处半径，单位为毫米（mm） 购方规定的最低设计温度，单位为摄氏度（℃） 弯管外弧侧壁厚减薄率，% 弯管直管段名义壁厚，单位为毫米（mm） 弯管内弧侧壁厚最小值，单位为毫米（mm） 与ISO13623或其他应用的设计标准一致的弯管直段最小壁厚，包括任何腐蚀裕 量，单位为毫米（mm） 弯管外弧最薄处壁厚，单位为毫米（mm） 弯曲角度，单位为（）

技术交底表示酸性条件下海上服役的PSL2级别的感应加

弯管应依据其内部介质压力和温， 此外设计者还宜依据GB50251或GB50253规定 其他的静态和动态荷载，以及其所在管线的环境条件、压力试验条件等

弯管由其内部介质压力引起的环向应力应不大于按照GB50251或GB50253允许的弯管直段 应力，应通过计算证明符合要求或符合6.3规定

6.3.1弯管外弧侧壁厚至少为tmin

6.3.2弯管内弧侧壁厚最小值至少应为式（1)计算值：

对于不是按照GB50251和GB50253设计的管线，弯管外弧侧壁厚可能会小于tmin，但应保证弯管 的承载能力不低于与之相连接的直管的承载能力

6.4不等强度连接设计

弯管可以与具有不同壁厚和（或）屈服强度的管子连接，但弯管的规定壁厚乘以其规定最小屈服强 度不应小于所连接钢管的规定壁厚乘以其规定的最小屈服强度

购方应提供以下信息： a）本文件的编号和出版年份； b）弯管的标志； 弯管的数量； 母管提供（购方或制造商）； e 弯管强度等级； f) 弯管尺寸： 直径（内径或外径)； 最小壁厚； 一弯曲半径； 一弯曲角度； 直管段长度。 g）管端坡口角度及尺寸（如果

可能的条件下，购方应提供下列附加信息

GB/T29168.12021

a）最低设计温度； b）最高设计温度； ） 最大壁厚； d） 特殊的尺寸要求； e） 补充的检验和试验要求； f) 测量和其他尺寸测量要求； g） （如果与本文件不同）管线设计标准和设计系数（如果与GB50251或GB50253不同）； h） 管线运行条件（包括输送介质、压力、温度等）； i） 是否需要进行弯制后热处理； j 最高设计温度下的弯管力学性能要求； k） 夏比冲击试验温度； 1 验证试验或静水压试验要求； m）见证停止点和购方批准； 外观质量； 0） 涂敷或喷涂要求； p 标志要求（如果与本文件不同）； q 包装和搬运说明； 第三方检验机构； S） 依据GB/T18253规定的检验文件； t 检验文件的格式和附加内容要求； u) 硬度试验要求； V） 其他特殊要求，

7.3.1如果母管由购方提供，应由购方向制造商提供母管信息，包括但不限于

a 采购规范； b) 母管直径（内径或外径）； c 母管壁厚（名义或最小壁厚）； 母管长度； e 母管制造商， 7.3.2 如果可以，应提供以下附加信息： 母管制造标准和母管质量证明书，包括化学成分、热处理状态、力学性能、金相分析、水压试验； 尺寸和无损检测结果、金相分析、晶粒度和水压试验等项目的质量证明书或检验报告； b 焊接工艺规范和SAWL钢管焊缝的化学成分； SAWL钢管的焊缝修补焊接工艺规范

符合本文件的感应加热弯管所采用的母管管型和规格应符合表1的要求，其制造工艺应符 /T9711一2017或ISO3183：2019要求。对于直缝焊管（SAWL、HFW），其焊缝应适用于再次

GB/T 29168.1—20218.2用于制造PSL1感应加热弯管的母管材料应符合GB/T9711—2017PSL1、ISO3183：2019PSL1要求；用于制造PSL2、PSL2O感应加热弯管的母管材料应符合附录C要求；PSL2S、PSL2SO弯管生产使用的母管应符合GB/T9711一2017或ISO3183：2019要求。经购方与制造商协商一致，也可在材料可焊性满足本文件要求的前提下，采用本文件规定以外的经过感应加热弯管工艺验证试验证明可满足弯管综合性能要求，并通过购方确认的材料，表1感应加热弯管母管的管型及规格外径D规范等级管型mmminmaxPSL2、PSL2O、PSL2S、PSL2SOPSL 1仅有一条有填充金属的直缝埋弧焊管（SAWL）2191 422L245/B~L555/X80纵向焊缝仅有一条无填充金属的L210/A~L360/X52高频焊管（HFW）610L245/B~L450/X65纵向焊缝无缝钢管（SMLS）426L245/B~L450/X658.3母管的管体不应补焊。8.4对接管不能用于制造感应加热弯管。当弯管角度较大，采用定尺长度的母管不能满足弯管生产时，应采用定尺长度加长的母管进行弯管生产；或者与管道设计、施工等负责部门协调，在壁厚满足设计要求的前提下，选用较小弯曲半径的弯管替代原设计感应加热弯管。8.5弯管用母管表面应无油污。母管在制造、搬运、装卸过程中不应与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）清除。8.6母管应有钢管制造商提供的质量证明书8.7母管进厂后，弯管制造商应按其批号、规格和技术资料等进行验收，并对母管原材料的外观、几何尺寸、理化性能和无损检测等进行抽检。8.8母管可由购方或制造商提供。如果母管由购方提供，制造商应与购方协商母管材料的成分、性能（也可参见附录C)和尺寸（包括焊缝和返修焊缝），以适应于感应加热弯管的生产。8.9母管壁厚应有充足的裕量，以保证弯管外弧侧壁厚满足设计要求。9制造9.1通则9.1.1制造商应持有中华人民共和国特种设备制造许可证（压力管道元件）证书、ISO质量体系认证证书或其他相应资质的质量体系认证证书。9.1.2按照本文件要求所制造的感应加热弯管，其基本参数应符合表2的要求，若合同另有规定时，按合同规定执行。9.1.3若弯管母管为直缝埋弧焊管或高频焊管，弯管热煨制成型时，其纵焊缝应放置在弯管的内弧侧，距壁厚基本不变的中性线0°~10°范围内。9.1.4应采用电感应加热弯制工艺制造弯管，并根据所采用母管材料热加工特性选用合适的热塑性加工工艺和冷却介质进行弯管成型热煨制。弯管制造过程中弯制应连续不间断进行，不准许中断。

GB/T29168.12021

9.2.1感应加热弯管的热煨制造应依照MPS文件的要求进行。如购方有规定，在正式或在协议生产 开始时，应按照附录D给出的详细条款要求，提交与订购PSL级弯管相对应的弯管制造工艺规范（MPS 文件）。MPS文件应符合附录D要求， 9.2.2“购货合同”签订后，制造商如果对提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报 告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据， 9.2.3制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有 权拒收制造商提供的所有产品。 9.2.4购方在进行MPS认可过程中，制造商应提供先前生产数据文件或生产开始时按照表8、表9中 要求所完成的强制检测项目的试验检测结果，供购方或购方代表确认

.1评定试验用弯管的母管应与正式生产弯管所用母管具有相同的管型、钢级、直径和订货技术 当满足前述条件，若选用其中某确定壁厚母管所完成的合格工艺评定试验结果，制造商在保证弯

性能，质量符合本文件要求的前提下，可将前述评定合格的MPS用于确定母管壁厚范围（一6mm～ 0mm）弯管的生产。当弯管母管壁厚超出上述范围时，制造商应重新进行工艺评定试验。 9.3.2试制弯管若采用非整体加热工艺，其检验应包括直管段、起始过渡区、终止过渡区和弯曲段，且 式制弯管应有足够的弧长，以确保必要的试验取样。 9.3.3弯管试制工艺参数偏差应符合表3规定。试制弯管数量一般不少于3根（含设计验证试验用弯 管），设计验证试验用弯管的弯曲角度应不小于30°。 9.3.4试验弯管的试验和检验应按照第11章进行并记录。 对于表1中的每一个控制参数，生产使用的MPS应注明： 试验弯管制造记录， 产品弯管生产时允许范围。 控制参数的变更不应超过表3的允许限制

表3控制参数和最大允许偏差

GB/T29168.12021

9.4.1制造商应提供详细的热处理工艺。 9.4.2弯管热处理过程中，应通过与弯管直接相接触的热电偶，或与弯管有相同温度的材料相接触的 热电偶对炉内加热温度进行监控，并记录。热电偶的位置和类型应在MPS中注明。 9.4.3热电偶每半年检定一次。热处理时炉温温差应控制在土15℃以内。

9.4.1制造商应提供详细的热处理工艺，

9.5弯制后成形和定径

弯制后不应使用热成型，包括局部热处理，或者热定径。否则，弯管应在临界温度点以上进行整体 热处理。 无后续热处理时，可以使用冷成型或冷定径，但冷成型或冷定径率最大不应超过1.5%

管端坡口应采用机加工成型，当设计和订货合同未明确要求管端坡口尺寸时，管端坡口应符合目 正 弯管管端距管端面150mm范围内的内外焊缝余高均应去除。去除后内外焊道剩余高度应不大 mm，但不应低于管体表面。焊缝摩削去除时，不应明显伤及管体，且应圆滑过渡

10.1.1弯管管体拉伸性

弯管弯曲段管体、直管段的管体试样，以及直管段与弯曲段过渡段的管体试样的拉伸试验结果应 表4的规定。

GB/T29168.1—2021表4拉伸性能要求管体焊接接头。屈服强度"抗拉强度伸长率抗拉强度屈强比R t0.5RmR.o.s /R..ARmMPaMPa%MPa断裂钢级PSL 2、PSL 2S、PSL 2、PSL 2S、位置PSL 1PSL 1PSL 2O、PSL 2SOPSL 20、PSL 2S0minminmaxminminmaxmaxminminIB5555555557056256258250.94625报告IB4854854856355705707600.93570报告IB4504504506005355357600.93535报告IB4154154155655205207600.93520报告GB/T 17600.1或IB3903903905454904907600.93490报告ISO 3183:2019IB3603603605304604607600.93460报告IB3203203205254354357600.93435报告IB2902902904954154157600.93415报告IB2452452454504154157600.93415报告IB210210335335a对于直径小于219.1mm的钢管，其最大屈服强度应不大于495MPa。！表中拉伸试样伸长率A值应根据试验所采用的标准体系，分别从对应的标准中查取。对于试样标距长度小于标准规定的试样，应将断裂后测得的伸长率转换为标准规定长度的伸长率。直缝埋弧焊、高频焊弯管。10.1.2弯管焊接接头拉伸性能焊接接头全壁厚矩形拉伸试验结果应符合表4的要求；若采用多个分层试样，同一厚度方向上均匀分层矩形样的拉伸强度平均值应大于表4规定焊接接头抗拉强度最小值，且一组全壁厚分层样中任何个分层拉伸试样若断在焊缝或熔合线以外的母材上，其单个试样的抗拉强度数值应大于表4规定抗拉强度最小值的95%（碳素钢）或97%（低合金钢）。10.2夏比冲击韧性10.2.1一般要求当弯管外径不小于114.3mm，或者壁厚不小于6mm时，PSL2、PSL2O、PSL2S、PSL2SO级别弯管应按照规定试验温度进行夏比冲击韧性试验。13

GB/T29168.1—202110.2.2小尺寸试样采用小尺寸试样时，要求的夏比冲击吸收能应为全尺寸试样的规定吸收能和小尺寸试样规定宽度与全尺寸试样规定宽度比值的乘积，计算结果圆整到最邻近的1J。10.2.3试验温度夏比冲击试验温度宜按以下原则选取：a)弯管夏比冲击试验温度宜考虑当地最低环境温度，试验温度应低于管线通过地区当地最低环境温度，试验温度宜取一10℃、一20℃、一30℃或一45℃，且冲击吸收能量应符合表5的要求。b）当最低环境温度低于一30℃时，试验温度取一45℃，或/和采取保温或伴热等工艺措施，确保采取工艺措施后管道壁温度不低于一30℃。冲击吸收能量也应符合表5的要求。c）埋地管线应在一5℃和管道最小设计温度两者之间选择较低温度条件进行冲击试验，也可协议采用更低的试验温度，推荐选取一20℃。非埋地弯管应按照设计所选定的温度进行夏比冲击韧性试验，但最低夏比冲击试验温度不低于一45℃。10.2.4弯管管体夏比冲击韧性弯管弯曲段管体和直管段管体横向试样（包括内弧侧增厚区、外弧侧减薄区、壁厚基本不变区）、直管段与弯曲段过渡区（左右过渡区）管体纵向试样在规定试验温度下的夏比冲击韧性试验结果应符合表5的规定。表5夏比冲击韧性要求夏比冲击吸收能量夏比冲击试样断口剪切面积(10mmX10mmX55mm)试样位置强度级别SA%J单个试样最小值三个试样平均值单个试样最小值三个试样平均值≤IB555≥IB36060≥90弯管管体提供数据供参考提供数据供参考≤IB32040 ≥50≥IB245≤IB55550≥75≥IB485≤IB450焊缝及热影响区提供数据供参考提供数据供参考40≥50≥IB360≤IB32030≥40≥IB24514

10.2.5弯管焊接接头夏比冲击韧性

弯管弯曲段管体和直管段的焊缝横向试样（包括埋弧焊、高频焊的焊缝中心及埋弧焊的热影响 现定试验温度下PSL2、PSL2O、PSL2S、PSL2SO级别弯管的夏比冲击韧性试验结果应符合表5

弯管直管段及弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性区）管体，以及弯曲段与两侧直管段 过渡区外弧侧管体横截面上靠近内外表面（1.5mm）及壁厚中心处各3点[图2a)的维氏硬度值应符 合表6要求

10.3.2焊接接头硬度

GB/T29168.12021

10.3.3表面硬度

图2维氏硬度横截面位置

10.3.3.1弯管弯曲段（包括内弧侧、外弧侧及焊缝区)在制备力学性能试样前利用便携式里氏硬度计或 等效的其他硬度计（应提供文件经购方确认）进行宏观硬度试验，三个区的宏观硬度试验平均值作为弯 管生产硬度检测试验的参照值。 10.3.3.2生产中每热处理炉不低于20%比例的弯管，至少沿内弧侧、外弧侧及焊缝区三个位置利用便 携式里氏硬度计进行宏观硬度试验。三个区的宏观硬度平均值与10.3.3.1对应区测定的硬度平均值的

波动不大于15%，并且弯管管体任何部分最大硬度、焊缝和热影响区的最大硬度值均不超过表6要求。

10.4埋弧焊缝弯管焊缝导向弯曲性能

10.4.1PSL2、PSL2S、PSL2O、PSL2SO弯管直管段和弯区段的焊缝应进行面弯、背弯试验。试验弯 曲角度为180°，IB555～IB415强度等级材料对应弯轴直径为6.0T（T为试样厚度）；IB390～IB245 强度等级材料对应弯轴直径为5.0T（T为试样厚度） 10.4.2弯曲试验后，试样受拉伸面上焊缝、热影响区出现长度大于1.5mm的任一横向（与试样宽度方 句一致）裂纹或缺陷，以及长度大于3mm的任一纵向（与试件纵向一致）裂纹或缺陷为不合格。试样边 缘开裂一般不计，但由于夹渣或缺陷引起的边缘开裂，该试样视为不合格，应重新取样进行试验，

10.6金相组织及晶粒度检查

10.6.1有缝弯管的直管段及弯曲段焊缝横向截面上应进行低倍检查，并对埋弧焊缝中心、热影响区进 行金相检查，见图3。 10.6.2应对弯管弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性区）、弯曲段与直管段的过渡区的管 体横向截面靠近内外表面、壁厚中心的显微组织、夹杂物等级和晶粒度进行检查。弯管管体中非金属夹 杂物A、B、C、D四类薄、厚评定结果，PSL2、PSL2S、PSL2O、PSL2SO规范级别强度级别IB555～ B485均应小于或等于2.0，其他强度级别小于或等于2.5，晶粒度应优于6级或更细，检验报告应附照 片（可采用相近的适当倍数）

10.7 HIC 试验

如果协议，弯管应进行HIC试验，试验应符合附录E要求

10.8 SSC 试验

如果协议，弯管应进行SSC试验，试验应符合附录E要求。

10.9尺寸、几何形状和允许偏差

10.9.1直径与周长

图3宏观与金相组织照相位置

弯管直管段用周长法测量的外径允许偏差十2.0mm，一1.0mm。若有协议，按协议规定执行。

用周长法测量的外径允许偏差十2.0mm，一1.0mm。若有协议，按协议规定执行。测

GB/T29168.12021

法应按照GB/T9711一2017的要求执行

10.9.2外弧侧壁厚减薄率

外弧侧壁厚减薄率T，按式（2)计算：

弯管壁厚最大减薄率应符合下列要求： 当曲率弯曲半径5D≤R≤6D时，T，≤10%； 当曲率弯曲半径R=4D时，T,≤13%； 当曲率弯曲半径R=3D时，T.≤18%

弯管直管段距管端100mm范围内，椭圆度0应不大于0.8%。 弯管弯曲段的椭圆度O应符合下列要求： 当曲率弯曲半径5D≤R≤6D时，O≤2.5%； 当曲率弯曲半径R=4D时，O≤3.0%； 当曲率弯曲半径R=3D时.0≤3.7%

10.9.4弯管弯曲角度与弯曲半径

弯管弯曲角度偏差应不超过十1°，一1°。 弯管弯曲半径偏差：弯曲半径r≥1000mm，±1%；r<1000mm，±10mm

10.9.5弯管平面度与垂直度

弯管平面度应小于10mm。

弯管平面度应小于10mm。 弯管管端的垂直度应不大于2.5mm

10.9.6弯管管端平面度

的平面度应不大于1.5r

timin×100%

11.1.1弯管力学性能试验和金相检验样件可采用弯曲段长度不小于1000mm、直管段长度500mm 的弯管，其原材料、曲率半径、壁厚、感应加热弯制工艺和弯后回火热处理工艺应与所代表的一批弯管相 同。若弯管几何尺寸较小时，采用1根感应加热弯管不能完成表7中所规定的力学性能检测项目，可协 商选用同炉批、同规格母管、同热煨制成型和热处理状态的多根感应加热弯管进行组合取样。 11.1.2当第11章所要求的试验和检验完成，并且试验结果符合规范要求，MPS才能被认可，生产弯管 应接受。 海上服役条件下弯管（PSL2O）的屈服强度可以通过协商增加。 11.1.3弯管的试验和检验应在最终的热处理后进行。如果管线现场焊接施工作业需要对弯管进行焊 后热处理，购方可以要求制造商提供附加的试验来证明其弯管力学性能在焊后热处理后符合本文件的 18

GB/T29168.1—2021要求，但购方应提供给制造商现场弯管安装时所使用管线进行焊后热处理的详细工艺文件11.2试验和检验范围11.2.1弯管评定试验不同产品规范等级弯管的试验与检验要求详见表7。每一种规范等级的试验弯管应按照表7的要求进行相应的试验与检验项目。破坏性试验取样部位和试验项目详见表8，取样方向和位置如图4所示。表7试验和检验要求试验PSL 1aPSL 2*验收准则化学分析化学成分MM按照8.2拉伸TT按照表4冲击NT按照表5横截面硬度0T按照表6表面硬度TT按照10.3.3.2金相T按照10.6.2理化试验HIC（氢致开裂）NTh按照E.4.3SSC（硫化物应力开裂）NTh按照E.4.4CTOD（裂纹尖端张开位移）N0协商导向弯曲（焊缝）MM按照10.4.2压扁MM按照10.5按照GB/T9711—2017或外观检查T和PT和PISO3183:2019和11.5.1按照GB/T9711—2017或焊缝(UT或RT)MT和PISO3183:2019弯管管端（分层）PP按照11.5.3无损检测弯管管体（MT或PT）T和PT和P按照11.5.4弯管管体(UT)横向缺陷NT和P按照11.5.5弯管管体（分层）NM按照11.5.5管端剩磁PP按照11.5.6修补按照GB/T9711—2017或PISO3183:2019和10.5.719

GB/T29168.12021

表7试验和检验要求（续）

M一一如果母管试验结果是可接受的，则不要求弯管的试验。如果母管试验结果是不可接受的，则应在母管或 弯管上进行试验。 N一一不要求。 感应加热弯管产品的检验和试验应经过协商。 R 每根弯管产品都要求试验。 T 每根试验弯管都要求试验， 仅有PLS2S弯管要求的试验。 ?仅适用于直缝高频焊弯管的直管段焊缝。

如果母管试验结果是可接受的，则不要求弯管的试验 如果母管试验结果是不日接受的，则应在母管 弯管上进行试验。 N一一不要求。

如果母管试验结果是可接受的，则不要求弯管的试验。如果母管试验结果是不可接受的，则应在母管或 弯管上进行试验

表8取样位置和破坏性试验项目

表8取样位置和破坏性试验项目（续）

如果母管试验结果符合验收要求，并且感应加热弯制过程中直管段没有进行热处理或者弯制后不进行热 理，弯制后其不要求进行试验。 除购方规定外，在感应加热时，当母管全长（包括直管段）经过同温度持续感应加热，且冷却和推进速度参数 同时，这些弯管应认为没有过渡区， 仅PLS2S、PLS2SO弯管要求的试验。 协商。 无缝弯管不进行HIC试验

GB/T29168.12021

11.2.2弯管生产检验

图4弯管试样取样位置及取向

每根弯管应根据相应的规范等级，在其生产过程中进行表7所要求试验和检验内容。

11.2.3弯管检验频率

同一熔炼批母管材料，同一制造工艺生产的同曲率半径、同壁厚弯管，DN<500mm时，每批不多 于100根抽取一根，DN≥500mm时，每批不多于50根抽取一根各组成一个检验批。煨制后回火或消 除应力热处理时，允许弯曲角度不同的同一批次、同热处理工艺参数的弯管分批装炉或分炉热处理，试 验和检验用样件应编入检验批内.并按照11.3~11.4规定进行检验

弯管的化学成分应符合附录C的要求

[11.4力学性能检验

11.4.1取样总要求

试样应依照GB/T9711一2017或ISO3183：2019的要求进行。 如果使用热切割的方法取样，在试样加工的时候，应完全去除因热切割对材料所产生的热影

11.4.2.1拉伸试样

管体和焊接接头的拉伸试样可加工成圆棒状或矩形试样，若采用圆棒状试样时，圆棒试样应取自未 展平的试块，其中心线应位于壁厚中心，且试样加工时不准许展平。板状拉伸试样不准许热展平。对于 焊接接头的拉伸试样，焊缝应位于试样中部，其接头焊缝余高应在不损伤母材的情况下平滑的蘑削去 除，冷压平后做拉伸试验。局部的缺欠和表面金属氧化层也应去除。当弯管管壁厚大于25mm时，可 以采用全壁厚矩形拉伸试样，也可采用全壁厚均匀分层矩形拉伸试样，试样加工方式见图5。若采用分 层试样，则将多个分层试样组成一组，并对每个分层样进行试验。代表一个矩形拉伸试样的分层样中， 单个分层试样厚度应近似相等，且等分后制取的试样厚度应接近拉伸试验机所能试验的最大厚度，

11.4.2.2试验方法

图5典型分层样示意图

室温拉伸试验按GB/T228.1或ASTMA370的要求进行。如果最高设计温度超过50℃，则需进 行附加的高温拉伸试验。高温拉伸试验依据GB/T228.2规定进行，试验取样位置和检验验收标准可 以协议确定。 从弯管弯曲段、直管段和过渡区的母材取样，进行材料Rm、Rt0.5和A性能指标检测。 从弯管弯曲段、直管段取焊缝横向拉伸试样，进行R，性能指标检测

11.4.3夏比V形缺口冲击试验

[11.4.3.1 试样

从弯管样管规定位置切割下的试块不准许展平。每个规定位置的一组夏比冲击试验样由同一块样 品上3个相邻小毛坏样品加工而成。夏比V形缺口冲击试样应符合GB/T229或ASTMA370的规 定。缺口的轴线应垂直于弯管表面。除过渡区试样方向取纵向外，其他部位试样方向应取横向，厚度尺 寸应在5mm～10mm之间取最大者。如果最小的横向试样都不到5mm，则应取纵向试样，厚度尺寸 应在5mm~10mm之间取最大者。 若弯管尺寸不足以提供宽度最小为5mm的纵向冲击试样，则不要求进行夏比冲击试验。 采用整体加热方式生产的弯管，冲击试样的中心线应位于弯管对应部位壁厚中心

GB/T29168.12021

采用局部加热方式生产的弯管，弯曲段部位与采用整体加热方式生产的弯管取样位置相同，冲击试 样的中心线应位于弯管对应部位壁厚中心。其直管段部位冲击试样的中心线位于其外表面下方，深度 不超过7mm的壁厚处。 当SAW钢管作为母管，且公称壁厚小于或等于25mm时。焊缝试样的方向为横向。其焊缝上截 取的试样的刻槽轴线应位于外焊道中心线上或尽可能靠近该中心线。 其焊缝热影响区上截取的试样的刻槽轴线应如图6所示，尽可能靠近外焊道边缘。 当存在焊偏时，焊缝及热影响区上截取的试样的刻槽轴线应如图7所示，尽可能靠近外焊道边缘。 从HFW钢管焊缝处取带焊缝的横向试样：一组缺口位于焊缝的中心线位置，一组缺口位于距焊缝 中心线2mm的位置。焊缝中心线应使用金相腐蚀来确定。 对于弯管焊缝和热影响区试样，每个试样应在开缺口之前，通过腐蚀来确定合适的开缺口位置。 对于母管公称壁厚大于25mm的直缝埋弧焊弯管，可协商对其焊缝和热影响区距上、下表面深度 不超过7mm处取样，增加试验样件数量

11.4.3.2试验方法

夏比V形缺口冲击试验应按照GB/T229或ASTMA370进行。除焊缝中心线试样外，其他所 详应报告其断口剪切率，

图6局部加热方式生产的弯管直管段埋弧焊焊

局部加热方式生产的弯管直管段埋弧焊焊缝取样

PSL2弯管横截面硬度试验应按照GB/T4340.1或ASTME92进行维氏硬度检测，也可以按照 GB/T230.1或ASTME18进行洛氏硬度检测。如有争议时公厕标准，则应采用维氏硬度试验方法进行检测， 硬度测试点压痕的位置应按照图2的要求选取。酸性服役条件下的弯管硬度测试点压痕位置要求应按 照GB/T9711—2017的规定执行。

11.4.5表面硬度试验

在每个位置取3点进行表面硬度测量，硬度试验位置包括以下4个位置： a）中性区； b） 内弧区域； C 外弧区域； d）直管段。 对于试制和生产弯管，硬度试验需采用同一型号硬度仪。硬度仪的选定应协商一致，除非另有 约定

对用于全截面硬度试验的试样应在硬度试验之前进行不小于100倍放大倍数的检查。试样的准备 应符合GB/T13298或ASTME340的要求。 弯后热处理结束后，试验弯曲段、过渡区及直管段材料的微观组织结构显微照片需放大100倍和 00倍。 除非另有约定，显微检查区域的内、外表面及壁厚中心位置应间隔20mm的距离。对于壁厚 0mm或更薄的材料电子产品标准，显微检查可只对壁厚中心部分进行。 显微照片应具有代表性，包括弯管弯曲段外弧侧以及过渡区域的外表面。晶粒度测量应依据 GB/T6394或ASTME112中适用于微观组织的条款进行。 金相照片应可证明感应弯制及其热处理使得母材、焊缝及热影响区具有了稳定的微观结构。其显 微组织和晶粒度都应记录在弯制过程评价试验报告中

11.4.7HIC试验

除购方合同/技术协议另有规定外，试验方法应符合NACETM0284，合格标准按同一管线用钢