4.4.4机器安装前应对基础做如下处理！

a）铲出麻面，麻点深度宜不小于10mm，密度以每平方分米内有3个～5个点为宜，表面不应有油 污或疏松层： b）放置垫铁或支持调整螺钉用的支撑板处（至周边约50mm）的基础表面应铲平； c）地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净； d）预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面粘附的浆料必须清理干净，并进行妥善保护

1.1机器就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线及标高线测绘标准，划出安装的基准线。 1.2有相互连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。 1.3平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线，其允许偏差为土20m

5.2.1垫铁组布置应符合下列规定

a）在地脚螺栓两侧各放置一组，应使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各 地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁； b）相邻两垫铁组的间距，可根据机器的重量、底座的结构型式以及载荷分布等具体情况而定，宜 为500mm~1000mm； c）对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。 5.2.2垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不得大于Ra25um，斜度宜为1：20~ 1：10，对于重心较高或振动较大的机器采用1：20的斜度为宜。 5.2.3每一组垫铁的最小面积，可按公式（1）近似计算。

式中： A一一 每一组垫铁的最小面积，mm； C 安全系数，宜取1.5~3； 机器的质量加在该垫铁组上的载荷，N； Q2一 地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，可取地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，可按 附录A选用，N； R一 基础混凝土单位面积抗压强度，可采用混凝土设计强度，MPa； 1 一垫铁组数。 A值计算出后，可在表2中选用比计算A值大的垫铁；当垫铁承载能力有余，而长度不够时，可选较 规格的垫铁。垫铁加工形状见图1

表2常用垫铁规格（续）

享度h可根据实际情况决定，底层平垫铁的厚度宜不小于

5.2.4斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，垫铁的层数宜为三层（即一平二斜），最多不应 超过四层，薄垫铁厚度不应小于2mm，并放在斜垫铁与厚平垫铁之间。斜垫铁可与同号或者大一号的 平垫铁搭配使用。垫铁组的高度宜为30mm~70mm。 5.2.5垫铁直接放置在基础上，应整齐平稳、接触良好，接触面积应不小于50%。平垫铁顶面水平度 的允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。 5.2.6若采用压浆法或座浆法放置垫铁，放置方法应符合附录B的规定。 5.2.7机器找平后，垫铁组布置应符合下列要求：

a）每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，并应露出底座10mm～30mm； b）地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓； c）机器底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁 中部； 其相互间的偏斜角应不大于3°（见

a）用0.25kg或0.5kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象； b）用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两 的长度总和，不应超过垫铁长（宽）度的1/3。 2.9垫铁组检查合格后应在垫铁组的两侧进行层间定位焊焊牢，垫铁与机器底座之间不得焊接

5.2.10安装在金属结构上的机器调平后， 其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。

3.1机器采用无垫铁安装时，应根据机器质量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整 置和数量，安装方法参见附录C。

图2斜垫铁放置位置示意

5.3.2当机器底座上设有安装用调整螺钉时，

a）支持调整螺钉用的支承板放置后，其顶面水平度的允许偏差为2mm/m，且与基础接触面积不小 于50%，相邻支承板的顶面标高偏差宜小于土5mm； b）调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉的直径； c）作为永久性支承的调整螺钉伸出机器底座的长度，应小于螺栓直径。 5.3.3二次灌浆的要求，应符合本规范5.6条的规定；二次灌浆层达到设计强度的75%以上时，方允许 松掉临时垫铁、小型千斤顶或顶丝， I水平度，并将空洞填实

5.4.1放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下

a）地脚螺栓的光杆部份应无油污或氧化皮，螺纹部份应涂上少量油脂； b）地脚螺栓在预留孔中应垂直： c）地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15mm； d）拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为2个～4个螺距； e）螺母与垫圈、垫圈与底座间均应接触良好。 5.4.2拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行。拧紧力应均匀，拧紧力 矩数值参见附录A的规定。 5.4.3放置带锚板的地脚螺栓，应符合下列要求： a）地脚螺栓的光杆部分及锚板，应刷防锈漆；

矩数值参见附录A的规定。

5.4.3放置带锚板的地脚螺栓.应符合下列要求

a）地脚螺栓的光杆部分及锚板，应刷防锈漆： b）用螺母托着的钢制锚板，锚板与螺母之间应定位焊固定或采取其他防松措施； c）当错板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊缝高度应不小于螺杆直径的1/2

5.4.4预埋的地脚螺栓应符合下列要求：

a）地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图纸的要求； b）地脚螺栓露出基础部分应垂直，机器底座套入地脚螺栓孔后应有调整余量，每个地脚螺栓 得有卡涩现象

5.5就位、找平及找正

5.5.1机器安装就位时，基础的强度应达到设计强度的75%。 5.5.2机器就位后，作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高允许偏差 的规定

5.5.3机器安装基准的选择和水平度的允许偏差应符合机器技术文件的规定。无规定时，

的允许偏差为0.10mm/m，纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m。机器找平时，不应用松紧地脚（支脚） 螺栓来调整机器水平。

表3定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差

a）机体上水平或铅垂方向的主要加 b）支承滑动部件的导向面； c）转动部件的轴颈或外露轴的表面； d）联轴器的端面及外圆周面； e）机器上加工精度较高的表面。

a）机体上水平或铅垂方向的主要加工面； b）支承滑动部件的导向面； c）转动部件的轴颈或外露轴的表面； d）联轴器的端面及外圆周面； e）机器上加工精度较高的表面。 .5.5当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列规定： a）宜选用直径为0.35mm0.5mm的整根钢丝； b）两端应用滑轮支撑在同一标高面上； C）钢丝直径与重锤质量的选配及钢丝自重下垂度应符合附录D的规定

5.5当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列规定： a）宜选用直径为0.35mm0.5mm的整根钢丝； b）两端应用滑轮支撑在同一标高面上； c）钢丝直径与重锤质量的选配及钢丝自重下垂度应符合附录D的规定。

5.6.1一次灌浆工作，应在机器的初找平、找正后进行。二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格、机 器的最终找平、找正后24h内进行。

a）锚板应与基础底面平行并紧密接触，保证砂浆不外流和地脚螺栓垂直； b）填充砂应干燥

与二次灌浆层相接触的底座底面应清洁无油垢！ 二次灌浆层的高度宜为30mm~70mm。

图3带锚板地脚螺栓孔浇灌

5.6.6二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于2h，灌浆前1h应吸干积水。当环境温 度低于5℃时，灌浆层应采取保温或防冻措施。 5.6.7二次灌浆前应按图4所示安设外模板，图中c值应不小于60mm，h值应不小于10mm

1一基础；2一底座底面；3一螺母：4一垫圈：5一灌浆层斜面；6一灌浆层； 7一成对斜垫铁；8一外模板：9一平垫铁：10一地脚螺栓

图4地脚螺栓、垫铁和灌浆

5.6.8二次灌浆层的灌浆施工必须连续进行，不得分次浇灌。 5.6.9地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，宜为细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土的标 号提高一级，灌浆用的混凝土及水泥砂浆的配合比参见附录E。 5.6.10采用无收缩混凝土或微膨胀混凝土进行二次灌浆，应在施工前对原材料进行复检和配合比试 验。对无垫铁安装，应在二次灌浆时同时制备一组试块。 5.6.11若要求混凝土早强，可在混凝土内掺入早强剂，早强剂的配合比参见附录E。

12灌浆用料必须现配现用，灌浆后应按规定

a）转子轴的对中调整宜采用双表找正法和多表找正法； b）表的量程和精度等级应满足对中找正的要求； c）表架应有足够的刚性，并符合机器技术文件的要求； d）两轴应同步转动，并应克服轴向串动的影响

5.7.3对中偏差的计算方法见附录F的规定。 5.7.4转子轴对中调整、同心度测量及平面度测量等可采用激光找正，找正方法参见附录G。当采用 散光找正法时，应符合下列要求： a）激光发生器、探测器等测量系统元件的安装应稳固； b）预置输入显示器的基本技术参数，应符合机器技术文件的要求：

c）转子轴对中调整宜采用三点法（0°、90°和270°），如果机器转子盘车受到限制，不能转动 180°时，可采用任意三点法找正，轴转动角度至少为2个20°； d）读数之前应先粗调整，使激光束完全射入靶区； e）应先调整垂直位移，后调整水平位移，并保证激光束始终全部射入靶区； f）找正过程中，应避免环境因素变化产生的影响； g）应避免激光束直射入眼睛

整体供货的机器，若需要解体检查和清洗，应符合下列要求： a）审阅机器的装配图、零、部件图和说明书，了解机器拆卸解体和装配的技术要求，填写审图记 录； b）机器拆卸解体，应按照技术文件规定的方法和步骤进行，并正确使用各种工具； c）在拆卸过程中，应及时测量拆卸件与有关零、部件的相对位置、尺寸和配合间隙，并做出相应 的标识和记录； d）拆卸的零、部件应分类、标识和妥善保管； e）拆卸的零、部件，经清洗、检查合格后，应按技术文件的规定进行装配，并符合技术文件的要

6.1.2对机器设备进行现场组装时，应符合以下要求： a）了解机器结构，对机器内部和需要装配的零、部件、配合面和滑动面，进行清洗处理和外观 检查，并复查其配合尺寸、相关精度； b）对机器和零、部件上的油、气孔，应进行彻底的清洗和吹扫，直至无任何异物为止； c）装配应按照技术文件规定的方法和步骤进行，并填写装配记录： d）重要机器在封闭前，应进行相关方检查确认，合格后，方可进行机器封闭，并填写检查确认报 告。 6.1.3机器及零、部件的加工表面如有锈蚀，应进行除锈，常用除锈方法及质量要求参见附录H。清 洗零、部件用的清洗液配方和选择参见附录I。 6.1.4用低压蒸汽吹洗的零、部件，吹洗后必须及时进行干燥处理，彻底清除水分，并应涂润滑油或 润滑脂防锈。精密零件及滚动轴承不得用蒸汽直接吹洗。 6.1.5机器设备加工表面的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂进行清洗。 6.1.6在禁油条件下工作的零件、部件、管道及附件应进行脱脂，常用脱脂剂参见附录J，脱脂后应 将残留的脱脂剂清洗干净。 6.1.7机器组装时，各个固定接合面应平整、清洁且无翘曲、铁锈、毛刺等，接合面组装后应用 0.05mm的塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定接合面用 0.03mm的塞尺检查，应不能插入。 6.1.8在高于200℃或具有其他特殊要求条件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂 防咬合剂，常用防咬合剂参见附录K。 62螺栓键定位销装配

6.1.2对机器设备进行现场组装时，应符合以

6.1.6在禁油条件下工作的零件、部件、管道及附件应进行脱脂，常用脱脂剂参见附录J，脱脂后应 将残留的脱脂剂清洗干净。 6.1.7机器组装时，各个固定接合面应平整、清洁且无翘曲、铁锈、毛刺等，接合面组装后应用 0.05mm的塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定接合面用 0.03mm的塞尺检查，应不能插入。 6.1.8在高于200℃或具有其他特殊要求条件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂 防咬合剂，常用防咬合剂参见附录K。

6.2螺栓、键、定位销装配

.2.1装配螺栓时，应符合下列要求： a）紧固时，不宜使用活扳手，不得使用打击法：

b）螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规 定要求进行检验； c）有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法：钢 制螺栓加热温度不得超过400℃； d）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2个～4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不 得外露； e）有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之内；每 个螺母下面不得用2个相同的垫圈。 2不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部位涂抹润滑剂。 3有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定： a）应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值； b）测量螺栓拧紧后伸长的长度L㎡（见图5）应按公式（2）计算

e）有锁紧要求的，行紧后应按具技术规定锁紧；用双螺母锁紧时： 内；母 个螺母下面不得用2个相同的垫圈。 6.2.2不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部位涂抹润滑剂。 6.2.3有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定： a）应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值； b）测量螺栓拧紧后伸长的长度L㎡（见图5）应按公式（2）计算

c）对于大直径螺栓，可采用液压拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按公式（3）计算；

Lm 螺栓伸长后的长度，mm； L 螺栓的原始长度，mm； Po 预紧力为设计或技术文件中要求的值，N； CL 螺栓刚度，可按本规范附录M的规定计算，N/mm； CF 被连接件刚度，可按本规范附录M的规定计算，N/mm； 0 多拧进的角度值，°； 螺距，mm。

Lm 螺栓伸长后的长度，mm； L 螺栓的原始长度，mm； Po 预紧力为设计或技术文件中要求的值，N； CL 螺栓刚度，可按本规范附录M的规定计算，N/mm； CF 被连接件刚度，可按本规范附录M的规定计算，N/mm； 0 多拧进的角度值，°； 螺距.mm

Lm=L,+Po（ C CE

达到预紧数值（见图6）其多进的角度值按公

图6螺母多控进角度示意

6.2.4装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计文件要求检验螺栓孔直径的尺寸和加工精度，并检查处 理被连接件的接合面，保持接合面干燥。 6.2.5高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的 30%；终拧扭矩值应符合设计文件要求，并按公式（5）计算。 M=K(P+△P)d... ·（5）

式中： M一一终拧扭矩值，N·m; K一一扭矩系数，可取0.11~0.15； P一设计预拉力，kN； △P一一预紧力损失值，宜为预拉力值的5%～10%，kN； d一螺栓公称直径，mm。 6.2.6现场配制的各类型键，应符合JB/T5994规定的尺寸和精度。键用材料的抗拉强度不应小于 588MPa

6.2.7键的装配应符合下列要求

a）检查键与键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸，且键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛 刺； b）普通平键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触； c）普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触； d）切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触：装配后，相互位 置应采用销固定； e）机器受力面处的导向键应严密地镶入底座的键槽内，导向键与机器上键槽的配合间隙，应符合 机器技术文件的要求。 2.8装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按GB/T1184的对称度公差7级～9级选取。

c）普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触；

a）检查销的形式和规格，应符合设计及机器技术文件的规定； b）有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销； c）装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入，销孔的位置应正确； d）对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合机器技术文件的规定；当无 规定时，宜采用其总接触面积的50%75%； e）装配中当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销：对定位精度要求高的，应在机器的

几何精度符合要求或空负荷运转试验合格后进行

6.3.1装配前应测量孔和轴配合部分两端及中间的直径，根据实测的平均过盈数值，可按附录M选择 适当的装配方法。 6.3.2在常温下压装或打入的配合件，应先在配合面上涂一薄层润滑剂。装配时，作用力应均匀，不 得直接击打装配件。

a）加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热，加热温度可按公式（6）计算，并符合下 列规定： 1）未经热处理的装配件，加热温度应小于400℃； 2）经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度

T： 7 包容件的加热温度或被包容件的冷却温度，℃； Omax 实际测量的最大过盈值，mm； 0o 装配时所需的最小间隙，mm； Q 包容件的加热线膨胀系数或被包容件的冷却线膨胀系数，可按本规范表5选取，1/℃； d 配合直径，mm； T 环境温度，℃。

表4冷、热装配的最小间隙

6）在标准大气压下，常用冷却剂及其冷却温度应符合下列规定： 1）干冰加酒精加丙酮冷却温度可为一75℃； 2）液氨冷却温度可为一120℃:

3）液氮冷却温度可达一195℃。 温差法装配时，应按机器技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得 度变化过快。 山卫三池临献法临

6.4.1装配滚动轴承前，应测量轴承与配合件的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适宜的方法清洗洁 净；装配的轴承应无损伤、无锈蚀、转动灵活及无异常声响。 6.4.2滚动轴承的装配方法，应根据轴承的结构、尺寸大小和轴承件的配合性质而定，装配时的压力 应直接均匀地作用到轴承座圈的端面上，不能通过滚动体传递压力，装配宜采用专用胎具。 6.4.3采用压入法往轴上装配轴承时，胎具应顶在轴承内圈上；往孔内装配时，胎具应顶在轴承外圈 上；同时往轴与孔上装配时，胎具应同时压紧轴承内外圈。 6.4.4用温差法装配轴承时，可用机械油加热或工频感应加热（电加热）以及冷却轴承的方法，加热 温度宜在100℃120℃范围之内；被冷却温度不得低于一80℃。对于塑料珠架轴承，其加热温度不得 超过100℃ 6.4.5承受径向及轴向负荷的滚动轴承座圈应与轴肩或轴承座挡肩靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力轴 承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，其他轴承的间隙宜不大于0.10mm。轴承压盖和垫圈应平整。当技 术文件有规定时，可按规定留出间隙。若无要求，可根据轴承标准中给出的轴向游隙，留出间隙。 6.4.6装配径向间隙不可调，且轴向位移是以两端盖限定的滚动轴承，轴承外圈和轴承盖间间隙c（图 7）应符合制造厂技术文件规定。当技术文件无规定时，留出间隙可取0.20mm～0.40mm。当温差变化 按公式（计管

袭动轴承装在剖分式轴承座或对开式箱体上时，轴承盖与底座的接合面应贴合，轴承外圈与轴 称中心线的120°范围内，与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm ，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象，

各半圆孔的修帮尺寸应符合表6的规定！

表6漆动轴承装配修熬尺寸

表6滚动轴承装配修帮尺寸

电列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、 双向推力球轴承的轴向游隙应按表7调整；双列圆锥滚 装配时，应检查其轴向游隙，并符合表8的要求。

表8双列圆锥滚子轴承的轴向游隙

6.4.9向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴 承空腔内应加注65%～80%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。单列向心轴 承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量）， 应按轴承标准或机器设备技术文件的规定执行

6.5.1整体式滑动轴承装配宜采用压入法或冷却轴承方法，装配时除应符合本规范

合下列要求： a）检查轴承和轴承体的表面情况、配合过盈尺寸、轴承油孔、油槽及油路，在确认油路畅通后方 可进行装配； b）装配前轴承表面应涂一薄层润滑油，压入时应使用软金属垫和导向轴或导向环； c）在采用冷却轴承法装配过程中，不得用手直接拿轴承； d）轴承和轴承体可用紧固螺钉固定（见图8）

1一轴承体：2一固定螺钉：3一轴承

日于轴承与轴承体系过盈配合，装配后轴承内径可能会减小，应检查测量轴承与轴的配合间隙 和圆柱度（见图9），配合间隙应符合表9中的要求。如果轴承内径减小，可用刮研的方法进 使其达到规定的配合间隙。

注1：a、Φb轴承两垂直方向上的内径。 注2：Φai、b——轴颈两垂直方向上的外径。 注3: 1、2、3—测量截面。

注1：Φa、b—轴承两垂直方向上的内径。 注2：Φal、b——轴颈两垂直方向上的外径。 注3: 1、2、3—测量截面。

图9轴承和轴颈的测量

对开式滑动轴承轴瓦的合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，不得有分层、脱壳现象。合金层表面 瓦的中分面应光滑、平整，不得有裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷

表9轴承与轴配合间阴

6.5.4厚壁轴瓦装配应符合下列要求：

a）瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用看色法检查，接触面积不少于50%； b）轴瓦与轴承座之间紧力，宜控制在（0.000.05）mm范围内； c）轴瓦与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角宜为60°～90（转速高于或等于1000r/min时取下 限，低于1000r/min时取上限）。在接触范围内要求接触均匀，接触点宜为每平方厘米2点～4 点； d）轴瓦间隙应符合机器设备技术文件，无要求时，轴瓦间隙宜符合表10的规定，轴瓦的单侧间隙 可为顶间隙的1/2~2/3

表10滑动轴承顶间隙

6.5.5薄壁轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况由机械加工保证，其接触面不宜刮研，且装配应符合下 列要求： a）检查薄壁轴瓦间隙时，应符合机器技术文件的规定，若无规定，应符合表11的规定

5.5薄壁轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况 其接融不具研，且装配行 要求：

供暖标准表11薄壁轴瓦顶间隙

注：d一轴颈的公称直径，mm

b）瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，必要时，用着色法检查 1）内径小于180mm，其接触面积不应少于85%； 2）内径大于或等于180mm，其接触面积不应少于70%； c）装配后，在中分面处用0.02mm的塞尺检查，不得塞入：

d）下轴瓦应用螺钉、凹槽或压键定位。 6.5.6多油楔径向自动调位轴承，轴瓦与轴颈的配合由机械加工保证，其接触面不宜刮研，轴瓦间隙 应符合机器技术文件的规定。若无规定，可按（1.4～1.8）d/1000选取（d为轴颈的公称直径，mm）。 6.5.7装配时，测量轴瓦间隙的方法，应符合机器技术文件的规定，若无规定，则应根据轴瓦的具体 情况，采用相适应的测量方法，并符合下列要求： a）对开式薄壁瓦、厚壁瓦、椭圆轴瓦、球形轴瓦等，宜采用压铅法测量其径向顶间隙（见图10） 铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍，顶间隙可按公式（8）计算：

b+b2a+a2+a+a4

b）多油楔径向自动调位轴承，测量轴瓦间隙可采用测量法、压铅法、抬轴法及量棒检查法； c）采用抬轴法测量轴瓦间隙，应符合下列要求： 1）测量表应打在轴的顶点处，应尽量靠近轴承位置； 2）应使用机器专用轴器或千斤顶： 3）抬轴时，应防止轴左右移动，提升移动均匀，直到轴承盖被抬起0.005mm且感觉轴受到 阻力为止； 4）测量结果应根据实际情况进行修正。 5.8止推轴承与止推盘应均匀接触，接触面积应不小于75%。止推轴承间隙园林标准规范范本，应符合技术文件的规定 5.9轴承在工作状态下，若上瓦也承载时，其接触状况应和下瓦相同。 5.10在上下结合面处用垫片调整间隙或紧力的轴承，垫片应符合下列要求： a）两组垫片的厚度应相等； b）垫片不应与轴相接触；

6.1使用密封胶时，应将接合面上的油污、铁锈及其他污物清除干净。 6.2装配压紧填料密封件（软填料），应符合下列要求： a）填料箱应清洗于净，轴表面应光滑，在填料箱内和轴表面涂密封剂或与介质相适应的润滑

b）不带润滑添加剂的铝箔包石棉填料，其表面也应涂一层密封剂或与介质相适应的润滑剂； c）压装填料密封件时，将填料圈应切成45°的剖口，相邻两圈接口错开角度应大于90°； d）填料应逐根装填，不得一次装填几根或作缠绕状； ）填料圈不宜压得过紧，压盖的压力应沿圆周均勾分布