HG／T 4732-2014  耐灼烧输送带

4.3.5高温下耐灼烧带的层间黏合强度

在180℃温度下的层间黏合强度应符合表5的要求

4. 3.6直线度和成槽性

耐灼烧带的直线度和成槽性应符合GB/T7984一2013的要求。

路桥设计、计算耐灼烧带的直线度和成槽性应符合GB/T7984一2013的要求。

5.1.1产品出厂时，应检验带的长度、宽度、总厚度、全厚度拉伸强度和纵向参考力伸长率、覆盖 层物理性能（不包括耐灼烧和老化性能）及常温下层间黏合强度。 5.1.2型式检验时，应检验本标准第4章规定的全部技术要求（4.2除外）

取样数量见表6，每个样品长度不小于450mm，宽度为带的全宽度。

6标志、包装、运输和贮存

6.1耐灼烧带的标志按GB/T5752一2013执行。 6.2耐灼烧带应卷在芯轴上发电厂标准规范范本，用覆盖物包扎牢固。 6.3耐灼烧带的运输和贮存按HG/T3056一2006执行。 6.4产品出厂应附有质量检验合格证。

直径30mm的钢球数个，满足800℃的高温炉1台，埚火钳1把

于分尺精度0.01mm。

A.4.1方法a：1次高温灼烧法

附录A （规范性附录） 钢球灼烧深度试验方法

上覆盖层表面5min，取走钢球，待冷却 h，用毛刷将灼烧处清扫后，再用千分尺测量灼烧后剩余带的厚度，然后在距灼烧处20mm～30mm 的范围内选择3点测量带的全厚度。精确至小数点后2位

A.4.2方法b：10次高温灼烧法

将直径30mm的钢球数个加热至800℃土50℃.取一个钢球放在试样的上覆盖层表面1.5min 移去钢球，停放1min，再从高温炉内取出另一个烧至800℃土50℃的钢球，放在第一次烧过的位置 上1.5min．移去钢球，停放1min。这样循环灼烧10次，冷却1h，用毛刷将灼烧处清扫后．再用千 分尺测量灼烧后剩余带的厚度及原厚度。测量方法同方法a。

机械标准按下列公式计算出1次和10次带的灼烧深度： 带的灼烧深度=带的全厚度一灼烧后剩余带厚度 表示单位：mm。精确至小数点后2位