NB／T 47052-2016 简单压力容器.pdf
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NB／T 47052-2016 简单压力容器
a）制造单位应按设计图样进行制造；如需要对原设计进行修改，应取得原设计单位的同意 修改的书面文件，并且对改动部位作出详细记载， 6 制造单位在容器批量制造前应制定完善的质量计划，其内容至少包括制造工艺控制点、 检验项目与合格指标。 在制造过程中，制造单位应保证制造工艺的稳定性；应按本标准及图样规定对容器进行 各项具体检验和试验，出具检验报告，并对报告的准确性和完整性负责；在检验合格 后，出具产品合格证。 d） 制造单位对容器的型式试验报告及证书应长期保存备查；对其生产的每批容器应至少具有 下列有关技术文件备查，技术文件的保存期不得少于容器的设计使用年限，且不少于五年： 1）受压元件材料质量证明书； 2）通用制造工艺文件； 3）焊接工艺文件； 4）容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录； 5）容器的原设计图和工图
5.2.2.4检验机构的职责
园林设计图纸、效果图对TSG21管辖范围内的容器实施监督检验的机构及其监检员 在监检工作中应当按照该规程
5.3设计的一般规定 5.3.1设计方法分为计算方法和试验方法。容器受压元件的壁厚按照GB150.3相应章节规则设计 的方法为计算方法；容器的筒体、凸形封头、平盖等主要受压元件保证强度要求的壁厚采用容器 实物样品进行爆破试验来确定的方法为试验方法。奥氏体不锈钢容器不允许采用试验方法进行设
5.3.2容器的设计总图上至少注明以下内容
2容器的设计总图上至少注
a）依据的规范、标准名称； b）容器名称； c） 设计方法； d 受压元件材料牌号及材料要求； e） 设计条件，包括设计温度、设计压力、工作压力、设计使用年限、介质、腐蚀裕量等； f）主要特性参数，包括容积、重量等； g） 焊接方法和要求；计算方法设计时受压元件纵向对接接头焊接方法的机械化程度、非全截 面焊透管座焊接方法的机械化程度； h）防腐蚀要求（必要时）； 耐压试验要求，包括试验压力、介质等； 射线检测或爆破试验要求； k）安全附件的规格和订购的特殊要求； 1 铭牌样式和位置； m）运输包装和安装的要求（必要时）； n）其他特殊要求。
度附加量C按式（1确定
5.3.3.1材料厚度负偏差
5.3.3.2.腐蚀裕量 为防止容器由于腐蚀、机械磨损而导致厚度削弱减薄，应考虑腐蚀裕量，具体规定如下： a）设计单位应根据腐蚀速率和设计使用年限确定腐蚀裕量； b）当各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量； c）一般取碳素钢或低合金制容器的腐蚀速率为不小于0.05mm/年。 5.3.4容器主要受压元件成形后的最小厚度： a）碳素钢、低合金制容器，应当不小于2mm； b）奥氏体不锈钢制容器，应当不小于1mm。
5.3.3.2腐蚀裕量
5.4焊接接头分类和焊接接头系数
5.4.2焊接接头系数 对本标准中采用计算方法设计的容器，按GB150.3中相关公式确定计算厚度时，取焊接接头系 数等于1.0。
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.3钢板、钢管材料的负 6.4螺柱、螺母等非焊接件的材料、使用状态及许用应力按GB150相应章节的规定 6.5永久性垫板材料材质应与焊件钢号相同或相近。 6.6所采用的焊接材料应保证焊接接头性能符合设计要求。
7.1.1计算方法设计
7.1.2试验方法设讯
7.1.2.1设计单位对委托单位试制的容器实物样品进行爆破试验，按7.1.2.2规定的步骤进行。
a）试验前先测量主要受压元件的实测壁厚并作出记录；其中凸形封买至少治中心截面测4 点，圆筒至少沿中部圆周部位测4点取平均值，至少精确到小数点后一位数；并测量圆筒 中部的周长Wo，精确到小数点后一位数； b）爆破试验介质一般为水，介质的温度一般不小于5℃； c）爆破试验在室温下进行，加压速率不应当超过0.1MPa/s； d）先缓慢加压至4倍设计压力，保压时间不少于5min，确认无泄漏后卸压至压力为零，测量
圆筒中部周长W。，精确到小数点后一位数； ）按照式（4），计算周向永久变形率n（式中、5.应取自圆筒）
f）再缓慢加压直至样品爆破。
7.1.2.3同时满足本条a）、b）款的要求，方可认为样品爆破试验合格。
7.1.2.3同时满足本条a）、b）款的要求，方可认为样品爆破试验合格。
a）周向永久变形率不超过1%； b）爆破压力P,不低于式（5）的规定值
5）爆破压力P.不低于式（5）的规定值：
当无法计算周向永久变形率时，可只需满足本条b）款的规定（此时式中的a、6应取自破口 相对应的同裁面完好部位）。 7.1.2.4依据爆破试验合格样品上所测得的各主要受压元件的实测壁厚确定设计厚度d。 7.1.2.5设计单位应充分考虑爆破试验结果的可重复性，以及同钢号不同批次材料的力学性能差异。
当无法计算周向永久变形率时，可只需满足本条b）款的规定（此时式中的a、6应取 相对应的同截面完好部位）
7.1.2.4依据爆破试验合格样品上所测得的各主要受压元件的实测壁厚确定设计厚度34。 7.1.2.5设计单位应充分考虑爆破试验结果的可重复性， 以及同钢号不同批次材料的力学性能
7.1.3.1计算方法设计的容器
凸形封头的最小成形厚度应标注在设计图样上，凸形封头的名义厚度是否标注在设计图 样上由设计单位决定； b） 其他受压元件的名义厚度和最小成形厚度一般应标注在设计图样上；对于部分小型容 器，只要保证最小成形厚度满足5.3.4，即能保证强度的要求，筒体、平盖等主要受压元 件可以只标注最小成形厚度
7.1.3.2试验方法设计的容器
义厚度是否机 由设计单位决定
7.2.1容器除必要的工艺接管开孔外，可根据需要设置观察孔、手孔等检查孔。容器的底部最低 点应设置排净口。 7.2.2容器壳体上开孔的最大允许直径dop≤D/2，除7.2.3外，所有开孔及其补强的其他规定均应 符合GB150.3的相应章节。 7.2.3所有开孔均应避开对接焊接接头，开孔部位焊缝边缘与其他焊缝边缘的距离应不小于开孔 部位实测壁厚的4倍且不小于20mm
7.3.1主体焊接接头均须采用全熔透型式 7.3.2常用的焊接接头结构见附录C。
2.4.1支座的设计应遵循相关标准或设计文件的规定
.4.2支座 本与之相焊部位的有效厚度小于或等 必须加垫板或先折边成与容器壳体相匹配的圆 胍，推荐采用图2a）~e）的结构型式 焊缝应平缓过渡。
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8.1.1制造、检验与验收的依据
图2支座、托板与容器连接型
容器的制造、检验与验收应符合本标准的规定和设计文件的要求，TSG21管辖范围内的容器必 须同时满足该规程的规定。在下列标准的适用范围内，如无附加规定一般应满足如下要求： a）封头符合GB/T25198的规定； b）补强圈符合JB/T4736的规定； c）管法兰符合HG/T20592~20635的规定。
容器应由具备相应资质的型式试验机构进行型式试验；型式试验按8.4的规定。 8.1.3材料代用 制造单位对受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准。材料代用需在峻工图 上做出详细记录。
8.2.1材料复验与标志移植
8.2.1.1材料的复验
8.2.1.1.1对于下列材料应进行复验
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a）不能确定质量证明书的真实性或对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料； b）用于制造主要受压元件的S30408开平板； c）设计提出要求时。 3.2.1.1.2S30408开平板应按批号复验力学性能（整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的 头部、中部和尾部所对应的开平板上各截取一组复验试样；非整卷使用者，应在开平板的端部 取一组复验试样）；对8.2.1.1.1中a）、c）要求复验的情况，应按炉号复验化学成分，按批复验力 学性能。 8.2.1.1.3材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。
8.2.1.2材料的标志移耀
制造受压元件的材料应有可按批追溯的标志。
可型号、同图号且同一焊接接实米用相同焊接工艺的容器可按组批生产，组批的要求如下： a）组批时间：连续生产时间不超过15天； b）组批数量：对于壳体内直径D≤400mm的容器，按照生产顺序以不超过1000台为一批 对于壳体内直径D;>400mm的容器，按照生产顺序以不超过500台为一批。 23形上组装
8.2.3.1.1制造单位应根据工艺条件及钢材的实际厚度确定加工余量，以确保容器受压元件的实 测最小成形厚度不小于设计厚度。
8.2.3.1.2当选择的名义厚度不能保证最小成形厚度时，制造单位应考虑选择合适的钢材
坡口应符合下列要求： a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b）.施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少各20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧 化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。 8.2.3.3封头 8.2.3.3.1用带间隙的全尺寸的内样板检查封头内表面的形状偏差，缩进尺寸为3%D；~5%D， 其最大形状偏差外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di。检查时应使样板垂直于待测表 面。 8.2.3.3.2封头直边部分不得存在纵向皱折。 8.2.3.4圆筒与壳体的组装 8.2.3.4.1A、B类焊接接头的对口错边量不得大于对口处钢材厚度§的1/4与0.5mm两者的较大 直。 8.2.3.4.2焊接接头环向、轴向形成的棱角，宜分别采用弦长等于D/6且不小于300mm的内样板 （或外样板）或直尺检查，其棱角度值不得大于（0.15g+2）mm。 8.2.3.4.3组焊完成后，实测的圆筒同一横截面最大最小直径差不大于圆简内直径的1%。 8.2.3.4.4容器受压元件的组装中不得强力进行对中、找平等
8.2.3.4.5应对容器的主要几何尺寸、管口方位进行检查，并应付合图样要求。 8.2.4焊接
8.2.4.1焊前准备和焊接环境 8.2.4.1.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 8.2.4.1.2焊材使用前，焊丝需去除油、锈，保护气体应保持干燥，焊条焊剂应按产品说明书规 定的规范进行再烘干。 8.2.4.1.3焊接应在室内进行，当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，应禁止施焊： a）焊条电弧焊时风速大于10m/s b）气体保护焊时风速大于2m/s； c）相对湿度大于90%。 8.2.4.1.4当焊件温度低于0℃时，应在始焊处预热。 8.2.4.2焊接工艺 8.2.4.2.1 容器施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊缝内的定位焊缝、 受压元件母材的补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当按照NB/T47014进行焊接工艺评定或具有 经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持。 8.2.4.2.2施焊8.2.4.2.1所述焊缝的焊工应具备相应的资质，并在有效期内。 8.2.4.2.3应在含焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号，必要时可在受压元件焊接接头附近的 指定部位打上焊工代号钢印。
8.2.4.1焊前准备和焊接环境
8.2.4.2焊接工艺
a）焊缝和热影响区不得有裂纹、气孔、弧坑、未填满、未熔合、夹渣和飞溅物；焊缝与母 材应圆滑过渡，角焊缝外形应凹形圆滑过渡； b）对接焊缝的余高为0mm~2mm；同一焊缝宽度差不得大于4mm； c）C、D类接头的焊脚尺寸按设计图样的规定； d）咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超 过该爆缝长度的10%：奥氏体不锈钢容器不允许有咬边。
8.2.4.4爆缝的返修
3.2.5.1当热成形或温成型改变了材料的供货热 热处理状态。 3.2.5.2当制造单位确保凸形封头冷成形后，材料性能符合设计、使用要求时，可不进行热处 25.3容器其他需要进行执外理的情况。应遵循设计文件的规定。
制造完工的每台容器的外观应符合下列规定： a）容器的外形尺寸、壁厚等采用适宜的量具进行检测，应符合设计图样的规定； h）容器表面应光滑、不得有裂纹、重皮、夹渣和深度超过0.5mm的凹坑以及深度超过0.3mm
制造完工的每台容器的外观应符合下列规定： a）容器的外形尺寸、壁厚等采用适宜的量具 b）容器表面应光滑，不得有裂纹、重皮、买
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的划伤、腐蚀等缺陷目
8.3.2抽样检验与试验
按试验方法设计的容器，制造单位在制造中，应当按批抽样进行爆破试验；按计算方法设计的 容器，应当按批抽样进行射线检测。
8.3.2.2爆破试验
3.2.2.1容器的爆破试验按照以下要求进行：
）主体焊接接头采用机械化焊接的容器 台样品进行燃破试验 b 主体焊接接头采用手工焊接的，在每个焊工每天焊接的容器中，至少抽1台样品 试验：
c）爆破试验按7.1.2.2规定的步骤进行
8.3.2.2.2满足以下要求方可认为产品的爆破试验合格
2.2.2满足以下要求方可认
a）周向永久变形率不超过1%； b）爆破压力P不低于式（5）的规定值； c）无碎片产生； d）破口起裂点不在焊接接头上。 对无法计算周向永久变形率的容器，只需满足本条b）、c）、d）款的规定。 8.3.2.2.3爆破试验不合格时，允许从该批产品中再抽取2台样品进行复验，2台均合格后则该 批产品合格。主体焊接接头采用手工焊接的，在该焊工当天焊接的产品中，再抽2台样品进行复 验，2台均合格后则该焊工当天焊接的产品合格。 8.3.2.2.4爆破试验不合格的，则该批产品判定为不合格。
8.3.2.3射线检测
8.3.2.3.1容器的射线检测按照以下要求进
8.3.2.3.1容器的射线检测按照以下要求进行
a）A、B类对接接头采用机械化焊接时， b）制造过程中，每批产品至少抽1台进行射线检测，日产量不足1批时，也必须抽1台进行 射线检测； c）A、B类对接接头采用手工焊接的，在每个焊工每天焊接的产品中，至少抽1台产品进行 射线检测； d）射线检测位置为各A类接头；有交叉焊接接头的，应至少包含一个交叉焊接接头；每台产 品各A类接头的射线检测长度均不得小于200mm，A类接头长度小于200mm的，射线 检测长度为该A类接头全长。对于无A类接头的，需检测B类接头；每台产品B类接头 的射线检测长度不得小于200mm； e）产品无A、B类对接接头的，免除射线检测。 3.2.3.2射线检测按NB/T47013.2进行，射线底片技术等级应不低于AB级，焊接接头质量等 应不低于Ⅲ级。 3.2.3.3射线检测不合格时，允许从该批产品中再抽取2台样品进行射线检测复验，2台均合格
NB/T47052—2016 后则该批产品合格；A、B类对接接头采用手工焊接的，在该焊工当天焊接的产品中，再抽2台样 品进行射线检测，2台均合格后则该焊工当天焊接的产品合格。 8.3.2.3.4经复验后仍不合格的，该批产品为不合格。但允许对该批产品或该焊工当天焊接的产 品逐台进行射线检测后判定合格与否，射线检测的位置按8.3.2.3.1d)的要求，合格要求按8.3.2.3.2 的规定。 8.3.2.3.5射线检测不合格的容器允许返修，但应在返修前进行补充射线检测，检测部位为超标 缺陷两端延伸的未检测部位，补充检测长度为不少于该条焊接接头长度的10%（已全部检测的除 外）；返修后应重新进行射线检测，合格要求按8.3.2.3.2的规定。 8.3.2.3.6抽样及局部检测后，制造单位对未检查部分的质量仍需负责。 8.3.3耐压试验 8.3.3.1制造完工的每台容器应按图样规定进行耐压试验。 8.3.3.2耐压试验时，被试验容器或试验装置的顶部应安装两个量程相同、并在检定有效期内的 压力表，压力表的量程应为试验压力的1.5倍~3倍，压力表精度不得低于1.6级，表盘直径不得小 于100mm 8.3.3.3开孔补强圈应在耐压试验前通入0.4MPa~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。 8.3.3.4耐压试验压力不得低于5.5.2的规定。 8.3.3.5耐压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固要当；为进行耐压试验而装 配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证安全性。 8.3.3.6试验前，应当排净滞留在容器内的所有残留物和气体。 8.3.3.7耐压试验时，试验介质的温度一般不低于5℃。试验介质一般为水，对奥氏体不锈钢容 器，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。升至试验压力后，保压足够时间，以便所有的表面和 连接处都能由肉眼检查。 8.3.3.8在确保安全的前提下，试验介质也可以采用空气、氮气或其他情性气体，气压试验应当 以不超过0.1MPa/s的升压速度缓慢升压至试验压力，保压时间不少于30s 8.3.3.9耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧 固件或对受压元件施加外力。 8.3.3.10水压试验后应将容器内存水及时排尽吹干。 8.3.3.11制造单位应当采取安全技术措施，确保耐压试验安全。 8.3.3.12耐压试验的合格要求如下： a）液压试验时无渗漏；气压试验时应经过肥皂液或其他检漏液检查（或浸入水中检查）无漏 气； b）无肉眼可见变形； c）无异常响声。 8.3.3.13允许对耐压试验不合格的容器进行修理，但应在修理后重新进行耐压试验。 8.4型式试验 8.4.1同型号的容器首批生产前应进行型式试验。 8.4.2每种型号的容器型式试验时供抽样的数量为至少一批，组批数量不少于10台。型式试验机 构到制造现场随机抽取容器样品1台，进行设计资料审查、制造工艺审查和相应的检测、试验。
后则该批产品合格；A、B类对接接头采用手工焊接的，在该焊工当天焊接的产品中，再抽2台样 品进行射线检测，2台均合格后则该焊工当天焊接的产品合格。 8.3.2.3.4经复验后仍不合格的，该批产品为不合格。但允许对该批产品或该焊工当天焊接的产 品逐台进行射线检测后判定合格与否，射线检测的位置按8.3.2.3.1d)的要求，合格要求按8.3.2.3.2 的规定。 8.3.2.3.5射线检测不合格的容器允许返修，但应在返修前进行补充射线检测，检测部位为超标 缺陷两端延伸的未检测部位，补充检测长度为不少于该条焊接接头长度的10%（已全部检测的除 外）；返修后应重新进行射线检测，合格要求按8.3.2.3.2的规定 8.3.2.3.6抽样及局部检测后，制造单位对未检查部分的质量仍需负责。
8.3.3.2耐压试验时，被试验容器或试验装置的顶部应安装两个量程相同、并在检定有效期内的 压力表，压力表的量程应为试验压力的1.5倍~3倍，压力表精度不得低于1.6级，表盘直径不得小 于100mm。 8.3.3.3开孔补强圈应在耐压试验前通入0.4MPa~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。 8.3.3.4耐压试验压力不得低于5.5.2的规定。 8.3.3.5耐压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固要当；为进行耐压试验而装 配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证安全性。 8.3.3.6试验前，应当排净滞留在容器内的所有残留物和气体。 8.3.3.7耐压试验时，试验介质的温度一般不低于5℃。试验介质一般为水，对奥氏体不锈钢容 器，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。升至试验压力后，保压足够时间，以便所有的表面和 连接处都能由肉眼检查。 8.3.3.8在确保安全的前提下，试验介质也可以采用空气、氮气或其他情性气体，气压试验应当 以不超过0.1MPa/s的升压速度缓慢升压至试验压力，保压时间不少于30s。 8.3.3.9耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧 固件或对受压元件施加外力。 8.3.3.10水压试验后应将容器内存水及时排尽吹干。 83.311制造单位应当采取安全技术措施、确保耐压试验安全
8.3.3.12耐压试验的合格要求如下
a）液压试验时无渗漏 气； b）无肉眼可见变形； c）无异常响声。 8.3.3.13允许对耐压试验不合格的容器进行修理，但应在修理后重新进行耐压试验。 8.4型式试验 8.4.1同型号的容器首批生产前应进行型式试验。 8.4.2每种型号的容器型式试验时供抽样的数量为至少一批，组批数量不少于10台。型式试验机 构到制造现场随机抽取容器样品1台，进行设计资料审查、制造工艺审查和相应的检测、试验。 B.4.3型式试验项目、试验方法与技术要求按表2的规定。
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表2型式试验项目、试验方法与技术要求
.4.4型式试验中， 、耐压试验结果必须 符合表2中相应技术要求的规定，其余试验项目不合格时允许从供抽样的同批产品中再抽取2台， 再次试验时该2台产品全部试验项目必须符合表2中技术要求的规定，否则，判定该批产品型式试 验为不合格
8.4.5有下列情况之一时，应重新进行型式试验
a）停产6个月以上后又重新生产时； b）改变设计文件导致型号改变时； c）设计所采用的计算模型、标准、安全系数等发生改变，需要进行设计验证时； d）改变主要制造工艺时； e）国家相应的安全技术规范中提出要求时。
求。 8.5.1.3安全阀的额定泄放量应不小于容器的安全泄放量。 3.5.1.4安全阀应铅直安装，容器与安全阀之间连接管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进 口面积。 8.5.1.5选择其他型式的安全附件应符合设计图样及有关文件的规定。 8.5.2仪表 8.5.2.1压力表 8.5.2.1.1压力表应安装在容器上易于观察的部位。 8.5.2.1.2压力表精度不应低于2.5级。 8.5.2.1.3压力表盘量程应为工作压力的1.5倍~3.0倍。 8.5.2.2选择其他型式的仪表应符合设计图样及有关文件的规定。 8.6标志、涂数与运输包装 8.6.1标志 容器出厂应有铭牌或标牌，对TSG21管辖范围内的容器，制造单位应当在设计确定的明显部 位用铆接或焊接等永久固定的方法安装金属制作的容器铭牌或标牌。铭牌或标牌上应有“简单压力 容器”的明显标识，且至少应当包括以下内容： a）制造单位名称； b）制造许可证编号和许可级别（对TSG21管辖范围内的容器）； c）产品名称； d）产品标准； e）主体材料； f）产品编号或产品批号； g）工作介质； h）设计压力，MPa; i）设计温度，℃； j）耐压试验压力，MPa; k）设计使用年限； 1 制造日期； m）容积与自重。 8.6.2容器内表面在焊接前、外表面在焊接后，应清除铁锈、油污等物，可涂敷对受压元件材料 不产生腐蚀、不存在积碳可能的防锈底漆。 8.6.3容器的涂敷与运输包装除应符合JB/T4711的规定外，还应符合设计文件的要求。
8.6标志、涂数与运输包乳
a）容器峻工总图； b）产品合格证； c）安装、使用和维护说明； d）特种设备监督检验证书（对需监督检验的容器）。 8.7.2龄工总图
图 8.7.3产品合格证 产品合格证上应注明“简单压力容器”字样。
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附录A （规范性附录） 标准的符合性声明及修订
A.1本标准所有部分的制定遵循了国家颁布的压力容器安全法规所规定的基本安全要求，其设计 准则、材料要求、制造检验技术要求和验收标准均符合TSG21的相应规定。本标准所有部分均为 协调标准，即按本标准所有部分要求建造的简单压力容器可以满足TSG21的基本安全要求。 A.2标准的修订采用提案审查制度。任何单位和个人均有权利对本标准的修订提出建议，修订建 议应采用“表A.1标准提案/问询表”的方式提交全国锅炉压力容器标准化技术委员会（以下简称 “委员会”）。委员会对收到的标准修订提案进行审查，根据审查结果，将采纳的技术内容纳入下 一版标准
表A.1标准提案/问询表
B.2.1结构形式代号
B.2.1结构形式代号
结构形式代号用一位大写的英文字母表示，按表B.1的
表 B.1结构形式代号
B.2.2检查孔类型代号
B.2.2检查孔类型代号
检查孔类型代号用阿拉伯数字表示，按表B.2的规定表示
表B.2检查孔类型代号
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B.2.3焊接工艺规程（WPS）代
以小写的一位英文字母表示某制造单位某同一型号产品的焊接工艺规程（WPS）代号，由制造 单位自行规定。 B.2.4设计压力 以MPa为单位的设计压力的数值。 B.2.5设计方法代号 计算方法设计时。该代号可以省略：试验方法设计时烟草标准，代号为“S”
NB/T470522016
附录C （资料性附录） 常用的焊接接头结构
C.1本附录仅给出一些简单压力容器常用的焊接接头结构，供设计及制造时参考选用。焊接接头坡口 的基本形式及尺寸仅为推荐内容，本附录中各类焊接接头的施焊工艺必须按NB/T47014评定合格后采 用。 在保证焊接质量的前提下，焊接接头设计应遵循以下原则： a）焊缝填充金属尽量少； b）焊接工作量应尽量少，且操作方便； c）合理选择坡口角度、钝边高、根部间隙等结构尺寸，使之有利于坡口加工及焊透，以减 少各种缺陷产生的可能； d）有利于焊接防护； e）合理选择焊材，至少应保证对接焊接接头的抗拉强度不低于母材标准规定的下限值； f）焊缝外形应尽量连续、圆滑，减少应力集中。 C.2常用的焊接接头结构见表C.1。 C.3本附录未给出的焊缝坡口的基本形式及尺寸可参照GB150.3、GB/T985.1和GB/T985.2的规 定，或由设计者给定。
C.1本附录仅给出一些简单压力容器常用的焊接接头结构，供设计及制造时参考选用。焊接接头坡口 的基本形式及尺寸仅为推荐内容，本附录中各类焊接接头的施焊工艺必须按NB/T47014评定合格后采 用。 在保证焊接质量的前提下给排水施工组织设计 ，焊接接头设计应遵循以下原则： a）焊缝填充金属尽量少； b）焊接工作量应尽量少，且操作方便： c）合理选择坡口角度、钝边高、根部间隙等结构尺寸，使之有利于坡口加工及焊透，以减 少各种缺陷产生的可能； d）有利于焊接防护； e）合理选择焊材，至少应保证对接焊接接头的抗拉强度不低于母材标准规定的下限值； f）焊缝外形应尽量连续、圆滑，减少应力集中。 C.2常用的焊接接头结构见表C.1。 C.3本附录未给出的焊缝坡口的基本形式及尺寸可参照GB150.3、GB/T985.1和GB/T985.2的规 定，或由设计者给定。
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