GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范.pdf

2.1. 12 热弯 hot bending

温度高于金属临界点AC.时的弯管操作。

2.1. 13 冷弯 cold bending

温度低于金属临界点AC时的弯管操作。 2.l.14热态紧固tighteninginhotcondition 防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作 2.l.15冷态紧固tighteningincoldcondition 防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。

锻件标准6压力试验pressu

以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道强度和 严密性的试验

2. 1. 17 泄漏性试验 1eak test

以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段 等检查管道系统中泄漏点的试验

2.l.18 复位recoveringthe original state

已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。 2.1.19 轴测图isometric diagram

3.1.1承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范 围内从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从 事相应的管道工程检验工作。 3.1.2施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度 和相应的施工技术标准。

3.1.3参加工业金属管道施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应

1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会 审。 2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。 3施工人员已按有关规定考核合格。 4已办理工程开工文件。 5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内， 6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 3.1.5压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理 书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。 3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等的规 定。

3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术监察规程 一工业管 道》TSGD0001的规定划分为GC1、GC2、GC3三个等级。 3.2.2除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类流体管道分类， 3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含 量，并应由设计文件确定管道级别

4管道元件和材料的检验

4.1.1工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现 行有关标准和设计文件的规定。

4.1.1工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现 行有关标准和设计文件的规定。 4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材 质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合 设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产 品质量证明文件。 4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批 管道元件或材料不得使用。 4.1.4铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成 件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。 4.1.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲 击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。 4.1.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货 方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。 4.1.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。 4.1.8检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。 4.1.9管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清 晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低 合金钢接触。 4.1.10对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记 录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。

2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无年 、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

4.2.11安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和 设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试 验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告

4.3.1GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于 或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符 合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现

的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于 设计壁厚。 4.3.2合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。 没计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度 检验。

5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应符合设计文件和相应 产品标准的规定。 5.1.2管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属 不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产 生损害的物质。 5.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关

卓时片 定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定

5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。 5.2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不 锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。 5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割

5.2.4切割质量应符合下列规定：

1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等现象。 2管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。

图5.2.4管子切口端面倾斜偏差

△一管子切口端面倾斜偏差

3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合 3.1的规定。

表5.3.1弯曲半径与直管壁厚的关系

注：1D.为管子外径：

2t.为直管设计壁厚

5.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压 钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 5.3.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

式中：hm 褶皱高度（mm）； Do1—褶皱凸出处外径（mm)； Do2—褶皱凹进处外径（mm); D.3 相邻褶皱凸出处外径（mm）

3弯管的圆度应符合下列规定

弯管的圆度应符合下列规定： 1）弯管的圆度应按下式计算

1）弯管的圆度应按下式计算，

Dmax + Dmin

式中：u一一弯管的圆度（%） Dax一同一截面的最大实测外径（mm）； Dain—同一截面的最小实测外径（mm）。 2）对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8%；对于承受外压的弯管，其圆 度不应大于3%。 4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。

图5.3.8II形弯管平面度 弯管的直管段长度：△一平面度

图5.3.8II形弯管平面度 弯管的直管段长度：△2一平面度

表5.3.8Ⅱ形弯管的平面度允许偏差(mm

5.3.9GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于 或等于10MPa的弯管制作后，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有 关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。 修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 5.3.10弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其 格式宜符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规定

5.4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。 5.4.2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm 5.4.3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距 不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。 5.4.4卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道 焊接工程施工规范》GB50236的有关规定

5.4.5卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定

4.5卷管的周长允许偏差及圆用 合表5.4.5的规定。

表5.4.5周长允许偏差及圆度允许偏差(m

>3000 ±15 10 5.4.6卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合间隙 应符合下列规定： 1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。 2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3其他部位不得大于1mm。 5.4.7卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm 每米直管的平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修 磨，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

>3000 ±15 10 5.4.6卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合间隙 应符合下列规定： 1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。 2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3其他部位不得大于1mm。 5.4.7卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm 每米直管的平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修 磨，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5.5.1扩口翻边应符合下列规定：

1扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。 2管子在翻边前应进行翻边试验。 3铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150℃～200℃； 铜管管口翻边加热温度应为300℃350℃。 4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标 准的规定。 5扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面 的接触应均匀、良好。 6翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。 7翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95% 8翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 5.5.2焊制翻边应符合下列规定： 1焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标

5.5.2焊制翻边应符合下列规定：

1焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合 准的规定。

焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨。

5.6.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm100mm 5.6.2夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时， 该焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。 5.6.3外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块的材质应与 内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。 5.6.4内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验应符合本规范第8章的 有关规定。 5.6.5夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本规范第8章的有

5.6.5夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本规范第8 关规定

5.6.6夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管 的外管和内管应保证其同轴度，同轴度偏差不得大于3mm。 5.6.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。 5.6.8当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行

5.7.1斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头 可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。

（a）90°斜接弯头

（b）60°斜接弯头

（c）45°斜接弯头

（d）30°斜接弯头

图5.7.1斜接弯头的组成形式

图5.7.1斜接弯头的组成形式

5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm 在管内进行封底焊。

十600mm时，宜 在管内进行封底焊。 5.7.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定： 1当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为土6mm。 2当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为4mm。

.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列

当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为土6mm。 2当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为土4mm。

5.8.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准 的规定。 5.8.2支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支 吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺 纹连接均应按设计规定予以锁紧。 5.8.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。合金钢支、吊架应 有材质标记。

6管道焊接和焊后热处理

t.n一直管名义厚度；X一角焊缝焊脚尺寸；Xrin一角焊缝最小焊脚尺寸

tsn一直管名义厚度；Xrin一角焊缝最小焊脚尺寸；c一承口与插口的轴

1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊 缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8（a）和（b））。 2补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定： 1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8（c） 和（d））。 2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义 厚度中较小值的0.7倍（图6.0.8（e））。 3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名 义厚度的0.5倍（图6.0.8（c）、（d）和（e））。 4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边 缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm～10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同， 每块拼板均应开设通气孔。 3应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的 焊接。 4角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍或6.5mm中的较小值

（d）带补强圈的插入式 焊接支管

【e）带鞍形补强件的焊接支管

（f）对接式焊接支管

图6.0.8支管连接的焊缝形式

.1工业金属管道安装前应具备下列条件

1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 3管道组成件及管道支承件等已检验合格 4管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其 质量已符合设计文件的规定。 5在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。 7.1.2工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。 7.1.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 7.1.4脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染， 7.1.5当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进 行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定： 1管道焊缝不应设置在套管内。 2穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。 3穿过楼板的套管应高出楼面50mm。 4穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。 5管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 7.1.6当工业金属管道安装工作有间断时，应及时封闭散开的管口。 7.1.7工业金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心 等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。 7.1.8工业金属管道安装完毕应进行检查，并应填写“管道安装记录”，其格式宜符合 本规范表A.0.6的规定。 7.1.9埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格 不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。 7.1.10理地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。支承地基和基 础的施工应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当有地下水或积水时，应采取排 水措施。

7.1.11埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后，应及时回填，并应分层夯实，同时 应填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”，其格式宜符合本规范表A.0.7的规定

7.2.1管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管 段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。 7.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工，

7.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工 7.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定

7.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工

2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸充许

2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运 程中不得出现变形。

7.3.1法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。 7.3.2当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口 对接。 7.3.3法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法 兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪 斜不得用强紧螺栓的方法消除。 7.3.4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固 后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母 应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

文件的规定。带有测力螺帽的螺栓，应拧紧到螺帽脱落。 7.3.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨 机油或石墨粉等： 1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 2设计温度高于100℃或低于0℃。 3露天装置。 4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 7.3.7高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列 规定： 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.7的规定

表7.3.7钢制管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）

2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 3紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于 6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大 内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。 4紧固时，应有保证操作人员安全的技术措施。

7.3.8螺纹连接应符合下列规定：

1用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或钢制管道材 料不得产生不良影响。 2进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料 3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧 紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象， 4工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带 拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内

7.3.9其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件 的规定进行 7.3.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图7.3.10），当管子公称 尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许 偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm

7.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备

图7.3.10管道对口平直度 钢板尺：e一管子对口时的平直度

1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处 理的焊缝已做热处理，并应经检验合格。 2预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已安装牢固。预拉口 附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时 固定，弹簧不得承受管道载荷。 3预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。 7.3.14排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 7.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装 的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。 7.3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。 7.3.17端胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。 7.3.18合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱 分析或其他方法对材质进行复查。

7.3.14排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜

的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。 7.3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。 7.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装 7.3.18合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱 分析或其他方法对材质进行复查。

海绵城市标准规范范本表7.3.19钢制管道安装的允许偏差（mm

注：11。为钢制管道的有效长度：

注：11。为钢制管道的有效长度：

2DV为管子的公称尺寸。

7.4连接设备的管道安装

市政管理7.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应 部清理干净

7.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内 部清理干净 7.4.2对不充许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定： 1与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或 产品技术文件无规定时，法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定