TSG 21-2016  固定式压力容器安全技术监察规程

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2.2.1.4钢板超声检测 2.2.1.4.1检测要求 厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板 用于制造压力容器主要受压元件时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检 测： (1）盛装毒性危害程度为极度、高度危害介质的； (2)在湿H2S腐蚀环境中使用的； (3）设计压力大于或者等于10MPa的： (4)产品标准或者设计者要求逐张进行超声检测的。 2. 2. 1. 4. 2 检测合格标准 钢板超声检测应当按照NB/T47013《承压设备无损检测》的规定进行。符合本 规程2.2.1.4.1第（1）项至第（3）项的钢板，合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.2.1.4.1 第（4)项的钢板，合格等级按照相应产品标准或者设计文件的规定。 2.2.1.5超高压容器用钢专项要求 2.2.1.5.1化学成分（熔炼分析） 超高压容器用钢锻件，应当经炉外精炼工艺冶炼并且经真空处理，P≤ 0.012%、S≤0.005%，并且严格限定钢中氢（H）、氧（O）、氮（N）气体含量及砷 (As）、锡（Sn）、锑（Sb）、铅(Pb）、铋（Bi)等有害痕量元素的含量。 2. 2. 1. 5. 2力学性能 超高压容器受压元件用钢锻件的制造单位，应当提供室温力学性能，包括屈服 强度、抗拉强度、断后伸长率、断面收缩率、夏比（V型缺口）冲击吸收能量和侧膨 胀值，以及设计温度下材料的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和断面收缩率。其 中KV,≥47J，LE≥0.53mm，当Rm≤880MPa时，A≥16%；当Rm>880MPa 时，A ≥14%0 当改变冶炼、锻造或者热处理工艺时，还应当提供锻件的断裂韧性（Kc）和韧

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2.2.2复合钢板专项要求

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粘接剂应当进行性能评定，粘接剂力学性能应当符合表24的要求

2.3.2纤维增强塑料压力容器材料 2. 3. 2. 1纤维增强材料 用于制造纤维增强塑料压力容器的纤维增强材料应当与树脂有良好的浸润性， 并且满足设计要求。制造单位应当检测纤维最小强度，其值不得小于纤维制品标称 生能的90%。 2. 3. 2. 2 树脂基体 用于制造纤维增强塑料压力容器的树脂应当与设计文件的选材一致，使用前应 当复验其热变形温度，其值应当高于压力容器设计温度20℃以上。 2.3.2.3粘接材料性能要求 粘接所用材料的性能不得低于被粘接元件所用材料的性能

2. 3. 2. 4热塑性塑料衬单

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3.1设计通用要求 3.1.1设计单位许可资质与责任 （1）设计单位及其主要负责人对压力容器的设计质量负责： (2)压力容器设计单位的资质、设计类别、品种和范围应当符合有关安全技术规 范的规定； (3）压力容器的设计应当符合本规程的基本安全要求，对于采用国际标准或者境 外标准设计的压力容器，进行设计的单位应当向国家质检总局提供设计文件符合本 规程基本安全要求的符合性申明及比照表； (4)设计单位应当向设计委托方提供本规程3.1.4.1规定的设计文件 3.1.2设计专用章 （1)压力容器的设计总图上，必须加盖设计单位设计专用印章（复印章无效），已 加盖工图章的图样不得用于制造压力容器； (2）压力容器设计专用章中至少包括设计单位名称、相应资质证书编号、主要负 责人、技术负责人等内容。 3.1.3设计条件 压力容器的设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提出压力容器设计条 件。设计条件至少包含以下内容 （1)操作参数（包括工作压力、工作温度范围、液位高度、接管载荷等）； （2）压力容器使用地及其自然条件（包括环境温度、抗震设防烈度、风和雪载荷 等）； (3)介质组分与特性； (4)预期使用年限； (5）儿何参数和管口方位； （6）设计需要的其他必要条件。 3.1.4设计文件 3.1.4.1设计文件的内容 （1）压力容器的设计文件包括风险评估报告（需要时）、强度计算书或者应力分析 报告、设计图样、制造技术条件，必要时还应当包括安装及使用维护保养说明等； (2)装设安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，设计文件还应当包括压力 容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书：利用软件模拟计算或者

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无法计算时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商选用超压泄放装 置。 3.1.4.2设计文件的审批 设计文件中的风险评估报告、强度计算书或者应力分析报告、设计总图，至少 进行设计、校核、审核3级签署；对于第Ⅲ类压力容器和分析设计的压力容器，还 应当由压力容器设计单位技术负责人或者其授权人批准（4级签署）。 3.1.4.3保存期限 设计文件的保存期限不少于压力容器设计使用年限。 3.1.4.4设计总图 3.1.4.4.1总图主要内容 压力容器的设计总图上至少注明以下内容： 废总局 （1)压力容器名称、分类，设计、制造所依据的主要法规、产品标准； (2)工作条件，包括工作压力、工作温度、介质特性（毒性和爆炸危害程度等）； (3)设计条件，包括设计温度、设计载荷（包含压力在内的所有应当考虑的载 荷）、介质（组分）、腐蚀裕量、焊接接头系数、自然条件等，对储存液化气体的储罐 还应当注明装量系数，对有应力腐蚀倾向的储存容器还应当注明腐蚀介质的限定含 量； （4）主要受压元件材料牌号与材料标准： (5）主要特性参数（如压力容器容积、热交换器换热面积与程数等）； (6)压力容器设计使用年限（疲劳容器标明循环次数）； (7）特殊制造要求； (8)热处理要求； (9)无损检测要求； （10）耐压试验和泄漏试验要求； （11）预防腐蚀的要求（介质的腐蚀速率以及应力腐蚀倾向等）； （12)安全附件及仪表的规格和订购特殊要求（工艺系统已考虑的除外）； （13）压力容器铭牌的位置； （14）包装、运输、现场组焊和安装要求。 3.1.4.4.2特殊要求 以下情况对设计总图的特殊要求： (1)多腔压力容器分别注明各腔的试验压力，有特殊要求时注明共用元件两侧允 许的压力差值，以及试验步骤和试验要求； (2)装有触媒的压力容器和装有填料的压力容器，注明使用过程中定期检验的技 术要求：

3.1.4.4.2特殊要求

3. 1.4. 4. 2特殊要求

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(3）由于结构原因不能进行内部检验的压力容器，注明计算厚度、使用中定期检 验的要求； (4)不能进行耐压试验的压力容器，注明计算厚度和制造与使用的特殊要求； （5）有隔热衬里的压力容器，注明防止受压元件超温的技术措施； （6）要求保温或者保冷的压力容器，提出保温或者保冷措施。 3.1.5设计方法 压力容器的设计可以采用规则设计方法或者分析设计方法。必要时也可以采用 试验方法、可对比的经验设计方法或者其他设计方法，但是应当按照本规程1.9的规 定通过新技术评审。 压力容器设计单位应当基于本规程3.1.3所述的设计条件，综合考虑所有相关因 素、失效模式和足够的安全裕量，以保证压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性 和耐腐蚀性，同时还应当考虑支座、底座圈、支耳及其他型式支承件与压力容器本 体的焊接（粘接）接头的强度要求，确保压力容器在设计使用年限内的安全。 3.1.6风险评估 第Ⅲ类压力容器或者用户要求的其他压力容器，设计单位应当出具包括主要失 效模式和风险控制等内容的风险评估报告 3.1.7节能要求 压力容器的设计应当充分考虑节能降耗原则，并且符合以下要求： (1)充分考虑压力容器的经济性，合理选材，合理确定结构尺寸； (2)对热交换器进行优化设计，提高换热效率，满足能效要求。 3.1.8载荷 设计时应当考虑本条以下第（1）、（2)项要求的载荷，需要时还应当考虑以下第 (3)项至第(10)项要求的载荷： (1)内压、外压或者最大压差； (2)液柱静压力，当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽略不计； (3）压力容器的自重，以及正常工作条件下或者耐压试验状态下内装介质、触媒 填料等的重力载荷； (4)附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷； (5）风载荷、地震载荷、雪载荷； (6)支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力； （7）连接管道和其他部件的作用力； （8）温度梯度或者热膨胀量不同引起的作用力； (9）冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等； （10）运输或者吊装时的作用力，

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3.1.10温度 （1）设计温度，是指压力容器在正常工作条件下，设定的元件温度（沿元件截面 的温度平均值），设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件； (2）常温储存压力容器，当正常工作条件下大气环境温度对压力容器壳体金属温 度有影响时，其最低设计金属温度不得高于历年来月平均最低气温（当月各天的最低 气温值相加后除以当月的天数）的最低值 3.1.11腐蚀裕量 有均匀腐蚀的压力容器，腐蚀裕量根据预期的压力容器使用年限和介质对材 的腐蚀速率确定，同时还应当考虑介质流动对受压元件的冲蚀、磨损等影响。 3.1.12最小厚度 压力容器最小厚度的确定应当考虑制造、运输、安装等因素的影响。 3.1.13装量系数 储存液化气体的压力容器应当规定设计储存量，装量系数不得大于0.95。 3.1.14检查孔 （1）压力容器应当根据需要设置人孔、手孔等检查孔，检查孔的开设位置、数量 和尺寸等应当满足进行内部检验的需要； (2）需要但是无法开设检查孔的压力容器，设计单位应当提出具体技术措施，例 如增加制造时的检测项目或者比例，并且对设备使用中定期检验的重点检验项目、 方法提出要求。 3.1.15不允许拆卸的隔热层 有隔热层的压力容器，如果设计时规定隔热层不允许拆卸，则应当在设计文件 中提出压力容器定期检验的项目、方法；必要时，设计图样上应当提出制造时对所 有焊接接头进行全部无损检测等特殊要求。 3.1.16无损检测

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（1）用焊接方法制造的压力容器，应当根据焊接接头形式及无损检测比例，按照 产品标准选取焊接接头系数； (2)除简单压力容器外，不允许降低焊接接头系数而免除压力容器产品的无损检 测。 3.2.4试件（板）与试样 设计者应当在设计文件中提出焊接试件、耐腐蚀性能试件的制作要求，并且规 定试样的种类、数量、截取与制备方式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验 要求等。 3.2.4.1制备产品焊接试件的压力容器

3. 2. 4.1制备产品焊接试件的压力容

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（1）碳钢、低合金钢制低温压力容器； (2）材料标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器； (3）盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器； (4)应用应变强化技术的压力容器（对容积小于或者等于5m3连续批量生产的， 在相同设计、相同材料炉批号的情况下，最多30台压力容器选择一台制作产品焊接 试件）； (5）设计者认为有必要或者相应产品标准要求制备产品焊接试件的压力容器 3.2.4.2制备耐腐蚀性能试件的条件 (1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试 件； (2)要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应 当符合GB/T21433一2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者相应产品标 准的规定。 3.2.5压力容器用管法兰 (1)钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照HG/T20592~HG/T 20635一2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》系列标准的规定； (2)盛装液化石油气、毒性危害程度为极度和高度危害介质以及强渗透性中度危 害介质的压力容器，其管法兰应当按照HG/T20592~HG/T20635系列标准的规定 并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合；无法 采用此类管法兰密封组合的，应当由设计者根据介质、压力与温度特性确定法兰连 接结构。 3.2.6泄漏信号指示孔 压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的垫板至少设置一个泄 漏信号指示孔，多层筒节包扎压力容器每片层板、多层整体包扎压力容器每层板筒 节、套合压力容器每单层圆筒（内筒除外）的两端均至少设置一个泄漏信号指示孔。 3. 2.7特殊耐腐蚀要求 有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，例如存在晶间腐蚀、应力腐蚀， 点腐蚀、缝隙腐蚀等腐蚀介质环境时，应当在设计文件中提出相应的耐腐蚀措施， 试验方法以及其他技术要求。 3.2.8塑料衬里设计 (1)压力容器结构设计应当考虑金属基体与塑料衬里的变形协调，并且满足塑料 衬里工艺的要求； （2）压力容器本体上应当设置泄漏信号指示孔。 3.2.9水质

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管壳式余热锅炉、蒸汽发生器等的水质应当符合GB/T1576一2008《工业锅炉水 质》或者GB/T12145一2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》的规定。 3.2.10无损检测 3.2.10.1无损检测方法 （1）压力容器的无损检测，包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等，应当采 用NB/T47013规定的方法； (2)采用未列人NB/T47013或者超出其适用范围的无损检测方法时，应当按照 本规程1.9的规定通过新工艺评审。 3.2.10.2压力容器焊接接头无损检测 3.2.10.2.1无损检测方法的选择 （1）压力容器的对接接头应当采用射线检测（包括胶片感光或者数字成像）、超声 险测［包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录 的脉冲反射法超声检测」；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线 检测或者衍射时差法超声检测进行附加局部检测；当大型压力容器的对接接头采用 射线全景曝光射线检测时，还应当另外采用X射线检测或者衍射时差法超声检测进 行50%的附加局部检测，如果发现超标缺陷，则应当进行100%的X射线检测或者衍 射时差法超声检测复查； (2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测； （3）焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测； (4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。 3. 2. 10.2. 2无损检测比例 3.2.10.2.2.1基本比例要求 压力容器对接接头的无损检测比例分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%） 两种。碳钢和低合金钢制低温压力容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于 50%。 3.2.10.2.2.2全部射线检测或者超声检测 符合下列情况之一的压力容器壳体A、B类对接接头，采用本规程3.2.10.2.1第 （1）项的方法进行全部无损检测： （1）盛装毒性危害程度为极度、高度危害介质的压力容器： (2)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器； (3）按照分析设计标准制造的压力容器： (4)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； (5）焊接接头系数取1.0的压力容器或者使用后需要但是无法进行内部检验的压 力容器

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式中： 耐压试验压力，MPa:

g] Pr=np [α]t

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3. 2. 12. 2 耐压试验温度

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3.2.15简单压力容器设计专项要求

3. 2. 15. 1设计总图

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3.3非金属压力容器设计要求

B.3.1石墨压力容器

3.3.1.2安全系数和许用应力

B3. 3. 1.5 泄漏试验

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3.3.2.3设计万法及安全系数 （1）I型容器，应当制作原型容器，对原型容器进行10万次的压力疲劳试验， 压力波动范围从常压至设计压力，疲劳试验完成后，进行压力试验，试验压力不得 小于6倍设计压力，容器在试验过程中不得渗漏、破裂； (2）Ⅱ型容器，采用规则设计法或者规则设计法与分析设计法相结合的设计方 法，并且用声发射检测方法验收时，Ⅱ型容器设计安全系数需要考虑载荷条件、成 型工艺、使用环境、温度、预期使用年限、材料离散等因素，无法进行声发射检测 时应当提高安全系数；设计许用应变不得大于0.1%，外压安全系数不得小于5.0 Ⅱ型容器的具体安全系数由相应的产品标准规定； （3）Ⅲ型容器，应当制作原型容器，根据设计条件决定是否进行疲劳试验，疲劳 式验完成后，进行压力试验，采用碳纤维增强塑料制造时试验压力不低于设计压力 的2.25倍，采用玻璃纤维增强塑料制造时试验压力不低于设计压力的3.5倍，容器在 试验过程中不得渗漏、鼓包、明显变形、破裂。 3.3.2.4铺层设计 纤维增强塑料压力容器的铺层设计至少包括以下内容： goV （1）纤维及其制品类型； (2)树脂体系及配比； (3)铺层的次序、方向和层数； (4)成型工艺（含固化工艺）： (5)树脂含量(重量比）。 3.3.2.5粘接设计 aqsIa. 粘接设计应当保证粘接接头许用承载力不低于接头处环向、轴向和剪切载荷。 3.3. 2. 6耐压试验 耐压试验一般采用液压试验，试验介质应当为清洁水或者其他合适液体；对于 不适合液压试验的压力容器，可采用气压试验。 试验内压不得低于1.1倍设计内压，试验外压不得低于1倍设计外压。 Ⅱ型容器，耐压试验时应当进行声发射检测。当无法进行声发射检测时，试验 内压不得低于1.25倍设计内压，试验外压不得低于1.1倍设计外压但不得大于 0.1MPa。 3.3.3非金属压力容器中的金属受压元件的设计 非金属压力容器中的金属受压元件的设计应当符合本规程中关于金属压力容器 的相应规定。

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4.1.9.3.1液压试验程序 （1）试验介质应当符合产品标准和设计图样的要求，以水为介质进行液压试验 时，试验合格后应当将水排净，必要时将水渍去除干净； (2）压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外 表面应当保持干燥； (3）当压力容器器壁温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无 世漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够 时间进行检查，检查期间压力应当保持不变； （4）热交换器液压试验程序按照产品标准的规定。 4.1.9.3.2液压试验合格标准 进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合格： （1）无渗漏； (2）无可见的变形； （3）试验过程中无异常的响声。 4.1.9.4气压试验 goV 检验检疫总局 4.1.9.4.1气压试验程序 （1）气压试验时，制造单位应当制定应急预案并且派人进行现场监督，撤走无关 人员； (2)气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并且 对所有焊（粘）接和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的 50%；如无异常现象，按照规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压足够时 间后降至设计压力进行检查，检查期间压力应当保持不变。 4.1.9.4.2气压试验合格要求 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏 气、无可见的变形即为合格。 4.1.9.5气液组合压力试验 气液组合压力试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按照本规 程4.1.9.4的有关规定执行。 4.1.10泄漏试验 制造单位应当按照设计文件的规定在耐压试验合格后进行泄漏试验。 4.1.10.1气密性试验 (1）进行气密性试验时，一般需要将安全附件装配齐全； (2）保压足够时间经过检查无泄漏为合格。 41102 其他洲漏试验

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氨检漏试验、卤素检漏试验、氮检漏试验等泄漏试验由制造单位按照设计文件 的规定进行。 4.2金属压力容器制造要求 4.2.1焊接 4.2.1.1焊接工艺评定 压力容器焊接工艺评定的要求如下： （1）压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊 缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当 进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持； (2)压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的 要求； (3）监督检验人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督； (4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（POR）和焊接工艺规程应当由制造 单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监督检验人员签字确认后存人技 术档案； （5）焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样 应当至少保存5年。 4. 2. 1. 2焊工 （1）压力容器焊工应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的 《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内承担合格项目范围内的焊接工作； (2焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制 造单位的检查人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查； （3）应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊 接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件； (4）制造单位应当建立焊工技术档案。 4.2.1.3压力容器拼接与组装 1）球形储罐球壳板不允许拼接： (2）压力容器不宜采用十字焊缝； （3）压力容器制造过程中不允许强力组装。 4.2.1.4焊接返修 焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下： （1）应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案； (2)返修应当按照本规程4.2.1.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接

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工艺规程支持，施焊时应当有详尽的返修记录； (3）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造 单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明 文件； (4)要求焊后热处理的压力容器，一般在热处理前焊接返修，如在热处理后进行 焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理； (5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需要保证不低于原 有的耐腐蚀性能； （6）返修部位应当按照原要求经过检验合格 4.2.2试件（板）与试样 4.2.2.1制备母材热处理试件的条件 在制造过程中需要经过热处理恢复或者改善材料力学性能（见本规程4.2.6.1) 时，应当制备母材热处理试件建筑技术交底， 制备母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并 制备。 4.2.2.2焊接试件（板）的制作 (1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容 器和锻焊压力容器除外）； (2)试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相 司厚度和相同热处理状态； (3）试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工 艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般随压力容器一起热处理，否则应当采 取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理； (4)应用应变强化技术的压力容器试件，应当按相应产品标准进行应变强化预拉

2.3焊接试件与母材热处理试件的力学

（1）试样的种类、数量、截取与制备按照设计文件和产品标准的规定； (2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计文件 和产品标准的规定。 4.2.3胀接 热交换器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机械胀接方法。施胀 前，制造单位应当制定胀接工艺规程，操作人员按照胀接工艺规程施胀。

4. 2. 4. 1 壳体的外观与几何尺寸

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电线电缆标准壳体的外观与几何尺寸检查方法及其合格指标按照设计文件和产品标准要求。 检查的主要项目如下： （1）主要几何尺寸、管口方位： (2)单层筒体（含多层压力容器内筒）、筒体与封头、球壳的纵、环焊缝棱角度与 对口错边量； (3）多层筒节包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套 面的间隙； (4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径； 5）球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸： （6）不等厚对接的过渡尺寸。