GB／T 41120-2021  无损检测 非铁磁性金属材料脉冲涡流检测

从事非铁磁金属材料脉冲涡流检测的人员应按本文件的要求制定通用检测工艺规程，其 包括以下要素： a）适用范围； b) 引用文件； c） 检测人员资格； d) 检测仪器设备信息：探头、仪器主机、分析软件和连接线等； e） 被检件信息：几何形状与尺寸、材质、设计与运行参数； f) 被检件表面状态和覆盖层状态：保护层材料、厚度及绝热层厚度； g) 灵敏度设置； h) 静态检测时，检测部位测点分布； 动态扫查时，步进距离设置； 检测结果；

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房屋建筑标准规范范本k）检测记录、报告和资料存档： 1）编制、审核和批准人员； m)编制日期。

7.2检测作业指导书或工艺卡

检测设备包括仪器主机、探头和电缆线等；辅助器材用于校准检测仪器主机，包括标准试件、非导体 垫块和金属薄板等。必要时，检测设备宜具有位置记录装置。 在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整，并对每次维护检查的 结果进行记录

检测仪器主机应具有脉冲涡流信号激励、数据采集、信号波形显示、分析与存储的功能，且至少满定 以下要求： 激励信号的重复频率可调范围至少包含0.2Hz～2Hz 数据采集硬件具有与信号激励同步功能。对于选定的探头，在有效检测范围内设定参考值时 其检测信号特征明显； 以百分比的形式给出被检件的相对壁厚值或给出某一区域的试件检测信号图像； 连续存储100个以上检测点的检测结果及对应检测信号波形的原始数据； e）检出8.4.1规定的标准试件中的壁厚减薄、刻槽和平底孔

8.3.1应给出适用被检件的壁厚、最小直径、绝热层厚度、保护层材质及厚度等性能参数 8.3.2探头磁场探测区域与探头尺寸相对应，大的磁场探测区域降低检测精度，因而在保证检测灵敏 度、精度和信号质量的情况下，尽可能选择小尺寸的探头。 8.3.3探头上宜配有支撑杆，以便于进行高处检测作业。 8.3.4在保证灵敏度和检测精度的情况下，可增加连接探头和仪器的电缆长度

8.4. 1. 1概述

制作标准试件模拟被检件的不连续状况，用于测试仪器和探头在其量程范围内的性能参数和检测 差。 检测对象为承压设备构件时，不连续的形式主要为大面积均匀壁厚减薄。1号标准试件采用带有 不同厚度阶梯的阶梯管模拟均匀壁厚减薄，规格见图4；Ⅱ号标准试件采用带有不同厚度阶梯板模拟均 匀壁厚减薄，规格见图5。 检测对象为薄壁承载件时，不连续的形式主要为小面积壁厚减薄和裂纹。Ⅲ号标准试件采用不同 深度的平底孔模拟小面积壁厚减薄，规格见图6；IV号标准试件采用不同深度U形刻槽模拟裂纹，规格

8.4.1.2I号标准试件

I号标准试件为阶梯管试件，材质为304奥氏体不锈钢（06Cr19Ni10），粗加工规格应为外径 60mm的管道。试件上分别加工出壁厚为3.0mm、3.5mm、4.0mm、4.5mm和5.0mm的台阶模拟均 匀壁厚减薄。阶梯壁厚的公差为士0.2mm，亦可在每个阶梯区域选取5个不同部位，按GB/T11344进 行超声测厚，测量值相对差值小于0.2mm。I号标准试件规格见图4。

8.4.1.3I号标准试件

II号标准试件为平板试件，材质为304奥氏体不锈钢（06Cr19Ni10），粗加工规格应为1800mm× 00mm×50mm的平板。试件上分别加工出50mm、45mm、40mm、35mm、30mm、25mm，20mm、 5mm和10mm的台阶模拟均勾壁厚减薄。阶梯板厚公差为土0.5mm，亦可在每个阶梯区域选取 个不同部位，按GB/T11344进行超声测厚，测量值相对差值小于0.5mm。IⅡI号标准试件规格见 图5。

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8.4.1.4Ⅲ号标准试件

图5Ⅱ号标准试件（续）

血号标准试件为平板试件，材质为LC4铝合金，粗租加工规格应为300mm×150mm×1mm的平 板。试件上分别加工出直径为25mm，深度为0.2mm、0.4mm和0.6mm的平底孔模拟小面积壁厚减 薄。试件厚度公差为士0.2mm，平底孔直径公差为士0.5mm，深度公差为士0.05mm。试件上下表面 平行度小于0.2mm。ⅢI号标准试件规格见图6

8.4.1.5V号标准试件

图6Ⅲ号标准试件（续

IV号标准试件为平板试件，材质为LC4铝合金，粗加工规格应为300mm×150mm×3mm的平 板。试件上分别加工出长度为4mm、宽度为1mm、深度为0.6mm、1.2mm和1.8mm的刻槽模拟裂 纹。试件厚度公差为士0.5mm，刻槽长度和宽度公差为士0.2mm，深度公差为士0.2mm。试件上下表 面平行度小于0.5mm。IV号标准试件规格见图7。

月一个或多个已知厚度的非导体垫块模拟不同厚厂

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8.5检测设备的维护和校准

制定书面规程，对检测设备进行周期性维护和检查，以保证仪器功能 在去现场进行检测之前，应选择相应规格的标准试件对检测仪器进行校准，若检测结果与已知试件 缺陷相符，则表明仪器正常。 在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整，并对每次维护检查的 结果进行记录

资料审查宜包括以下内容： 被检件制造文件资料：产品合格证、质量证明文件和峻工图等； b 被检件运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、载荷变化情况和运行中出现的异常情 况等； C）检验资料：历次检验检测报告； d）其他资料：修理和改造的文件资料等

应对被检件现场进行勘察，找出可能影响检测结果的因素，如支吊架、内部或外部附件等。在检 避免这些因素的干扰

9.1.3作业指导书或工艺卡的编制

指导书或工艺卡，确定脉冲涡流检测的部位和表面条 画出被检件的结构示意图，对检测部位进行编 号。检测部位应避开内部或外部金属附件

9.2检测表面条件要求

检查被检件表面情况，以保证检测精度。检查的表面情况主要包括以下要素： a 应无大面积焊疤及其他金属连接结构等； b） 保温层宜连续且厚度均匀； c 对于带有金属保温层外壳的被检件，应避免在金属外壳有破损或搭接处进行检测

对于承压设备，宜按照静态检测或者动态扫查的方式进行；对于薄壁承载件，宜按照动态扫查的 行。 对于平板检测，应保持探头面与被测区域平行；对于曲面检测，应保持探头面与被测区域对正相块

9.3.2静态检测方式

3.2.1参考区域的选择

静态检测时应选择检测信号特征明显的区域设为参考区域，参考区域应已知壁厚或可进行超声测 享，超声测厚按照GB/T11344执行， 已获取的检测数据中有和被检件具有相同材质、相同覆盖层材料及厚度、相同表面条件、相同工况 以及使用相同探头等情况时，也可采用已知壁厚的数据作为参考值

9.3.2.2调整参考区域

当检测区域与参考区域之间存在以下情况时，应重新选定参考区域 被检件材质不一致； b) 公称壁厚偏差超过10%； c) 曲率变化超过20%； d) 温差超过50℃； e) 覆盖层的种类和结构发生较大的变化； f) 覆盖层的厚度变化大于20%； g) 覆盖层内金属网的布置不规则； h) 被检件周围环境或其他因素产生较大电磁特性差异等

9.3.2.3记录参考区域

域的具体位置、选择原则、实际壁厚等信息应详

9.3.3动态扫查方式

如采取动态扫查方式进行，检测设备宜有自动记录移动距离的功能。动态扫查分为圆周扫查和直 线扫查两种方式，圆周扫查时最大圆周步进为5°或200mm弧长，两者取较小值；直线扫查时的最大直 线步进距离为200mm

检测记录的主要内容应至少包括第10章列出的内容，检测记录和脉冲涡流检测数据应按合同 存。

9.5影响检测结果的因素

园林工艺、表格对检测结果的影响包括以下因素： a 保温层的种类、结构和厚度； b 被检件的几何尺寸和形状、温度、振动等： C 探头面与被测区域的相对位姿、探头附近的电磁导体或电磁场； d）参考区域与被检区域材料性能的差异； e)扫查速度

检测完成后，应以列表形式或图像方式给出检测

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当与参考区域相比，检测区域存在较大的物理特性差异时，应对检测数据进行适当的修正或补偿， 再对修正补偿后的结果进行重新评价

9.6.2检测结果的验证

脉冲涡流检测给出的结果是探头覆盖区下的剩余金属壁厚当量，由于腐蚀的大小和形状与人工缺 不同，且被检件的实际部位与参考区域存在差异，因此检测结果显示的当量值与其真实情况会存在一 的差异，一旦发现壁厚损失达20%以上或裂纹的检测信号，首先应拆除覆盖层，然后采用以下一种或 种方法进行验证： a）采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分辨是位于外表面或内表面的腐蚀； b 用超声波测厚仪测量该部位的剩余壁厚，超声测厚遵照GB/T11344中的规定； 对于外表面腐蚀可采用深度尺直接测量腐蚀深度；对于内表面腐蚀，应进行超声检测，以更精 确地测量腐蚀深度，按NB/T47013.3执行； d 对于表面裂纹可采用渗透检测方法，按GB/T18851.1执行；对于内部裂纹，应进行超声检测； e 采用射线或其他无损检测方法进行验证检测。 必要时，经合同各方同意，也可采用抽查解剖的方式进行验证，

检测报告的内容应根据检测要求制订煤炭标准，应至 检测机构名称； 被检件标识； 被检件材质； 被检件规格； 多层结构的类型和厚度； 表面状态； 参考区域标注（如有必要）； 检测部位示意图； 验收准则； 校准试件； 检测仪器； 检测探头； 检测参数设置； 检测结果； 超出验收标准部位的标注； 检测结论； 检测与审核人员资格、签字及日期。

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