SY／T 5038-2018  普通流体输送管道用直缝高频焊钢管

公称外径D<114.3mm的钢管应具有不影响使用的直度。公称外径D≥114.3mm钢管的全长相

线的总偏离不应超过0.002L（即0.2%L)。可按图1的要求，从钢管侧表面平行于钢管轴线从 另一端拉一根线或钢丝，测量拉紧的线或丝至钢管侧表面的最大距离

4.5.1按本标准交货的钢管为平端钢管，按图2测量的切斜不应超过1.6mm发电厂标准规范范本，且不应有切口毛刺。 4.5.2t>3.2mm钢管的端面应加工焊接坡口坡口角度为30，上偏差为5°，下偏差为0°，钝边为 1.6mm±0.8mm，以钢管轴线的垂线为基准测量坡口角。 4.5.3经供需双方协商，钢管可以其他角度坡口或平头交货。

钢管应米用热轧钢带原料， 过机械加压将待焊边缘焊接为直焊缝。随后对焊缝进行热处理，或采用适当方式对钢管进行处理，使 之不残留米回火的马氏体组织

钢管可用GB/T700刊的Q195，Q215和Q235钢材焊制，也可采用最小规定屈服强度不小于195MPa 的其他焊接性良好的钢材，

制管用钢材的化学成分应符合GB/T700或相应标准的要求，产品分析允许偏差应符合GB/T222 的相关规定。

5.4.1焊接接头拉伸试验

公称外径D≥60.3mm的钢管应进行压扁试验。压扁试样长度不应小于60mm。应将两个试样焊 缝分别置于与施力方向成0°和90°两个位置进行压扁。试验时应符合如下规定： a）当两平板间的距离大于2，D时，焊缝处不允许出现裂缝或裂口。 b）当两平板间距离大于/，D时，焊缝以外的其他部位不允许出现裂缝或裂口。 c）继续压扁至相对管壁贴合为止，在整个压扁过程中，不允许出现分层或金属过烧现象。 注：D<60.3mm的钢管，焊缝包括熔合线两侧各6.4mm范围内的金属；D≥60.3mm的钢管，焊缝包括熔合线 两侧各13mm范围内的金属。

1每根钢管应由制管厂进行静水压试验，试验压力不应低于5.5.2的规定，试验过程中应无渗漏现象。 2钢管静水试验压力应按公式（2）计算，但最大试验压力为20.5MPa，计算结果精确到0.IMPa 水压试验环向应力S为钢管规定最小屈服强度的60%。

静水压试验环向应力S为钢管规定最小屈服强度的60%。

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S一一静水压试验环向应力，单位为兆帕（MPa）； 钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）； D一一钢管公称外径，单位为毫米（mm）。 注：静水压试验压力是指钢管生产工艺检查压力，并非为管道设计提供依据，不一定与工作压力有直接关系。 5.5.3D<508mm钢管的静水压试验压力保持时间不应少于5s，D≥508mm钢管的静水压试验压 力保持时间不应少于10s。 5.5.4经供需双方协商，并在合同中注明，静水压试验可用无损检验代替，仲裁时以静水压试验为 准。当采用无损探伤代替静水压试验时，超声波探伤应符合SY/T6423.2—2013中验收等级U3的规 定，涡流探伤应符合GB/T7735—2016中验收等级E4的规定

5.6.1无损检验方法

应采用超声波或涡流进行无损检验。经供需双方协商，并在合同中注明时，也可采用其他无损 方法。

5.6.2焊缝无损检验

钢管焊缝应进行无损检验抽查（抽查频次见7.6）

5.6.3焊缝无损检验验收极限

5.6.3.1采用超声波检测时，应符合SY/T6423.2—2013中验收等级U3的要求。 5.6.3.2采用涡流检验时，应符合GB/T77352016中验收等级E4的要求。

5.6.4分层与夹杂无损检验及验收极限

5.6.4.1经供需双方协商，并在合同中注明时， 可按SY/T6423.4要求的超声波方法，对管端25mm 进行超声波检测。每工作班开始生产时，对首根钢管管端进行超声波检测，正常生产时至少每10根 钢管中抽2根钢管对管端进行超声波检测。 5.6.4.2不允许有扩展到管端面或坡口面上，且横向尺寸超过6.4mm的分层或夹杂

5.7.1钢管表面质量

钢管表面不应有裂缝、结疤、折叠，以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深 缺陷，应采用修磨法完全清除后进行测量

钢管管壁上不应有深度超过6.4mm的摔坑。摔坑长度在任何方向不应超过0.5D。凹陷部分带有 失锐划伤时，凹陷深度不应超过3.2mm。当凹陷部分带有尖锐划伤时，应将尖锐划伤磨去，但磨后的 凹坑深度和长度应符合本条规定。 注：摔坑深度指凹陷处最低点与钢管原始轮廊延伸部分之间的距离。

5.7.3焊缝毛刺高度

5.7.3.1外毛刺高度应基本去除到与母材基本平齐状态，外毛刺余高不应大于0.5mm。内毛刺余高不

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应大于1.5mm。高度超过1.5mm的毛刺可进行修磨。 7.3.2清除内毛刺所形成的刮槽深度不应超过表3的相应规定。毛刺去除处（刮槽底部）的壁厚 吃小于最小允许壁厚。

表3钢管最大刮槽深度

焊缝不应有裂纹、开裂缺陷

5.8缺欠和缺陷的处置

5.8.1未被判为缺陷的缺

5.8.1未被判为缺陷的缺 规定范围内。

5.9.1修磨处应平缓地过渡到钢管原始表面

5.9.2公称外径D<114.3mm的钢管不连补焊，

5.9.3公称外径D≥114.3mm的钢管，可对母材和焊缝上的缺陷修补。修补处要彻底清理，使之符 合施焊要求。可采用埋弧焊或焊条电弧焊（手工焊）法等进行补焊。但应符合下列要求： a）补焊焊缝的最小长度应为50mm，补焊焊缝的最大长度不应大于150mm。 b）补焊焊缝应修磨，修磨后补焊焊缝应平缓过渡到钢管原始表面。母材补焊修磨后高度不应超 过1.5mm，修磨处剩余壁厚不应小于最小允许壁厚。 c）每根钢管的修补处不应超过3处，距离管端200mm内不允许补焊。 d）补焊后应按5.5的要求进行静水压试验。 5.9.4修磨和修补后应重新进行无损检验

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的取样规定；从钢管上取样时，取样位置应处于距焊缝约90°位置或者在制管用钢带约四分之一宽 处。 6.1.2化学成分分析应按GB/T4336或GB/T223系列标准的相关部分规定进行。如有争议，应以湿 法分析结果为准。

6.2.1焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取。焊缝应位于试样的中部 拉伸试样应符合图3的要求， 允许在常温下将试样压平。 6.2.2除本标准有规定外，拉伸试验应按GB/T2651和GB/T228.1的要求进行，试验温度为23℃±5℃ 或室温。

焊缝涡流检验应符合GB/T77352016的规定。

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6.6.2.1焊缝超声波检测应符合SY/T6423.2—2013的规定。

6.6.2.1焊缝超声波检测应符合SY/T6423.2—2013的规定。 6.6.2.2管端超声波检测应符合SY/T6423.4的规定。

应逐根检查钢管表面质量。每工作班（不超过8h）开始生产时，应对首根钢管进行尺寸及外形 测量，正常生产时至少每10根钢管中抽1根钢管测量。如发现任一根钢管尺寸或外形超过允许偏差 则应对该钢管前和后的所有钢管顺序进行检验， 根钢管尺寸和外形在允许偏差范围内。

7.2.1每一熔炼炉的钢管或钢带应抽取一个试样进行化学分析。 7.2.2如果代表一个熔炼炉的钢管或钢带的试验结果不合格，应从该熔炼炉未检验的钢管或钢带中抽 取两个试样进行复验，如果复验试验结果合格，则除初验不合格的钢管或钢带外，该熔炼炉钢管或钢 带可判合格；如果复验试验中有一个或两个试样结果不合格，则应对该熔炼炉未检验的钢管或钢带逐 个进行试验。

7.3焊接接头拉伸试验

7.3.1焊接接头拉伸试验应以同一工作班（不超过8h）生产的同一钢级、同一规格、同一焊接工艺、 司一热处理工艺（如适用）、同一订货合同，且不多于表4所列数量的钢管为一检验批，每批抽一根 钢管取一个试样进行试验。

表4焊接接头拉伸试验频次

.3.2如果代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，可从同批钢管中另抽取两根钢管，每根钢管各取 试样进行复验；如果复验结果均合格，则除初始取样不合格的钢管外，该批钢管可判合格，如果 验试样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，应对该批未检验的钢管逐根取样试验。

7.4.1同一钢级、同一规格、同一焊接工艺、同一热处理工艺（如适用）、同一订货合同做一次弯曲 试验。停焊或改变焊接工艺后的第一根钢管应再做一次弯曲试验。每次试验取一个试样。 7.4.2如果试验结果不符合规定要求，制造商可在同一工作班（不超过8h）生产的两根钢管上各截 取一个试样进行复验。如果两个复验试样均符合规定要求，除初始不合格试样的取样管外，接收该试 验批的所有钢管。如果有一个或一个以上复验试样不符合规定要求，制造商可选择对该试验批剩余钢 管逐根进行复验。

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7.5.1每个工作班（不超过8h）做一次试验，在任意抽取的一根钢管的一端取一组两个试样进行试 验。若在同一个工作班（不超过8h）发生停焊或改变焊接工艺，则应在停焊或焊接工艺改变后的第 一根钢管再做一次压扁试验。 7.5.2如果一根钢管的任一试样不符合规定要求，可以从该钢管的同一端取样进行复检试验，直至满 足要求，但取样后钢管长度不应小于原长度的80%。若复检试验结果仍不符合规定要求，则可从同一 工作班生产的两根钢管上各取一组试样进行再次复检试验。若再次复检试验结果均符合规定要求，则 除最初选取试验的那根钢管外，该合同批钢管合格。若再次复检试验结果任一个不符合规定要求，钢 管生产商可选择将该批剩余钢管逐根进行试验。初次复检和再次复检均应由两个试样组成，一个将焊 缝置于0°进行试验，另一个将焊缝置于90°进行试验，

7.6.1钢管焊缝应进行无损检验抽查。每工作班（不超过8h）开始生产及钢管生产工艺参数调整时， 应对首根钢管的焊缝全长进行无损检验，正常生产时至少每10根钢管中抽2根钢管对焊缝进行无损 检验。经供需双方协商土壤标准，并在合同中注明时，可对管端25mm进行超声波检测。 7.6.2若任一次无损检验发现不合格，则该根钢管可选择复检、修补、降级或判废，该检验批内剩余 钢管应逐根检验。

钢管应以光管（不涂层）方式交货。如果购方要求钢管外表面带临时性涂层交货， 万任 同中注明。

管上的标志应采用模板漆印或自动喷印方法制作

钢管标志位置应符合如下规定： a）D<406.4mm钢管，应从外表面距管端450mm～750mm处开始，沿钢管轴向。 b）D≥406.4mm钢管项目管理、论文，应从内表面距管端不小于150mm处，沿钢管圆周方向。

8.2.3标志内容和顺

钢管标志内容和顺序如下： a）制管厂名称或标识。 b)SY/T5038—2018。 c）钢管公称外径，单位为毫米（mm）。 d）钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）。 e）钢管长度，单位为毫米（mm）。 f）钢牌号（钢级）。