HG／T 20534-2021  化工固体原、燃料制备设计规范

将热量加于湿物料，并使物料中的水分或溶剂气化，使湿含量达到规定要求的过

3.1.1原、燃料制备的工艺设计应根据物料种类、供应状况、用途及物料物理特性，化工工艺装 置或燃烧装置类型、规模、环境特性等进行技术经济比较，做到安全可靠、技术先进、流程合 理、布置紧漆、操作方便、节能环保、经济合理。 3.1.2原、燃料制备系统中，应按设计和校核原、燃料选择工艺和设备，提高系统的安全性和通 应能力。 3.1.3非铁磁性原、燃料制备工艺中，在破碎、筛分加工工序前，至少应设置一级除铁装置。础 碎、筛分后，进人后续工序前宜设置一级除铁装置。 3.1.4原、燃料有配料要求时，应根据物料物理特性、物料品种数量、配比精度等条件，综合分 析后确认配料和制备方案。 3.1.5原、燃料制备工序后缓冲料仓的储量应根据所选制备工艺流程进行确定。 3.1.6电石生产用生石灰和焦炭中粒度为2mm～3mm以下的粉料应筛弃，当采用空心电极后，可 在空心电极中使用。 3.1.7原、燃料干法制备工艺系统应设下列除尘或抑尘设施： 1除尘或抑尘设施应根据含尘气体的性质、温度、湿度、粉尘浓度和粒度以及环境对净化的 要求，选择合适的除尘或抑尘设施； 2有联锁要求的工艺流程上的除尘设备应预先启动，停车时待其他设备全部停止后，再停除 尘设备。 3.1.8破碎、磨粉组合工艺流程的确定应符合先破后磨、多破少磨的原则，可根据工艺要求、生 产规模及选用的破碎、磨粉设备，合理确定破碎后入磨的化工原、燃料粒度。 3.1.9化工企业自备热电站燃料的制备应按现行行业标准《火力发电厂运煤设计技术规程第 部分：运煤系统》DL/T5187.1的有关规定执行。 3.1.10原、燃料制备的工作班制应按现行行业标准《化工粉体工程设计通用规范》HG/T20518 的规定执行。

工程质量标准规范范本3.2.1原、燃料的预破碎应采用开路破碎流程。原、燃料的最终破碎流程应根据化工工艺装置或 燃烧装置对原、燃料粒度的组成要求以及所选破碎设备的类型进行确定。化工固体原、燃料粒度 划分应符合本规范附录A的规定。

值数量对破碎设备生产能力有较大影响时，应采用预先筛分后再破碎的工艺流程；对系统能力较 小的工程，不设预先筛分也不会导致破碎设备负荷有大幅度的变化，或物料过粉碎对后续生产无 影响时，宜采用全物料破碎流程。 3.2.3碎煤加压气化的入炉原料煤中粒度不合格的粉煤含量不应大于5%，为保证入炉煤的粒度 要求，入炉前应进行一次筛分，筛分后合格煤的转运次数不宜超过2次。 3.2.4化工固体物料按粒度分为五级时，应按双层筛至双层筛配置筛分流程；按粒度分为四级 时，应按单层筛至双层筛配置筛分流程。 3.2.5当筛分设备筛面宽度大于给料设备宽度的1.5倍时，筛分设备入料口应设置布料设备。 3.2.6硫铁矿的最终破碎宜采用闭路破碎流程。

3.3.1磨粉流程采用开路流程还是闭路流程，应根据后续装置对物料的粒度要求以及所选 备的类型进行确定

智X 备的类型进行确定。 3.3.2磨粉设备前的加料仓设置宜为一磨一仓，仓容量宜为磨粉设备工作3h以上的用料量。加料 仓出口要有阀门或配有能起料封作用的给料机。给料机应具有良好的密闭性能和计量控制功能， 正压直吹式磨粉系统的给料机应具有相应的承压能力。 3.3.3湿法磨粉的给料、稀释剂和添加剂等的加人均应由给料自动控制装置、自动计量装置完 成，且应实现对物料流量的指示和控制。 3.3.4湿法磨粉料浆收集槽的容量宜为10min20min磨粉设备排料量。 3.3.5干法磨粉系统是采用中间储仓式磨粉流程还是采用直吹式磨粉流程，应根据化工工艺装置 或燃烧装置生产特点进行确定。 3.3.6干法磨煤粉系统防爆门的设置应按国家现行标准《火力发电厂与变电站设计防火标准》GB 50229和《火力发电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》DL/T5203的有关规定执行。 3.3.7风扫磨系统的风管上应设置调节阀门，对中间仓式系统应设下列阀门： 1热风炉放空管上设控制蝶阀； 2排风机进口处设总风量调节阀及出口助吹风分配阀。 3.3.8热风炉应有二次风系统，以调节热风温度。

3.4.1干燥工艺的确定除应根据本规范第3.1.1条的规定外，尚应根据物料干燥前后的状态、热物 理特性、附着性、凝聚性、带电性以及可利用的热源等情况进行确定。 3.4.2干燥设备前的加料仓容量宜为干燥设备工作3h以上的用料量。加料仓出口要有阀门或配有 能起料封作用的给料机。给料机应具有良好的密闭性能和计量控制功能。 3.4.3王爆系统热风炉宜有二次风系统，以调节热风温度。

3.4.4十燥机出口气体的温度应按最后一级除尘设备的气体温度高于该气体露点20℃以上计算， 宜控制在80℃~120℃。 3.4.5回转圆筒干燥机应在微负压下操作，宜保持负压为50Pa～200Pa。 3.4.6回转圆筒干燥机圆筒截面混合气体流速不应大于5m/s；当被干燥物料粒度小于1mm，密度 小于2g/cm时，流速不应大于2m/s。 3.4.7回转圆筒干燥机可选用烟道气、热空气和过热蒸汽等作为热载体，热源宜采用清洁燃料。 当干燥机气体人口温度小于160℃时，也可采用蒸汽加热的热空气作为载热体。 3.4.8气流管式干燥机干燥管内气流速度应取物料最大粒子沉降速度的2倍，或者比最大粒子的 沉降速度大3m/s。 3.4.9气流管式干燥机干燥非易燃易爆物料时，可采用不饱和热空气作为热载体。高温干燥时， 热源宜选用清洁燃料产生的烟道气；低温干燥时可选用蒸汽作为热载体的干燥方法。当产量较小 时，低温干燥也可选用电加热。

3.4.10与物料直接接触的热载体不应与物料发生化学反应，且不污染产品，有

4.1.1原、燃料制备设备选型应与粉体工程设计的自动控制水平和全厂的规模相适应，还应运行 可靠、使用寿命长、投资和运行维护费用低等。所选设备应是同类产品中技术性能优越、能耗 低、噪声小、环境污染小、操作维修方便的优质产品。 4.1.2原、燃料制备的设备选型应经过计算，必要时可对设备的实际生产能力进行调查或测试后 予以确定。设备的生产能力应按下列情况确定： 1当破碎设备前无筛分设备时，破碎设备的生产能力不应小于原、燃料制备系统能力的1.1 音～1.2倍； 2当破碎设备前有筛分设备时，破碎设备的生产能力应根据原、燃料的粒度组成、筛孔尺寸、 筛分效率、筛下物粒度和筛分设备特性等因素确定； 3筛分设备的生产能力不应小于原、燃料制备系统能力； 4磨粉和干燥系统有返料时，应按系统返料比确定磨粉和干燥设备的生产能力。 4.1.3备机的设置应符合下列规定： 1设备数量应根据系统能力、工作班制、每班工作小时数计算的设备负荷率大小进行确定， 根据设备使用的环境特性以及物料物理特性来确定是否采用备机。 2有下列情况之一者宜设备机： 1）破碎机：气化炉、焦炉等连续性很强的生产装置或每班运转时间超过6h； 2）筛分机：与上述破碎机对应的情况或筛分机安装总台数超过3台时； 3）根据生产实践，中、小型磨机作业率在75%左右，按75%作业率计算实际需要台数； 4）由于设备检修时间长、易损件更换频繁等影响生产的稳定性时，或者由于物料物理特 性如磨蚀性，影响设备的耐用性时。 3有下列情况之一者可不设备机： 1）系统有超过化工工艺装置或燃烧装置12h用料量的缓冲料仓的小型项目； 2）有年工作时间不超过8000h的大型低速磨机； 3）有干燥设备、颚式破碎机等坚固耐用设备； 4）化工工艺装置对原料制备要求不严格的小型项目。 4.1.4新产品的选用原则应按现行行业标准《化工粉体工程设计通用规范》HG/T20518中第3.0.2 条第4款执行。 4.1.5库存设备的选用原则应按现行行业标准《化工粉体工程设计通用规范》HG/T20518中第3.0.1 各笛5款地行

3有下列情况之一者可不设备机：

1）系统有超过化工工艺装置或燃烧装置12h用料量的缓冲料仓的小型项目； 2）有年工作时间不超过8000h的大型低速磨机； 3）有干燥设备、颚式破碎机等坚固耐用设备； 4）化工工艺装置对原料制备要求不严格的小型项目。 .1.4新产品的选用原则应按现行行业标准《化工粉体工程设计通用规范》HG/T20518中第3.0.2 条第4款执行。 .1.5库存设备的选用原则应按现行行业标准《化工粉体工程设计通用规范》HG/T20518中第3.0.2 条第5款热行，

4.2.1破碎设备的选型除应符合本规范第4.1节的规定外，尚应根据物料物理特性、破碎设备的 破碎比和生产能力进行确定。物料硬度等级与可磨性系数应符合本规范附录B的要求，破碎设备 的破碎比应符合本规范附录C的要求。

2破碎设备的选型应符合下列规定：

1粗碎宜选用题式破碎机、旋回破碎机等；片状物料的破碎不宜选用颚式破碎机；颚式破碎 机适用于抗压强度在250MPa以下的物料的破碎； 2坚硬物料中、细碎宜选用重型环锤式破碎机、反击式破碎机、细碎颗式破碎机、圆锥破碎 机等；湿法破碎和黏土含量高、湿含量大的物料的破碎不宜选用反击式破碎机或圆锥破碎机； 3破碎后粒度要求在15mm以上的原煤破碎宜选用环锤式破碎机；当物料破碎后不允许有多 于10%的过大粒度时，应优先选用环锤式破碎机； 4破碎后粒度要求在10mm以下的原煤细碎宜根据破碎比选用锤式细碎机、改进型双齿辊或 四齿辊破碎机；齿辊破碎机适用于对层状结构、片状结构物料的破碎，当用于破碎焦炭等磨蚀性 强的物料时，齿辊表面应堆焊耐磨材料；辊式破碎机适用于煤、焦炭、石灰石、硫铁矿等脆性物 料的中碎及细碎作业，不适用于黏性的、片状的、纤维状的物料； 5易黏结物料的细碎或破碎物料出料允许有一定的过大粒度存在时，宜选用无底篦锤式破碎机。 4.2.3当破碎湿含量较高、黏结性较强的物料时，破碎设备应满足防堵要求；破碎设备宜根据设 备类型和生产能力设置振动和轴承温度检测装置。 4.2.4反击式破碎机适用于粒度不大于500mm、抗压强度不超过140MPa的各种物料的破碎，如 煤、焦炭、石灰石、硫铁矿等。当物料破碎比为10左右时，宜选用单转子反击式破碎机；当物料 破碎比大于25时，宜选用双转子反击式破碎机。反击式破碎机不宜破碎塑性或黏性大的物料。 4.2.5笼式破碎机适用于细碎作业，破碎时能起到混合均化的作用。适宜脆性物料，尤其适宜粉 料结块后的打散。 4.2.6在技术经济能接受的前提下，

4.2.6在技术经济能接受的前提下，应优先选用鼓风量小、密闭性好

4.3.1筛分设备的选型除应符合本规范第4.1节的规定外，尚应根据物料物理特性、筛分设备的

4.3.2筛分设备的选型宜符合下列规定：

1筛下物粒度上限为30mm以下时，宜选用滚轴筛或正弦筛； 2筛下物粒度上限为13mm以下时，宜选用高幅振动筛或正弦筛； 3筛下物粒度上限为5mm以下且筛分效率要求较高时，宜选用弛张筛； 4物料湿含量超过8%，或有一定黏性的物料的精细筛分，其筛分效率要求大于75%时，6mm 分级宜选用弛张筛、螺旋分级筛或琴弦筛。分级粒度在13mm以上时，可选用概率筛：

5物料粒度分级大于二级时，宜选用双层筛； 6湿式筛分、脱泥、脱水、脱介宜选用直线振动筛或弧形筛； 7煤、焦炭、石灰石、硫铁矿等物料的预筛分宜选用圆振动筛、滚轴筛或矿用振动筛； 8当要求筛分效率不高于50%，分级粒度大于25mm时，干式筛分宜选用固定筛或滚筒筛。 4.3.3磨蚀性大的物料选用振动筛时，应配用橡胶筛网、聚氨酯类弹性筛网或其他耐磨性较好的 筛网。 4.3.4物料湿含量超过12%，并且物料要求无污染物存在时，其干式筛分宜选用不锈钢筛网。 4.3.5当人筛物料粒度大于150mm的含量超过总量的10%，或是堆积密度大于1.6g/cm的块状物 料时，圆振动筛应选用重型筛并配用给料机或布料器。 4.3.6当人筛物料中有75%以上是筛上物，并且其粒度组成范围较宽时，可选用双层筛作为单层 筛使用，其筛孔尺寸按给料粒度特性及实际需要的分级粒度确定，上层筛相应筛孔的单位有效筛 面面积的生产能力可按式（4.3.6）计算：

92 (1.2~1.3)2u,

式中： ——上层筛网入筛物料中筛下级别的含量，%;

.........(4..7)

dmax = KK,a

4.4.1磨粉设备的选型除应符合本规范第4.1节的规定外，尚应根据物料物理特性、已确定的工 艺流程、物料的浸水性、临界湿含量和生产能力进行确定。物料可磨性系数应符合本规范附录B 的规定，原、燃料破碎、磨粉粒度范围划分宜符合本规范附录E的规定。 4.4.2干法磨煤粉系统磨粉设备的选型宜符合下列规定：

1在煤种适宜时，宜选用中速磨煤机； 2高水分、磨损性不强的褐煤，宜选用风扇磨煤机；当磨粉系统的干燥能力满足要求并经论 证合理时，也可采用中速磨煤机； 31 低挥发分贫煤、无烟煤、磨损性很强的煤种，宜选用钢球磨煤机或双进双出钢球磨煤机。 4.4.3湿法磨粉宜选用低速磨，如磷矿浆制备宜选用溢流球磨机；水煤浆制备宜选用溢流棒 磨机。 4.4.4格子型球磨机能减少物料的过粉碎和泥化，磨粉效率较高，产品粒度上限宜为0.2mm~ 0.3mm，多用于干法开路或闭路第一段磨粉；溢流型球磨机物料停留时间较长，易产生过粉碎现 象，产品粒度小于0.2mm，可用于干法或湿法磨粉，多用于湿法闭路第二段细磨。 4.4.5摆式磨粉机适用于煤、焦炭、石灰石、磷矿、钛铁矿、重晶石等中等硬度的湿含量在6% 以下的非易燃易爆的物料。摆式磨粉机适宜的进料粒度为0.2mm～30mm。对于粒度小于0.2mm含 量大于80%的物料，不宜选用摆式磨粉机。 4.4.6风扫磨适用于磨粉兼干燥的物料。磷矿入风扫磨的粒度宜控制在18mm～25mm以下，湿含 量宜控制在8%以下，最大不超过13%，磨后湿含量小于1%。 4.4.7磷矿湿含量在3%以下时，可选用球磨机或风扫磨；湿含量在8%～13%以下时，可选用风 扫磨；湿含量在13%～20%以下，采用干磨时，应选用干燥后进球磨机的方案；湿含量在20%以上 时，应选用湿式球磨机。磨出的矿浆如不直接利用，应在脱水后进一步加工成合格粒度的物料。 4.4.8铝土矿应选用球磨机。 4.4.9太型低速磨机可采用主轴承高压顶起动压润漫技术，官用空气效全盟实现中动加宝年

4.8铝土矿应选用球摩

型低速磨机可采用主轴承高压顶起、动压润滑技术；宜用空气离合器，实现电动机空负

采用油雾喷射润滑，改善润滑条件。

4.4.10磨粉设备的加料应设给料机。给料机可包括圆盘给料机、振动给料机、带式给料机、刮 板给料机、螺旋给料机和旋转给料机等，磨粉设备给料机的选型应符合下列规定： 1对黏性大、湿含量高的物料，不宜选用振动给料机或旋转给料机； 2粒度大于30mm的物料不宜选用旋转给料机； 3当给料量需要计量时，宜选用称重式带式给料机； 4正压直吹式磨粉系统宜选用耐压称重式带式给料机，

4.5.1干燥设备的选型除应符合本规范第4.1节的规定外，尚应根据物料物理特性、物料干燥前 后的状态、热物理特性、黏附性、凝集性、带电性、可利用的热源和生产能力进行确定。 4.5.2回转圆筒干燥机生产能力大，可连续生产，适用于煤、石灰石、硫铁矿等物料的干燥。用 于煤和磷矿的干燥时，宜采用并流操作的方式。回转圆筒干燥机不宜用于对干燥温度有严格要求 的物料进行干燥。 4.5.3煤的粒度小于等于6mm，石灰石、硫铁矿的粒度小于等于3mm，需干燥至临界湿含量以下 的物料干燥，可选用流化床干燥器。 4.5.4物料粒度小于1.6mm的磷矿粉或矿浆滤饼的干燥宜选用气流管式干燥机。矿浆滤饼应选用 带有打散器的气流干燥装置。 4.5.5气流管式干燥机不宜用于需要干燥至临界湿含量以下的物料，不适于干燥易产生微粉，又 不易分离的物料。 4.5.6蒸汽管回转干燥机是一种物料走壳程、蒸汽走管程的干燥设备。适用于连续操作、生产处 理量大、操作弹性大、热敏性的物料干燥。 4.5.7蒸汽管式干燥机是一种物料走管程、蒸汽走壳程的干燥设备。单台设备生产处理能力小， 适用于褐煤干燥领域。 4.5.8连续、大量生产的磷矿的干燥宜选用并流式直接加热回转干燥机。 4.5.9连续、大量生产的硫精矿的干燥宜选用回转圆简干燥机，单位容积蒸发强度在15kg （m·h）～20kg/（m·h）时，传热方式宜采用并流式直接传热，硫精矿进干燥机的湿含量应控制 在17%以下，出干燥机的湿含量应控制在6%～8%。 4.5.10干燥设备的加料应设给料机。给料机可包括圆盘给料机、振动给料机、带式给料机、刮 板给料机、螺旋给料机和旋转给料机等，干燥设备给料机的选型应符合下列规定： 1对于粉状物料或其他要求料封的加料，宜选用旋转给料机，选用螺旋给料机时结构上要进 行密团处理： 2当给料量需要计量时，宜选用称重式带式给料机； 3黏性大、易结块及大块物料不宜选用螺旋给料机和旋转给料机。 4.5.11干爆设备的排料宜选用旋转给料机、螺旋给料机等。

5.1.1工艺布置应满足工艺流程、安全和环保要求，同时应结合工厂总体规划布置，满足操作、 维护、施工、检修和消防等要求，做到节省用地、减排降耗。 5.1.2工艺布置宜靠近工艺生产装置、缩短运输距离、减少落差、减少转运环节，同时应留有生 产使用面积、通道面积、生活及辅助用室面积、检修占地面积以及配电控制等占地面积。 5.1.3应将质量大、传动功率大、转速高的设备布置在底层，因工艺要求需要布置在楼面上时， 应采取减振措施。 5.1.4设备布置空间除应满足防火、防爆、卫生环保的规范要求外，还应为操作、装卸、维修等 留有场地、通道、空间，并满足下列因素： 1设备梯子、平台的布置； 2设备基础、地下埋设的管道、管沟、电缆沟和排水井的布置； 3管道和仪表的安装。 5.1.5在建筑物长度与高度的合理比例下，层高的确定应结合生产操作、设备吊装、检修空间等 因素，在建筑物内合理布置工艺设备及辅助管道。 5.1.6厂房留有扩建端时，除将来扩建厂房所占的面积外，在扩建端方向上预留空地的大小宜另 加5m~10m的裕量。 5.1.7建筑物门的大小比出入车辆及设备的外形尺寸大0.5m，特殊大型设备应设安装洞。 5.1.8厂房内主要通道净宽度不宜小于1.2m，次要通道净宽度不宜小于0.8m，操作面净宽度不宜 小于1.2m，非操作面净宽度不宜小于0.8m。 5.1.9厂房内通道、平台、梯子等处净高度不宜低于2.2m，高出地面或楼面1m的操作平台应设 防护栏杆，楼层平面至梁底的净空高度不宜小于2.5m。 5.1.10分料阀、给料机、吊筛等悬吊设备的安装高度以及大型设备的操作、检修高度超过2m 时，宜设操作平台和梯子。 5.1.11有腐蚀介质的设备基础、建筑物墙柱、地面、操作平台等均应采取防腐、防护措施。 5.1.12厂房内布置设备时，宜采取措施满足采光、降温的要求。寒冷地区宜有采暖措施。 5.1.13容易积水的地面、楼面在安装设备时，设备底座宜高出地面、楼面0.1m及以上。 5.1.14需要冲洗的地面应设排水明沟及盖板。排水明沟中有较多固体物料时，沟宽应大于 0.3m，并应在排水明沟的集中位置设集渣坑及排水设施。 5.1.15在厂房内布置设备应留有检修的位置和设备起吊的空间，并在项部设供检修用的起吊设施。

有冲洗设施时，吊装孔四周应设挡水沿，挡水沿高度不应低于0.1m。 5.1.17吊装门的宽度应比入门方向的设备或部件尺寸大0.4m以上，吊装门应设栏杆或挡墙。栏 杆或挡墙影响吊装时，可设活动栏杆。 5.1.18物料转运应采用溜管的形式，避免物料自由坠落。卸料落差大于1.0m时，宜采用倾斜溜 管卸料。 5.1.19溜管倾斜角度最小值应比物料对溜管内壁面静摩擦角大5°～10°，粉状物料的管道角度宜 大于65°，自流矿浆的溜管和矿浆管道的坡度应保证物料畅通，使之在停车时，溜管和矿浆管道内 部不应有明显积砂。 5.1.20溜管与溜管、溜管与设备之间宜采用法兰连接。长度超过2m的溜管宜采用分段制作，并 设支、吊架。 5.1.21浆液管道布置时，宜使管道短而直，弯管数量少，并不应出现死区。当管道改变走向

5.1.21浆液管道布置时，宜使管道短而直，弯管数量少，并不应出现死区。当管道改变走向 时，管道的弯曲部分应采用较大曲率半径的弯管，当工艺上无具体数值要求时，弯管的曲率半径 不应小于3倍管道公称直径。

5.2.1破碎、筛分厂房的布置除按工艺要求合理安排生产及辅助设备外，还应采取防振、隔振、 减振措施以及防尘、通风、消防措施。 5.2.2破碎、筛分系统应根据工艺流程要求和建厂条件进行布置，同一级破碎、筛分设备宜在同 一厂房内采用阶梯布置形式。 5.2.3自重较大、振动大的破碎设备，其基础宜与建筑物基础分开布置。 5.2.4破碎、筛分设备应均匀给料，进料方向应顺着设备运转方向。破碎、筛分设备下游的接料 输送设备，运转方向宜顺着排料方向。 5.2.5破碎、筛分系统物料转运点处应设有除尘设施，转运点落差大于4m时，落料管出口处宜 加设缓冲锁气器、缓冲滚筒或缓冲料斗。

威振措施以及防尘、通风、消防措施。 市.2.2破碎、筛分系统应根据工艺流程要求和建厂条件进行布置，同一级破碎、筛分设备宜在同 一厂房内采用阶梯布置形式。 市.2.3自重较大、振动大的破碎设备，其基础宜与建筑物基础分开布置。 5.2.4破碎、筛分设备应均匀给料，进料方向应顺着设备运转方向。破碎、筛分设备下游的接料 输送设备，运转方向宜顺着排料方向。 5.2.5破碎、筛分系统物料转运点处应设有除尘设施，转运点落差大于4m时，落料管出口处宜 加设缓冲锁气器、缓冲滚筒或缓冲料斗。 5.2.6破碎、筛分厂房物料进入破碎机的方向及给料设备的布置应满足下列要求： 1进人齿辊式破碎机的物料流向应与辊子轴线方向垂直； 2进入锤式破碎机的物料流向应与该设备人料口的倾斜方向一致； 3进人环锤式破碎机的物料流向应与锤头的公共轴线垂直； 4 进人反击式破碎机的物料流向应与设备人料口方向一致； 5进人颚式破碎机的物料流向应与颚板垂直； 6进入圆锥破碎机的物料流向应铅垂人料，物料应落人分料盘中心； 7当入料方向与上述规定的方向不一致时，入料溜管倾角应比正常情况增加5°～10°，物料 含水量高时，溜管倾角应取大值； 8料流沿破碎机转子全长宜均匀分布并减小进出破碎机的料流落差； 9破碎、筛分系统宜设置防止堵料的设施。

5.2.6破碎、筛分厂房物料进人破碎机的

1 进人齿辊式破碎机的物料流向应与辊子轴线方问垂直； 2 进人锤式破碎机的物料流向应与该设备人料口的倾斜方向一致； 3进人环锤式破碎机的物料流向应与锤头的公共轴线垂直； 4 进人反击式破碎机的物料流向应与设备人料口方向一致； 5进人颚式破碎机的物料流向应与板垂直； 6进入圆锥破碎机的物料流向应铅垂人料，物料应落入分料盘中心； 7当入料方向与上述规定的方向不一致时，入料溜管倾角应比正常情况增加5°～10°，物料 含水量高时，溜管倾角应取大值； 8料流沿破碎机转子全长宜均匀分布并减小进出破碎机的料流落差； 9破碎、筛分系统宜设置防止堵料的设施。

5.2.7破碎设备周围应留有检、维修空间并配备起吊设备，相邻两台破碎机间距不宜小于800mm。 5.2.8破碎机上方检修用起重设备吊钩的极限位置宜比物料溜管和除尘管道高1.5m以上，如小于 1.0m，溜管和除尘管道在此范围内应有一段以方便拆卸。 5.2.9锤式破碎机、环锤式破碎机及反击式破碎机人料口与上游设备间宜设置软连接，软连接的 设置应满足破碎机位移及密封要求。 5.2.10圆锥破碎机的加油站回油管的坡度不应小于2.5%。 5.2.11 圆锥破碎机检修区域应设安放锥体的支架或孔洞，数量应根据同时进行检修设备的数量确定。 5.2.12破碎机出料口宜采用漏斗连接，当破碎机不设置减振平台时，其漏斗尺寸应与破碎机出 料口相同，漏斗上口四周应包角钢；当破碎机设置减振平台时，破碎机出料口与漏斗之间宜设软 连接。

5.2.13筛分设备进料溜管的布置应满足下列要

1进料方向应与筛面倾斜角度或筛网上物料运行方向一致； 2应具有使料流不以较大落差垂直冲击筛网的措施； 3与筛分设备相接段的溜管倾角宜比物料动堆积角大5°，不应垂直给料。 5.2.14筛分设备的布置，应留有更换筛网和检修筛网的操作空间。 5.2.15大型筛分设备宜设检修激振器或电动机的操作平台。筛分机上部防尘罩宜设置检查门， 防尘罩两侧应设置操作平台。 5.2.16筛分机进出料口是否设软连接，应根据其筛网结构及与壳体的连接形式进行确定。软连 接应满足筛分机进出口位移及密封要求。 5.2.17筛下漏斗与筛框无软连接时，漏斗开口尺寸宜比筛框每边宽0.05m～0.15m，长度方向每 边长0.1m，座筛筛框伸人漏斗0.05m～0.10m，吊筛筛框底边与漏斗上口边留有0.03m的间隙。当

边长0.1m，座筛筛框伸人漏斗0.05m～0.10m，吊筛筛框底边与漏斗上口边留有0.03m的间隙。当 采用软连接时，筛下漏斗与筛框尺寸应一致，软连接长度不宜小于0.15m。 5.2.18破碎、筛分设备前后溜管或料斗容易堵料的部位应设置助流设施

5.3.1磨粉厂房应结合燃烧炉、缓冲料仓和管道合理布置，同时兼顾检修设施、操作间、控制室 等设施。 5.3.2磨机宜布置在厂房底层平面，磨机距墙、柱中心线或相邻设备的距离不应小于筒体直径的 1.5倍，相邻两台磨机中心线的距离宜为筒体直径的3倍～5倍。磨机的基础应为独立基础并与厂房 墙、柱基础分开。 5.3.3磨机中心高度宜为磨机直径的0.8倍1倍，磨机筒体至下方地面的距离不宜小于0.8m。 5.3.4磨机油泵站的回油管坡度不小于2.5%。 5.3.5厂房内应设置检修起吊设施、检修场地以及设备和部件所需的运输通道。 5.3.6燃烧炉的位置宜布置在磨粉厂房的下风向。

7风扫磨系统风管应少拐弯，风管的倾角不应小于50°.磨机至选粉器风管宜垂直布置

粉器到磨头的回料管倾角不应小于50°。可采用返料输送机代替回料管。 5.3.8湿法磨厂房内应有排水沟和集渣坑。 5.3.9选粉器的布置应对锥体部分的检修和上部风叶的调节留有空间，选粉器至磨头的回料管应 安装锁气器。 5.3.10旋风分离器可露天布置，出口处应安装锁气器和出料设备。

5.4.1干燥厂房的布置应结合通风、防火、降温、设备检修等因素，留有工程扩建的裕量。 5.4.2干燥机距墙、柱的距离应不小于设备外形尺寸的1.5倍，相邻两台干燥机的中心线距离宜 为筒体直径的3倍～5倍，干燥机规格大时可取小值。 5.4.3热风炉宜与干燥机隔开布置，并处于主导风向的下风向。 5.4.4干爆厂房内应有设备检修用的起吊设施。

5.4.1干燥厂房的布置应结合通风、防火、降温、设备检修等因素，留有工程扩建的裕量。 5.4.2干燥机距墙、柱的距离应不小于设备外形尺寸的1.5倍，相邻两台干燥机的中心线距离宜 为筒体直径的3倍～5倍，干燥机规格大时可取小值。 5.4.3热风炉宜与干燥机隔开布置，并处于主导风向的下风向。 5.4.4干爆厂房内应有设备检修用的起吊设施。

6.1.1检修起重设备应根据设备类型、设备检修频繁程度、设备台数、环境特性等因素进行选择。 6.1.2起重设备的起重量应按检修时最大起吊零部件的重量确定。 6.1.3检修用电动起重机宜按整机工作级别A3选用。 6.1.4桥式或梁式起重机顶部距屋架下弦的距离不小于0.3m。 6.1.5同一跨度内2台电动起重机的供电主滑线应有检修段及断电装置。 6.1.6起重设备的安装高度可按式（6.1.6）计算，

H≥h1+h2+h3+h4+hs+h6

6.2.1检修用起重设备选型应符合下列规定： 1起重量在0.5t以下，可采用吊钩配手动葫芦； 2起重量为1t3t，起升高度不大于6m时，宜采用手动单轨小车配手动葫芦或手动单梁起 重机，起升高度大于6m时，宜采用电动葫芦； 3起重量为5t~10t时，宜采用电动葫芦或电动单梁起重机； 4起重量在15t及以上时，应采用电动桥式起重机。 6.2.2破碎、筛分设备及磨机上方应设检修起重设备，当设备台数不多于2台时，宜选用单轨起 重设备；当设备台数多于2台时，宜选用桥式或梁式起重机。小型磨机上方可设起重吊钩。 6.2.3干燥机的检修宜选用电动葫芦，未能覆盖的检修区域可采用吊钩配手动葫芦方式。当单台 王燥机的减速器台数多于2台时、宜采用桥式或翘式起重机

7.1.1原、燃料制备厂房的生活及辅助设施应按现行行业标准《化工粉体工程设计通用规范》HG/T 20518中第10章的规定。 7.1.2原、燃料制备厂房的生活及辅助设施应根据规模大小、工厂总平面位置，以及与全厂公用 生活及辅助设施的距离远近等情况，遵照劳动安全与工业卫生等有关标准、规范进行设置。 7.1.3原、燃料制备厂房的生活及辅助设施宜与主厂房合并设置。 7.1.4原、燃料制备厂房不宜单独设置维修间，由全厂的维修车间或区域的维修间负责。

》GB50019的有关规定。 原、燃料制备厂房的辅助用室设置应符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ 规定。 磨粉及干燥厂房的门窗设置应根据生产特性和地区条件因地制宜，要有利于通风及散热。 原、燃料制备厂房宜设洗手池。

7.2.1原、燃料制备厂房的供暖通风设计应符合现行国家标准 计规范》GB50019的有关规定。 7.2.2原、燃料制备厂房的辅助用室设置应符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ 的有关规定。 7.2.3磨粉及干燥厂房的门窗设置应根据生产特性和地区条件因地制宜，要有利于通风及散热。 7.2.4原、燃料制备厂房宜设洗手池。

7.3.1原、燃料制备厂房办公室、休息室等的设置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 （2018年版）GB50016的有关规定。 7.3.2低速磨机厂房内检修场地适当位置可设存放研磨体的场地，其堆存量宜满足1个3个月 磨机工作的数量，磨机小时取高值。当研磨体数量较大时，也可在主厂房附近另设研磨体仓库。 7.3.3原、燃料制备厂房除工作照明外，在布置设备的楼层还应设检修照明，检修照明的电压不 得高于36V，临时用的行灯电压不得超过24V，潮湿处使用的行灯电压不得超过12V。 7.3.4原、燃料制备厂房配电室宜设置在用电设备功率较大的厂房内或贴邻，且应符合现行国家 标准《建筑设计防火规范》（2018年版）GB50016的有关规定。 7.3.555kW及以上的电动机应装设电流表，55kW以下的电动机，根据生产工艺的要求可装设电 流表。

7.3.1原、燃料制备厂房办公室、休息室等的设置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 （2018年版）GB50016的有关规定。 7.3.2低速磨机厂房内检修场地适当位置可设存放研磨体的场地，其堆存量宜满足1个～3个月 磨机工作的数量，磨机小时取高值。当研磨体数量较大时，也可在主厂房附近另设研磨体仓库。 7.3.3原、燃料制备厂房除工作照明外，在布置设备的楼层还应设检修照明，检修照明的电压不 得高于36V，临时用的行灯电压不得超过24V，潮湿处使用的行灯电压不得超过12V。 7.3.4原、燃料制备厂房配电室宜设置在用电设备功率较大的厂房内或贴邻，且应符合现行国家 标准《建筑设计防火规范》（2018年版）GB50016的有关规定。 7.3.555kW及以上的电动机应装设电流表，55kW以下的电动机，根据生产工艺的要求可装设电 流表。

8.1.1原、燃料制备的环境保护设计，应以批准的环境影响报告、水土保持方案报告书及其批复 意见为依据，采取综合治理措施，防止废气、废渣、废水及噪声对环境的污染。 8.1.2原、燃料制备的设计应采用先进的清洁生产工艺，采取治理污染与资源回收利用相结合的 措施，减少污染物产生量。 8.1.3原、燃料制备运行产生的废水、废气、噪声及固体废物的处理应选用高效、实用、无毒或 低毒的处理方案，处理过程中如产生二次污染，应采取相应的治理措施。

8.2.1原、燃料制备中的生产性粉尘排放应执行现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB 16297的有关规定。 8.2.2原、燃料制备中的破碎、筛分、磨粉和干燥系统宜采取密闭措施，并应设置除尘或抑尘设 施，收集的粉尘应回收利用，防止二次污染。

8.3.1原、燃料制备应采取先进、可靠的生产工艺和节水措施，并应从源头上减少废水和污水量

8.3.1原、燃料制备应采取先进、可靠的生产工艺和节水措施，并应从源头上减少废水和污水量 产生。 8.3.2生产废水和生活污水应按清、污分流原则分类收集，并应根据其污染程度、回用和排放要 求进行处理。 8.3.3废水的回收、回用和排放方案应根据各生产系统排出的废水水质、水量、处理的难易程度 综合优化后确定。不符合排放标准的废污水不得排入自然水体和城市污水系统中

8.4.1原、燃料制备厂界噪声应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087、 《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348和《声环境质量标准》GB3096的有关规定， 8.4.2原、燃料制备的噪声应首先从声源上控制，优化总平面布置和绿化措施。对于无法从声源 控制的生产噪声，应对人员操作间采取隔声降噪措施并做人员防护。噪声超标的风机、压缩机以 及气体放空设置等应配备消声器。

9.1.1原、燃料制备消防设计应贯彻“预防为主、防消结合”的方针，防止或减少火灾危害，保 障人身和财产安全。 9.1.2原、燃料制备消防给水系统设置应完善、可靠，各工艺系统及建（构）筑物布置及消防设 计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》（2018年版）GB50016的有关规定。 9.1.3原、燃料制备自动喷水灭火系统、水喷雾灭火系统、细水雾灭火系统和火灾自动报警系统 的设计应分别符合现行国家标准《自动喷水灭火系统设计规范》GB50084、《水喷雾灭火系统技术 规范》GB50219、《细水雾灭火系统技术规范》GB50898及《火灾自动报警系统设计规范》GB50116 的有关规定。

9.1.4建筑物和设备的灭火设施宜采用灭火器及消火

9.2.1厂区内消防给水水量应按同一时间内发生火灾的次数及一次最大灭火用水量计算。建筑物 一次灭火用水量应为室外和室内消防用水量之和。 9.2.2消防用水可由城市给水管网、天然水源或消防水池供给。选用的水源和取水方式应确保消 防用水的可靠性，

防用水的可靠性。 9.2.3消防给水可采用与生产用水或生活用水合并的给水系统。 9.2.4建筑物室外消火栓设计流量，应根据建筑物的用途、功能、体积、耐火等级、火灾危险性 类别等因素综合分析确定。建筑物室内消火栓设计流量，应根据建筑物的用途、功能、体积、高 度、耐火等级、火灾危险性类别等因素综合确定。建筑物室外和室内、构筑物消火栓设计应符合 现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的有关规定。 9.2.5消防水池的容量应满足在火灾延续时间内室内、外消防用水总量的需要。与生产、生活用 水合并的水池、应有确保消防用水的可靠措施。

9.3.1消防水泵宜自灌引水。一组消防水泵的引水管不应少于2条，当其中1条损坏时，其余的 引水管应仍能通过全部用水量。高压、临时高压消防给水系统，其每台工作消防水泵应有独立的 引水管。消防水泵应有不少于2条的出水管直接与环状管网连接，当其中1条检修时，其余的出水 管应能供应全部用水量。

9.3.2消防水泵房应有防止结冰的措施

10劳动安全与工业卫生

10.1.1原、燃料制备的劳动安全和工业卫生设计应贯彻“安全第一、预防为主、防治结合”的 方针，新建、改建、扩建工程的劳动安全和工业卫生设施应与主体工程同时设计、同时施工、同 时投入使用。 10.1.2原、燃料制备的劳动安全和工业卫生设计应以安全预评价报告和职业病危害预评价报告 为依据，落实各项安全防护措施。 10.1.3原、燃料制备生产车间、作业场所、辅助建筑、附属建筑、生活建筑以及地下建筑物的 防火分区、防火隔断、防火间距、安全出口和消防通道设置，应符合现行国家标准《建筑设计防火 规范》（2018年版）GB50016、《火力发电厂与变电站设计防火标准》GB50229和《建筑内部装 修设计防火规范》GB50222的有关规定。 10.1.4原、燃料制备设计应防止在生产中对人体健康和安全带来危害。特殊有危害的作业宜采 用自动化、机械化遥控取代人工操作，或采取相应的安全防护措施。 10.1.5装设在有爆炸危险区域的设备及相关电气设施、工艺系统的设计应按照不同类型的爆炸 源和危险因素采取相应的防爆防护措施。防爆设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》（2018 年版）GB50016、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058、《粉尘防爆安全规程》GB15577 及其他有关标准、规范的规定。 10.1.6操作间的设计应便于观察、联络，保证操作者在座位上能直接控制需操作的全部机械设 备。对寒冷、高温、有害气体、粉尘、噪声以及其他可能危及人身健康的操作室，应采用相应的 防护措施，并应具有保证操作人员活动的足够空间。

10.2.1对人员有危险、危害的地点和作业场所应设置醒目的安全标志，安全标志的设置应符合 现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB2894和《安全色》GB2893的有关规定。 10.2.2原、燃料制备设计应符合现行国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801的规 定，所用设备应符合现行国家标准《生产设备安全卫生设计总则》GB5083及其他有关安全卫生标 准、规范的规定。 10.2.3电气设备布置应满足带电设备的安全防护距离要求，并应有必要的隔离防护和防止误操 作措施；应设置防直击雷、防电伤和安全接地等措施。 10.2.4有转动机械的车间应采取防机械伤害措施。机械设备应设置必要的闭锁装置，所有外露转 动部件、传动部件均应设防护罩和警告设施，主要生产车间应设置启动警告电铃的联锁装置。

10.2.1对人员有危险、危害的地点和作业场所应设置醒目的安全标志，安全标志的设置应符合 现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB2894和《安全色》GB2893的有关规定。 10.2.2原、燃料制备设计应符合现行国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801的规 定，所用设备应符合现行国家标准《生产设备安全卫生设计总则》GB5083及其他有关安全卫生标 准、规范的规定。 10.2.3电气设备布置应满足带电设备的安全防护距离要求，并应有必要的隔离防护和防止误操 作措施；应设置防直击雷、防电伤和安全接地等措施。 10.2.4有转动机械的车间应采取防机械伤害措施。机械设备应设置必要的闭锁装置，所有外露转 动部件、传动部件均应设防护罩和警告设施，主要生产车间应设置启动警告电铃的联锁装置。

10.2.5对有人员坠落危险的地点和作业场所应采取防坠落伤害设施，并应符合下列规定：

，2，5则有八贝全格 1卸料口、受料坑应设置栅格板； 2生产车间内的设备及材料提升孔四周应设置防护栏； 3平台、高架通道、升降口、吊装孔、闸门井和坑池边等有坠落危险处，应设置栏杆或盖板： 4需登高检查和维修设备处应设置钢平台和扶梯，其上下扶梯不宜采用直爬梯； 5设置直爬梯的场所应根据直爬梯的高度设置护笼。 10.2.6安全疏散设施应有充足可靠的照明灯具和明显的疏散指示标志。有爆炸危险的场所应采 取防爆和防护措施。

所有害物质的浓度不得超过现行国家标准《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害 因素》GBZ2.1的规定。 10.3.2原、燃料制备设计应有防止粉尘飞扬的措施，在生产工艺允许时，可采用增湿或喷雾抑 尘措施。处理易扬尘或有害的粉料，宜采用密闭装卸和密闭输送。建筑物内积尘宜采用水力清 扫，不宜采用水力清扫时宜设集中真空负压清扫装置。 10.3.3生产中易产生有害气体或粉尘飞扬处，应设置通风除尘设施。排出的废气应引至人员不 易接近的安全区域排放。收集的粉尘应回收，避免二次扬尘；有毒有害的粉尘应特殊处理。 10.3.4产生有害气体或腐蚀性介质的场所，使用含有对人体有害物质的仪器和仪表设备，应有相 应的防毒及防化学伤害的安全防护设施，并应符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ1的 有关规定

10.3.6振动危害应首先从设备的振动源上进行控制，对于无法从声源控制的生产噪声，应对人 员操作间采取隔声降噪措施并做人员防护。防振动设计应符合现行国家标准《动力机器基础设计标 准》GB50040的有关规定。 10.3.7防暑、防寒及防潮设计应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定，

附录A化工固体原、燃料粒度划分

附录A化工固体原、燃料粒度划分

表A.1散料粒度划分

表A.2煤炭粒度划分

表A.3焦炭粒度划分

附录 B物料硬度等级与可磨性系数

表B物料硬度等级与可磨性系数

附录C破碎设备的破碎比

竣工资料表C破碎设备的破碎比

附录 D 筛分设备的筛分效率

D.0.1根据作业特点确定的筛分效率应符合： 1预先筛分： 干式筛分：n>40%~70%； 湿式筛分：>85%。 2检查筛分：n>70%~90%。 3最终筛分：n>80%~95%。 D.0.2国产筛分设备的筛分效率应符合： 1固定筛：150=30%50%。 2振动筛： 150=95%~98%; 1125=80%~90%; 113=75%~80%; 16=60%~75%。 3弛张筛： 113=94%~98%; 16=90%~95%。 4螺旋分级筛：同弛张筛。 注：上述筛分效率均为在正常生产能力（即额定出力的80%～100%）和正常湿含量（没有外加水量的原矿开 采湿度）情况下确定的干式筛分效率，湿法筛分效率要比干法筛分效率提高5%～15%，n中的x为分级粒度。

D.0.1根据作业特点确定的筛分效率应符合

录E化工固体原、燃料破碎、磨粉粒度范围划分

市政工艺、技术表E化工固体原、燃料破碎、磨粉粒度范围划分表