SY／T 6883-2021  输气管道工程过滤分离设备规范

b）旋风子中心距旋风分离器内壁的距离不应小于1.0倍旋风子外直径。

6.3.1过滤分离器主要由筒体、封头、支座、快开盲板、过滤分离滤芯组件、进气口、出气口、集液 包等组成，气体含液量较高时可在过滤分离器的沉降段设置叶片分离元件，过滤分离器结构示意图见 图2a）。 6.3.2当仅用于分离气体中的固体杂质时，可不设置集液包及叶片分离元件，过滤分离器结构示意图 见图2b）。 6.3.3所有开口接管应与容器内壁齐平。 6.3.4应采用支撑管作为防冲刷防磨损措施。 6.3.5 过滤分离器集液包筒体直径不应小于DN200，且应在集液包上设置液位计。 6.3.6差压计应设置在过滤组件隔板两侧。 6.3.7个 筒体直径大于或等于DN1000的过滤分离器的沉降段长度L沉降不应小于1200mm，筒体直径小 于DN1000的过滤分离器的沉降段长度L沉降不应小于800mm。

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图2过滤分离器结构示意图

桥梁标准规范范本SY/T 68832021

图4气液聚结分离器结构示意图

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6.4.9气液聚结滤芯的排布应满足下列要求

a）滤芯排布可采用正方形排列或正三角形排列，参照图3； b）相邻滤芯的中心间距不应小于1.25倍滤芯外径； c）滤芯中心距气液聚结分离器内壁的距离不应小于1.0倍滤芯外径。

离器宜采用轴流式或切流式旋风子，旋风子结格

6.5.1.3旋风子的导流部位和下部锥体应采用精密铸造工艺加工而成，下部锥体和切流式旋风子进气 口内表面应采取防冲刷防磨损措施，表面硬度不小于HB400。 6.5.1.4每种规格型号的旋风子首批生产前应按第11章及A.1进行产品标定检验，符合7.1的相关 要求。

6.5.2过滤分离滤芯

6.5.2.1过滤分离滤芯应采用“O”型圈径向密封结构或通径端面密封结构。“O”型密封圈应符合JB/I 7757的相关要求，规格宜为Φ75.6mm×5.3mm。通径端面密封圈规格宜为Φ114.3mm×11.5mm。过 滤分离滤芯结构示意图见图6。 6.5.2.2过滤分离滤芯外径宜为114mm，长度不应大于1250mm，宜为914mm或1200mm。 6.5.2.3过滤分离滤芯能承受的压差不应小于0.65MPa。 6.5.2.4过滤分离滤芯外部应有保护网套。 6.5.2.5每种规格型号的过滤分离滤芯首批生产前应按第11章及A.2进行产品标定检验，符合7.2的 相关要求

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6.5.3气液聚结滤芯

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6.5.4 叶片分离元件

5.5.4.1叶片分离元件宜为波纹结构，且表面带有倒棱。叶片分离元件结构见图8。 6.5.4.2叶片分离元件在气体流动方向的宽度不宜小于200mm，每个叶片所具有的倒棱不宜小于7 个，叶片之间的间距不宜大于18mm。

7.1.2旋风分离器在额定处理量 顾粒的分离效率不应低于99%。 7.1.3在额定处理量的土30%范围内，粒径不小于10um固体颗粒的分离效率不应低于95% 7.1.4旋风分离器在正常工况下运行噪声在距旋风分离器外壁1m、高1.5m处不应大于85dB（A）

7.2.1在额定处理量时过滤分离器滤芯组件的初始压降应小于0.010MPa，过滤分离器的初始压降应 小于0.012MPa 7.2.2过滤分离器的过滤效率应符合表2的规定。

7.2.3过滤分离器滤芯的更换压降 12MPa 7.2.4 过滤分离器的滤芯设计使用年限不应小于2年,

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7.3.1在额定处理量时气液聚结分离器滤芯组件的初始压降应小于0.010MPa，气液聚结分离器的初 始压降应小于 0.012MPa。 7.3.2对于不小于0.3m粒径的液滴，气液聚结分离器的分离效率不应低于99.8%。 7.3.3气液聚结分离器滤芯的更换压降不应大于0.12MPa。 7.3.4气液聚结分离器滤芯的设计使用年限不应小于2年。

7.3.1在额定处理量时气液聚结分离器滤芯组件的初始压降应小于0.010MPa，气液聚结分离器的初 始压降应小于 0.012MPa。 7.3.2对于不小于0.3m粒径的液滴，气液聚结分离器的分离效率不应低于99.8%。 7.3.3气液聚结分离器滤芯的更换压降不应大于0.12MPa。 7.3.4气液聚结分离器滤芯的设计使用年限不应小于2年。

9.1.1设计压力的取值不应小于工作压力。设备所在系统装有超压泄放装置时，设计压力应按GB/I 150.1的相应规定确定。 9.1.2设计温度不应低于元件的金属温度在工作状态可能达到的最高温度。对于0℃以下的工况，设 计温度不应高于元件的金属温度可能达到的最低温度。 9.1.3受压元件材料的许用应力按照TSG21及GB/T150.1的相关规定选取。 9.1.4强度计算应按照GB/T 150.3的相关规定执行。 9.1.5过滤分离器设备选型可参照附录F

9.2旋风分离器计算选

9.2.1旋风子截面气速应按公式（1）计算

旋风子截面气速应按公式（1）计算：

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9.2.2 单个旋风子处理量应按公式(2)计算：

2.3 旋风子数量应按公式(3)计算 ：

0.3过滤分离器计算选型

9.3.1 过滤分离滤芯表观滤速的确定

9.3.1.1过滤滤芯的表观滤速不应大于0.10m/s。

9.3.2单只过滤滤芯处理量

9.3.3过滤滤芯数量

过滤滤芯数量应按公式（5）计算

9.4气液聚结分离器计算选型

9.4.1气液聚结滤芯的表观滤速不应天于0.08m/s

9.4.1气液聚结滤芯的表观滤速不应天于0.08m/s。 9.4.2气液聚结滤芯的表观滤速应根据气量及滤芯进气侧有效过滤面积确定 9.4.3单只气液聚结滤芯处理量应按公式（6）计算：

4.4 聚结滤芯数量应按公式（7）计算：

10.1.1立式过滤分离设备的外形尺寸公差应符合NB/T 47041的规定。

24pa Pa= V ps.

na. =2a 9sr

滤分离设备的外形尺寸公差应符合NB/T 47042

0.2过滤分离元件检查

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10.2.1旋风子内壁不应存在间隙、焊瘤、焊渣及凹凸缺陷。旋风子导流部件的表面糙度Ra值不应大 于12.5m。 10.2.2旋风子芯管与筒体的同轴度不应低于GB/T1184中公差等级L的规定。 10.2.3滤芯不应有可见损伤，密封元件应完好，附件齐全。 10.2.4过滤分离元件组装前应对其外观质量、规格尺寸、材质进行检查。 10.2.5 管板不应拼接，外圆表面粗糙度Ra值不应大于25pm。管孔表面粗糙度Ra值不应大于12.5jm 10.2.6滤芯密封面表面粗糙度Ra值不应大于3.2jm。

10.2.1旋风子内壁不应存在间隙、焊瘤、焊渣及凹凸缺陷。旋风子导流部件的表面糙度Ra值不应大 于12.5m。 10.2.2旋风子芯管与筒体的同轴度不应低于GB/T1184中公差等级L的规定。 10.2.3滤芯不应有可见损伤，密封元件应完好，附件齐全。 10.2.4过滤分离元件组装前应对其外观质量、规格尺寸、材质进行检查。 10.2.5 管板不应拼接，外圆表面粗糙度Ra值不应大于25pm。管孔表面粗糙度Ra值不应大于12.5jm 10.2.6滤芯密封面表面粗糙度Ra值不应大于3.2jm。

10.3.1旋风子组件的上下隔板应配做。 10.3.2旋风子芯管和滤芯支撑管焊接端应彻底清理，清理长度不应小于管外径，且不应小于25ml。 10.3.3过滤分离元件的隔板应垂直于筒体的主轴中心线，其偏差不应超过筒体公称直径的1%，且 下应天于1mm。 10.3.4吊装组件时应防止变形和损伤。 10.3.5快开盲板或法兰应水平或垂直安装，端面应垂直于筒体的主轴中心线，偏差不应超过其外径 的 1%, 且不应大于3mm。 10.3.6快开盲板或法兰与筒体进行焊接时应采取防变形措施。

11.1.1过滤分离元件的标定检验应由具备相应资质的第三方机构进行。

）因产品的设计、 ）质量抽检检验结果与上次标定检验有较大差异时： d）产品长期停产超过1年后恢复生产的。

11.2.1需要时，可对批量生产的过滤分离元件进行抽样检验，检验项目与标定检验一致，性能指标 不应低于标定检验指标。 11.2.2抽样可以在生产线的终端在经检验合格的产品中抽取，也可以在产品库中随机抽取，抽样检 验方案按表3的规定进行。 11.2.3若第一批样品中发现的不合格品数小于或等于第一批合格判定数，则判断该批是合格的。若 在第一批样品中发现的不合格品数，大于或等于第一批不合格判定数，则判断该批是不合格的。若在 第一批样品中发现的不合格品数，大于第一批合格判定数，同时小于第一批不合格判定数，则抽取第 二批样品进行检查。若在第一批和第二批样品中发现的不合格品的总和小于或等于第二批合格判定 数，则判断该批是合格的。相反，若大于或等于第二批不合格判定数，则判断该批是不合格的。

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表3过滤分离元件抽样检验方案

11.3.1过滤分离器和气液聚结分离器在水压试验时应取出滤芯。 11.3.2水压试验应按TSG21及GB/T150.4的规定进行。要求在现场与管道一同试压的设备，水压 试验压力不应低于现场系统试验压力。 11.3.3装有液位计与差压计的过滤分离设备，液位计与差压计应与设备一起进行水压试验，

12.2过滤分离元件标记

12.2.1 旋风子型号表示方法如下

12.2.2过滤滤芯型号表示方法如下：

12.2.2过滤滤芯型号表示方法如下！

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12.3.3气液聚结分离器型号表示方法如下：

13 涂敷、包装和运输

13.1过滤分离设备检验合格后，应按照NB/T 10558的有关规定进行涂敷、包装和运输。 13.2设备试验合格后应彻底排空、干燥，并清除所有油脂、铁锈等杂质。 13.3在涂漆前设备表面应进行喷砂除锈。除锈等级应满足选用涂料的要求，且不应低于Sa2.5。 13.4除另有规定外，设备外表面底漆喷涂应在工厂进行，面漆随站场其他设备一起涂刷。 13.5所有机加工表面应做防锈处理。 13.6螺纹连接表面及啮合面应涂防锈油脂 13.7法兰接口应采用与法兰外径相同且足够厚的金属、塑料或木质盲板密封，如用金属制盲板，则 盲板法兰面间应夹以橡胶或塑料制垫片 ，垫片厚度不宜小于3mm。 13.8设备的包装应适宜海运、铁路或公路运输。 13.9包装时应采取有效措施，避免过滤分离器元件在吊装、 运输过程产生变形和损伤，且不受海 水、大气及其他外部介质的侵蚀。 13.10所有的散件宜采用木箱包装，并予以标记。

出厂文件至少应包括以下内容： a）设备竣工图； b）产品合格证（含产品数据表）； c）产品质量证明文件（含主要受压元件材质证明书、材料清单、封头和锻件等外购件的质量证 明文件、质量计划或检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告 及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相关的制造文件等）； d）产品铭牌的拓印件或者复印件： e）特种设备制造监督检验证书； f）设备设计文件（含容器强度计算书或者应力分析报告、按相关规定要求的容器风险评估报告、 设备选型计算报告及其他必要的设计文件）； g）附录A要求的相应测试（标定）报告： h）装箱清单和备品备件清单； i）产品安装、使用与维护说明书

SY/T 68832021附录A(规范性)过滤分离元件性能测试报告A.1旋风子性能测试报告旋风子性能测试报告见表A.1。表 A.11旋风子性能测试报告旋风子型号旋风子结构型式旋风子规格(直径)，mm额定处理气量，m/h生产厂名称测试方法（参见附录C提供的测试方法）粒度分析仪器型号加灰器型号环境条件大气压力，kPa温度，℃相对湿度，%测试前测试后测试粉尘中位粒径，加尘浓度，g/m单次加尘重量，kg截面气速一效率曲线阻力系数10099 98%9796分95 9493 L01234567891011121314截面气速，m/s17

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A.2 滤芯气固分离性能测试报告

分离性能测试报告见表

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表 A,2 滤芯气固分离性能测试报告

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SY/T 68832021A.3滤芯气液分离性能测试报告滤芯气液分离性能测试报告见表A.3。表A.3滤芯气液分离性能测试报告滤芯型号滤芯规格（直径×长度)，mm×mm滤芯材质最大允许压降，kPa生产厂名称试验方法（参见附录D提供的测试方法）计数器型号规格液滴发生器环境条件大气压力，kPa温度，℃相对湿度，%试验前试验后测试用液滴液滴浓度，g/m3液滴粒径表观滤速一滤芯清洁压降曲线500045004000350030002500200015001000500010.020.040.060.080.10.120.140.160.18表观滤速，m/s21

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B.1气体中颗粒物的采样

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B.1.1.1本附录提供了含尘气体中颗粒物的采样方法、采样规程、采样条件及采样设备。 B.1.1.2本附录中的采样方法适用于常温常压下过滤分离元件性能测试中管道内颗粒物的采 B.1.1.3 采样应在环境相对湿度小于 75% 时进行。

B.1.3.1 采样位置

图 B.1 采样位置

1.3.2.1在选定的采样位置上开设采样孔，采样孔内径应不小于50mm发电机标准规范范本，采样孔.管长度不应 nm。不使用时应用管堵或管帽封闭。采样孔结构如图B.2所示。 1.3.2.2采样孔应设置在包括各测定点在内的相互垂直的直径线上，

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B.1.3.3采样点位置和数目

B.1.3.3.2对于符合B.1.3.1要求的管道，可只选预期浓度变化最天的一条直径线上的测点。 B.1.3.3.3对于截面积小于0.25㎡，流速分布比较均匀、对称，并符合B.1.3.1要求的小管道，可以在 管道中心只选择一个采样点。 B.1.3.3.4当管道中的气流分布被认为是相对称时，在水平管道上的采样点个数可以减少到原来个数 的1/2，以管道截面上的垂直线为对称轴，保留左边或右边一半的采样点；垂直管道可以保留任意1/4 截面上的采样点。

表 B.1测定距管道内壁的距离

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建筑工程标准规范范本图 B.4同形断面的测定点

B.2.1温度的测定：采用水银玻璃温度计，精度不应低于2.5%，最小分度值不应大于0.5℃。