JB／T 1829-2014  锻压机械 通用技术条件

3.9.1各种机械加工零件材料的牌号和力学性能应满足锻压机械功能要求和符合相应标准的规定。 3.9.2 机械加工应符合相应标准、图样和工艺文件的规定。 3.9.3零件的切削加工面不应有毛刺，不应有降低锻压机械的使用质量和恶化外观的缺陷。 3.9.4 在技术文件中未示出的机械加工零件上的尖锐边缘均应去掉。 3.9.5 刮研面不应有先前加工的痕迹，轴套的刮研面、滑动导轨和滚动导轨的刮研面，调整楔和板的 刮研面，其刮研点分布应均匀，在用涂色法检验时或者用配合面检验时，在每25mm×25mm面积内 的刮研点数不应少于表1的规定。

3.9.6磨削或其他加工方法加工的轴套、轴瓦、滑动导轨、滚动导轨、调整和板的工作面，在用涂 色法检验时，其接触面积在长度上不少：70%，在宽度上不少50%。 3.9.7用金属制造的操纵手轮轮缘和操纵手柄应抛光镀铬，不应涂漆。 3.9.8用于制造锻压机械的重要零件的铸件、锻件应有合格证。 3.9.9锻压机械的灰铸铁件应符合JB/T5775的规定，铸钢件、有色金属铸件应符合技术文件的规定。 重要铸件应采用热处理或其他降低应力的方法消除内应力并应有合格证， 3.9.10锻压机械的焊接件应符合JB/T8609的规定，重要的焊接件应采用热处理或其他降低应力的方 法消除内应力。 3.9.11重要锻件应进行无损检测，并应采用热处理或其他降低应力的方法消除内应力。 3.9.12 使用的复合件应符合技术文件的规定。钢体铜衬复合件应符合JB/T11196的规定。 3.9.13 导轨面加工精度和表面粗糙度应保证达到各类锻压机械的精度要求和技术要求

3.10.1在部装或总装时无损检测标准规范范本，不允许安装技术文件上没有的垫片。 3.10.2锻压机械装配清洁度应符合技术文件的规定。 3.10.3装配过程中，加工件不应硫碰、划伤和锈蚀。 3.10.4装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有问隙。 装配在同一部位的螺钉，其长度一般应一致。紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动现象，影响精度的螺 钉紧固力应一致。 3.10.5轴承装配时应保持其位置正确、受力均匀、无损伤现象。高精度的锻压机械的轴承装配可采用

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3.10.6丝杠副的丝杠轴线与其驱动部件移动的平行度、丝杠与螺母的配合间隙应符合技术文件的规 定。对于具有消除间隙机构的丝杠副，其装配后的调整量应符合技术文件的规定。 3.10.7密封件不应有损伤现象，装配前密封件和密封面应涂上润滑脂。装配重叠的密封圈时，各圈要 相互压紧。 3.10.8啮合齿轮的轴向中心错位量：当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，不应大于1mm；当 齿合齿轮轮缘宽度大于20mm时，不得超过轮缘宽度的5%，且不应大于5mm。 3.10.9重要固定结合面应紧密贴合。重要连接的零件的接合面之问的间隙无特殊要求者，其允许塞尺 塞进的厚度应符合表3的规定。

3.10.10锻压机械操纵装置、调节装置等传动机构中的空程量，不得超过该机构尺寸链中各零件的标 推配合间隙值之和。 3.10.11对于可调的活动导轨，其调节导轨用楔应留有补偿磨损量的余量。贴敷导轨的导轨板与基体 应贴合紧密，粘接牢固。镶钢导轨、多段拼接的床身导轨接合后，相邻处导轨导向面的错位量应符合各 类锻压机械的规定。 3.10.12移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。滚动导轨面与所有滚动体 应均匀接触，运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 3.10.13对锻压机械上旋转的零部件，加工、装配时应做平衡试验，其允许剩余不平衡量按公式（1） 计算

式中： Uper—许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； の—最大工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s)； m一质量，单位为克（g）； G6.3——平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s。

锻压机械的电气设备应符合GB522

数控系统应符合JB/T8832和锻压机械各类产品标准 3.13液压系统、气动系统、润滑系统、冷却系统

3.13.1锻压机械的液压系统应符合GB/T3766规定的要求

Uper≤ m× G6.3 0

3.13.2锻压机械在工作时液压系统油箱内进油口的油温一般不应超过60℃。 3.13.3液压系统中应设置过滤器。 3.13.4 液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定 3.13.5 锻压机械的气动系统应符合GB/T7932的规定。 3.13.6锻压机械的润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.13.7锻压机械的重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才 可以采用分散润滑装置。 3.13.8分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。 3.13.9冷却系统应满足锻压机械的温度、温升要求。 3.13.10 润滑系统、冷却系统应按需要连续或周期性地将润滑剂、冷却剂输送到规定的部位。 3.13.11 液压系统、气动系统、润滑系统和冷却系统不应漏油、漏水、漏气。冷却液不应混入液压系 统和润滑系统。

与整机协调。 3.14.2锻压机械的外露表面不应有图样未规定的凸起、凹陷和粗糙不平及其他损伤等缺陷。 3.14.3 锻压机械的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.14.4锻压机械零部件的外露接合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错位量和错位不匀 称量不应超过表3的规定。

3.14.5锻压机械的外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、 锤伤等缺陷。 3.14.6 锻压机械的涂漆应符合技术文件的规定。 3.14.7 需经常拧动的调节螺栓和螺舟不应涂漆。 3.14.8 锻压机械的非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用规定的其他方法进行防护。 3.14.9不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配接合面的接缝处在涂漆后应切开，切开时不应扯 破边缘。 3.14.105 外露的焊缝要平直、均匀。 3.14.11沉头螺钉头部一般不应突出零件外表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销应略突出 零件外表面，螺栓尾端应略突出于螺母之外，外露轴端应突出于其包容件的端面，突出量为其倒角值。 3.14.12电气、液压、气动、润滑、冷却管道外露部分应布置紧凑，排列整齐，且用管夹固定，管子 不应扭曲折叠，在弯曲处应圆滑，不应压扁或打折。 3.14.13与运动件连接的软管应尽可能短，且不得与其他件产生摩擦。 3.14.14锻压机械的铭牌和各种标牌应平整、端正

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3.14.15电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.14.16金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。

4.1.1试验时应注意防止环境温度变化、气流、光线和强磁场的干扰、影响。有恒温要求的锻压机概 应在规定的恒温条件下进行检验。 4.1.2在试验前应安装调整好锻压机械，一般应白然调平，其安装水平误差在纵横向不应超过0.20/1000 4.1.3在试验过程中，不应调整对锻压力学性能、精度有影响的机构和零件，否则应复检受影响的有 关项目。 4.1.4试验应在装配完毕的整机上进行，除标准、技术文件中规定在试验时需要拆卸的零部件外，不 应拆卸其他零部件。 4.1.5试验时电、气的供应应正常。 4.1.6 试验时应接通锻压机械的执行机构。 4.1.7 锻压机械因结构限制而影响检验时或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定的等效

4.1.7锻压机械因结构限制而影响检验时或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定的等效 的其他方法和测试工具进行检验。

4.1.7锻压机械因结构限制而影响检验时或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定的等效

4.2.1在型式试验时，评定锻压机械的外观和布局是否符合3.2.5规定的要求。 4.2.2检验锻压机械的外观质量，结果应符合3.14的规定。

4.2.1在型式试验时，评定锻压机械的外观和布局是否符合3.2.5规定的要习

金验锻压机械的随机附件和工具，结果应符合3

4.5性能、结构与功能检验

应根据3.2的规定进行下列项目的性能、结构与功能检验： a）按规定规范运转锻压机械，检验锻压机械的性能和功能： b）执行机构的起动、停止、单次、白动连续、寸动、快速等各种规范功能应正确，辅助机构的动 作与执行机构的功能、性能应正确； c）刚度应符合各类锻压机械的要求； d）以规定速度运转锻压机械，按各类锻压机械的要求检验其能耗、传动效率； e）造型和布局； f）测量、计数装置； g）操作手柄、操作手轮、脚踏装置、脚踏开关、调整用手轮、调整用手柄的操纵力。

检验锻压机械零件的机械加工，结朱应符合3.9和技术文件的规

段压机械的装配应符合3.10和技术文件的规定

检验锻压机械的安全，结果应符合3.3的规

空运转试验时间及动作规范应符合以下要求： a）锻压机械应在无外加载荷状态下进行空运转试验，空运转试验时间不应少于4h， b）无单次行程规范的锻压机械，其动作规范是连续行程。有单次行程规范的锻压机械，其动作规 范包括连续行程和单次行程，连续行程试验时间不应少于2h；单次行程试验按表4规定的离合 器接通频度进行，试验时间不应少于1.5h。 c）执行机构速度可调的锻压机械，试验时从最低速度起逐级加大运转速度，每级速度运转时间不 应少于5min，然后在最高速度下进行空运转试验。 d）执行机构是无级变速的锻压机械，试验时在最低速、中速、最高速各运转5min后，在最高速 度下进行空运转试验。 e）依次变换送料机构的送给量，在最小送给量、中等送给量、最大送给量下各运转5min后，以 最大送给量进行空运转试验

4.9.3空运转试验结束后，检查各机构的动作性能，应正常、准确、平稳、可靠。包括以下项目：

a）检验执行机构的起动、停止、单次、自动连续、寸动、快速等各种规范是否正确、灵活、可靠 辅助机构的动作是否与执行机构的动作协调一致、准确、可靠； b）操作用按钮、手柄、手轮、脚踏装置应操作准确、平稳、可靠； c）检验送料机构送料的准确性； d）检验计数装置的准确性：

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e）检验定位挡料装置的准确性； f）检验调整、夹紧、锁紧机构和其他附属装置是否灵活、可靠； g）检验各显示装置是否准确、可靠； h）检验液压和润滑冷却系统的工作平稳性： i）检验手动控制装置的空程量，结果应符合3.10.10的规定： j）数控锻压机械除检验上述各项外，还应按JB/T8832的规定以及各类产品数控系统的要求检验其 是否符合规定； 甘他要

温升试验应符合以下要求： a）试验时锻压机械的动作规范是连续行程； b）试验时外加载荷不应小于被试锻压机械公称力的70%，加载方式应符合产品技术条件的规定 试验时问至少为4h，保证温度达到稳定值； c）试验时锻压机械各辅助装置应按规定运转； d）试验过程中按4.9.3规定的要求进行检验，锻压机械的功能、性能和电气、数控、液压、气动 润滑、冷却等系统的动作应正常； e）试验时测量各部位的温度、温升，结果应符合4.9.2的规定。

4.11.1锻压机械有单次行程工作功能伪，应进行单次行程负荷试验。试验应符合下列要求： a）试验时锻压机械的动作规范是单次行程，其行程次数应符合4.9.1b）的规定； b）试验时外加载荷不应小于被试锻压机械公称力的70%，加载方式应符合产品技术条件的规定 试验时问符合各产品技术条件的标准规定： c）试验时锻压机械和辅助装置应同时运转： d）试验时应按4.9.3的规定，检验各机构的动作。 4.11.2速度可调的锻压机械在最高速度时进行试验，其余各工作机构和附属装置应在最大工作能力状 态下进行上述试验。 4.11.3试验过程中性能、功能应正常，不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因并进行调整可或 排除后，应重新进行试验。

4.12.1噪声声压级

按GB/T23281规定的方法，测定锻压机械在空载连续行程时的噪声声压级和在空载单次行程时的 脉冲噪声声压级，其值不得超过噪声限值标准的规定，

4.12.2噪声声功率级

按GB/T23282规定的方法，测定锻压机械在空载连续行程时的噪声声功率级，其值不得超过噪声 限值标准的规定。

按GB5226.1检验锻压机械电气设备。

4.14液压系统、气动系统、润滑系统、冷却系统

4.16.1用下列加载方法之一给锻压机械加载

a）使用加载器在锻压机械的执行机构上形成外加负荷： b）完成锻压机械所应完成的锻压作业工序之一； c）加工毛坏或制件； d）安装执行机构的挡块： e）打击柔性材料或进行刚性打击： f）其他模拟加载方法。 4.16.2负荷一般为锻压机械公称力的100%。 4.16.3试验具体方法符合各产品技术条件的标准规定。 4.16.4试验时各机构、各辅助装置的工作应正常

4.17.1几何精度检验

按各类锻压机械精度标准进行检验并应符合GB/T10923的规定。检验时，负荷试验前后（ 验的，在空运转试验后）均应检验几何精度

4.17.2工作精度检验

4.17.2.1出厂时装设有工模具的锻压机械均应进行工作精度检验。 4.17.2.2供货合同规定要进行工作精度检验者，则应按合同的规定进行检验。 4.17.2.3工作精度检验是通过在锻压机械上加工制造毛坏或制件，全检或抽检所加工制造的毛坏或制 件的几何尺寸、表面质量等。 4.17.2.4工作精度检验应符合各类锻压机械精度标准和GB/T10923的规定

各锻压机械应根据其特点规定超负荷试验方法及载荷值，检验超负荷保护装置的灵敏度、

按3.5的规定进行可靠性试验。

检验或通过技术文件验证耐磨措施和提高寿命的措施，结果应符合3.5.2的规定。

按产品的技术文件或供需双方合同中所列的其他内容进行检验。

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检验分为出广检验和型式试验。

5.2.2每台产品在制造厂经出厂检验合格后方可出厂。若因需安装在整个生产线上才能进行检验或制 造厂不具备试件条件等特殊原因而不能在制造厂进行检验时，可在用户厂进行检验，检验合格后才可交 付使用。 523出厂检验内容可以抽查，其抽查内容、时间、方法、数量应符合各类锻压机械产品标准的规定。

5.2.3出厂检验内容可以抽查，其抽查内容、时间、方法、数量应符合各类锻压机

a）参数检验； b）装配检验； c）空运转试验； d）噪声声压级检验； e）电气设备； f）液压系统、气动系统、润滑系统、冷却系统： g）负荷试验； h）精度检验； i）外观检验； i）包装检验。

a）参数检验； b）功能和性能检验； c）机械加工检验； d）装配检验； e）空运转试验； f）温升试验； g）单次行程负荷试验； h）噪声检验； i）电气设备； j）液压系统、气动系统、润滑系统、冷却系统 k）负荷试验； 1）精度检验； m）超负荷试验； n）外观检验：

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o）包装检验： p）其他。 5.3.3型式检验时，从出厂检验合格的产品中随机抽样，每次检验不少于一台信息安全技术标准规范范本，如首次 在整改后，应重新从出厂检验合格的产品中随机抽样，进行型式检验。

o）包装检验： p) 其他。

6.1.1各单机的零件、部件、附件和备件的外露加工

1.1各单机的零件、部件、 1.2包装应符合GB/T13384、JB/T8356.1的规定。 1.3包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。 1.4 在保证产品质量和运输安全的前提下，可按供需双方的约定实施简易包装或裸装。 1.5 锻压机械的随机技术文件应包括： 一产品使用说明书（包括主要配套件使用说明书）： 一产品检验合格证（包括主要配套件合格证书）； 装箱单。

5 锻压机械的随机技术文件应包括： 产品使用说明书（包括主要配套件使用说明书）： 产品检验合格证（包括主要配套件合格证书）； 装箱单。

运输要求和贮存条件要

在符合机床的运输、保管、安装、调试、维修等规定和遵守使用规程的条件下，用户自收货 内暖通标准规范范本，因设计、制造或包装质量不良等原因造成机床损坏或其不能正常使用时，制造厂应负责 、包换。