YB／T 4660-2018  夹送辊、助卷辊堆焊复合制造技术规程

5.1.1堆焊工艺评定报告应包括工艺评定指导书、工艺评定记 录表、工艺评定检验结果等。推荐的堆焊方法及工艺参数可参照 附录A，试板工艺评定可参照辊面工艺评定。 5.1.2堆焊工艺评定应在制造厂进行。堆焊工艺评定的所有设 备、仪表应定期鉴定和标定。 5.1.3堆焊工艺评定采用的焊接设备应与实际焊接所用设备一 致并应符合相应的管理规定。 5.1.4如产品需要堆焊缓冲层，则工艺评定时应堆焊缓冲层。 5.1.5堆焊工艺评定判断合格的主要依据为无损检测结果符合技 术文件的要求，硬度满足图纸技术文件及本规程第4.3.7条的规 定。如果合同有特殊规定时可进行附加的试验作为判断依据之一。 5.1.6当堆焊工艺评定结果不符合技术要求时，应调整工艺重 新进行评定。

5.2堆焊工艺评定替代规贝

5.2.1堆焊工艺评定合格后，所适用的辊坏直径范围应符合表 5.2.1的恶求

表5.2.1评定合格的辑坏直径与实际维煜造用辑坏范围

5.2.2夹送辑、助卷辑优先推荐使用模拟辊工艺评定，对于直径 大于600mm的空心辑坏也可使用板型试板进行工艺评定抗震标准规范范本，试板 的厚度不应小于60mm，且长度×宽度不应小于300mm× 300mm

5.3.1应按照实际堆焊产品和本规程表5.2.1的规定选取工艺

5.4堆焊工艺评定试件的检验

5.4.1堆焊工艺评定试件的技术要求与检验方法应符合下列规 定： 1堆焊工艺评定试件制作完成后，应在试件完全冷却到常 温48h后进行无损检测，对有热处理要求的，需要在热处理后，完 全冷却到常温48h后进行无损检测。无损检测合格后，方可进行 其他项目的检验。 2焊缝金属表面硬度的检验可在工艺评定试件的表面或切 取的试样上进行。对于车削后的辑面，一般通过磨削单边去除不 低于0.6mm的磨削量以消除加工硬化层；检测表面质量应符合 相应检测方法的要求。 3焊缝金属表面层或表面层下特定尺寸的化学成分及组织 的检验，取样位置应为特定尺寸至特定尺寸十1mm，化学成分应 满足本规程表4.3.3或焊材制造厂的规定。 4熔败金属化学成分及组织检验取样部位堆焊层数不应小 于7层。 5.4.2检验结果应符合下列要求： 1堆焊层金属表面首选采用磁粉探伤方法按照现行国家标

准无损检测磁粉检测》（GB/T15822）的有关规定进行探伤，其 结果应符合下列要求： 1）对独立存在且显示长度小于1mm的缺陷指示，原则上 不进行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行检验，以便确定 该指示是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在单个显示和成排显示的最大长度 2mm的缺陷指示； 3）每105mm×148mm面积范围内最大允许的积累显示长 度应为5mm，且显示数量不得超过3个，整个堆焊层表面不得超 过8个。 2堆焊层金属表面宜采用渗透探伤方法按照现行国家标准 《无损检测渗透检测》（GB/T18851)的有关规定进行探伤，其结 果应符合下列要求： 1）对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行 评判，但当对指示有问时必须再次进行检验，以便确定该指示 是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长 度大于4mm的线形缺陷指示； 3）在一条直线上不允许存在超过10个间隔1.6mm或更 小的指示； 4）每105mm×148mm面积范围内直径或长度大于1.6mm 但不大于4mm的圆形或线型指示不得超过3个，整个堆焊层表 面不得超过8个。 3堆焊层金属内部缺陷宜采用超声波探伤方法进行检测， 其检测方法和验收标准应符合本规程附录C的规定。 4表面硬度应符合本规程4.3.7条或图纸的规定。 5堆焊后金厚层组织应均匀，精车、磨前后焊道表面不允许 产生肉眼观系到的明暗条纹，且马氏体不锈钢CI13系焊缝组织 应符合本规程4.3.5条的规定。 5.4.3当堆焊工艺评定试样检验结果某一项不满足要求时，应

准无损检测磁粉检测》（GB/T15822）的有关规定进行探伤，其 结果应符合下列要求： 1）对独立存在且显示长度小于1mm的缺陷指示，原则上 不进行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行检验，以便确定 该指示是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在单个显示和成排显示的最大长度 2mm的缺陷指示； 3）每105mmX148mm面积范围内最大允许的积累显示长 度应为5mm，且显示数量不得超过3个，整个堆焊层表面不得超 过8个。 2堆焊层金属表面宜采用渗透探伤方法按照现行国家标准 《无损检测渗透检测》（GB/T18851)的有关规定进行探伤，其结 果应符合下列要求： 1）对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行 评判，但当对指示有问时必须再次进行检验，以便确定该指示 是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长 度大于4mm的线形缺陷指示； 3）在一条直线上不允许存在超过10个间隔1.6mm或更 小的指示： 4）每105mm×148mm面积范围内直径或长度大于1.6mm 但不大于4mm的圆形或线型指示不得超过3个，整个堆焊层表 面不得超过8个。 3堆焊层金属内部缺陷宜采用超声波探伤方法进行检测， 其检测方法和验收标准应符合本规程附录C的规定。 4表面硬度应符合本规程4.3.7条或图纸的规定。 5堆焊后金厚层组织应均匀，精车、磨前后焊道表面不允许 产生肉眼观系到的明暗条纹，且马氏体不锈钢CI13系焊缝组织 应符合本规程4.3.5条的规定。 5.4.3当堆焊工艺评定试样检验结果某一项不满足要求时，应

在原辊面截取加倍堆焊试件进行复验，复验结果应符合本规程

在原辊面截取加倍堆焊试件进行复验，复验结果应符合本规程 5.4.2条的要求，否则应重新进行工艺评定

5.5重新进行堆焊工艺评定的规定

5.5重新进行堆焊工艺评定的规定

5.5.1下列条件之一发生变化时，应重新进行堆焊工艺评定： 1堆焊方法的改变； 2堆焊材料型号或规格的改变； 3母材材质及热处理状态发生改变； 4堆焊电流、堆焊电压和堆焊速度的变化分别超过评定值 的10%、7%和10%时； 5预热温度、层间温度和焊后热处理条件的改变； 6螺旋摆动焊，摆动幅度变化超过20%时。 5.5.2堆焊工艺评定复验结果不满足要求时，应重新进行堆焊 工艺评定

6.1.1补焊工艺评定报告应包括补焊工艺评定指导书、补焊工 艺评定记录表、补焊工艺评定检验结果等。推荐补焊工艺方法及 参数可参照附录B，试板补焊评定可参照辊补焊评定。 6.1.2工艺评定判断合格的主要内容为表面及内部无损检测应 符合技术文件的要求，补焊硬度与辊面焊缝金属硬度偏差不应大 于8HRC. 6.1.3采用原焊材、原工艺进行修补，可不进行评定。 6.1.4每处缺陷异种材质补焊面积不应大于30mm，同种材质 补焊面积不限。 6.1.5当补焊工艺评定结果不符合技术要求时，应调整补焊工 艺重新进行评定，直至合格为止。 6.2补焊工艺评定替代规则 6.2.1补焊工艺评定中，未出现夹渣、气孔、小裂纹等缺陷时，单 边堆焊厚度不应小于图纸要求厚度。 6.2.2缺陷替代试件制备应符合下列规定： 1对于深度小于5mm的缺陷，在制备替代试件时，应用砂 轮或其他方式在堆焊表面以焊道未搭接部位（见图6.2.2(a)、（b） 中缺陷1)及焊道搭接边缘为中心(见图6.2.2(a)、(b)中缺陷2) 分别制备深度约5mm，长度不小于20mm，宽度不小于10mm且 与原焊道表面平缓过渡的缺陷。 2对于深度大于5mm的缺陷，在制备替代试件时，应按回 火工艺消应力后，车制深5mm、宽100mm的沟槽缺陷，按原工艺 进行堆焊，

6.1.1补焊工艺评定报告应包括补焊工艺评定指导书、补焊工 艺评定记录表、补焊工艺评定检验结果等。推荐补焊工艺方法及 参数可参照附录B，试板补焊评定可参照辊补焊评定。 6.1.2工艺评定判断合格的主要内容为表面及内部无损检测应 符合技术文件的要求，补焊硬度与辊面焊缝金属硬度偏差不应大 于8HRC， 6.1.3采用原焊材、原工艺进行修补，可不进行评定。 6.1.4每处缺陷异种材质补焊面积不应大于30mm，同种材质 补焊面积不限。 6.1.5当补焊工艺评定结果不符合技术要求时，应调整补焊工 艺重新进行评定。直至合格为止

6.3补焊试件的制取

6.3.1堆焊工艺评定中出现的各种缺陷，按选定的补焊工艺进

6.4.1补焊工艺评定试件的技术要求和检验方法应符合本规程 5.4.1条的1，2款规定。 6.4.2·检验结果应符合下列要求； 1补焊层金属表面首选采用磁粉探伤方法按照现行国家标 准《无损检测磁粉检测》（GB/T15822）的有关规定进行探伤，其 结果应符合下列要求： 1）对独立存在且显示长度小于1mm的指示，原则上不进 行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行检验，以便确定该指 示是否需要参与评定； 2）检测结果不允许存在单个显示和成排显示的最大长度 2mm的线性缺陷指示； 3）显示长度大于1mm但不大于2mm显示的数量不得超 过2个。 2补焊金属表面宜采用渗透探伤方法按照现行行业标准 《无损检测渗透检测》（GB/T18851)的有关规定进行探伤，其结 16

果应符合下列要求： 1）对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行 评判，但当对指示有疑间时必须再次进行检验，以便确定该指示 是否需要参与评定； 2）检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长 度大于4mm的线形缺陷指示； 3）直径大于1.6mm但不大于4mm的圆形或线型指示不 得超过2个。 3补焊金属内部缺陷宜采用超声波探伤方法进行检测。 4补焊工艺评定的检测项目和力学性能应符合技术文件或 双方约定的要求。 6.4.3当补焊工艺评定试件检验结果某一项不满足要求时，应 在原补焊位置上截取加倍试件或重新进行补焊试件的制备，进行 复验，复验结果应符合本规程6.4.2条的要求，否则应重新进行 补焊工艺评定。

6.5重新进行补焊工艺评定的规定

6.5.1下列条件之一发生变化时，应重新进行补焊工艺评定： 1堆焊方法的改变； 2补焊材料型号或规格的改变。 6.5.2补焊工艺评定复验结果不满足要求时，应重新进行补焊 工艺评定

7.1堆焊前新辑辑坏加工及检测要求

7.1.1为了保证堆焊层厚度的均匀性，堆焊前应在辑子两端非 堆焊部位或在轴头部位上加工出相应的基准，以便焊后加工过程 的找正，保证加工的堆焊层厚度均匀。堆焊时要对过程进行控 制，防止加热过程、焊接应力等引起的辑子变形弯曲。 7.1.2辑坏应满足图纸技术条件要求的化学成分、力学性能、组 织状态以及合同条款的内容。 7.1.3合同没有规定的情况下，实心辊坏及芯轴的制造应遵守 以下工艺要求：辊坏均为锻件且锻后应进行正、回火或球化退火 处理，并应按制造厂的工艺进行热处理。 7.1.4辑坏按产品图纸要求，备料时辑面轴向单侧留量不应少 于10mm，外圆单边各留量不应少于5mm加工余量，且应提供所 有坏料的质量合格证明文件。 7.1.5堆焊前辑坏表面及内部质量应按本规程表4.2.2的要求 进行检查

7.2再制造银坏加工及检测要求

7.2再制造辑坏加工及检测要求

7.2.1加工去除原堆焊层或车除一定的尺寸，加工后辑坏表面 应无裂纹、折叠、碰伤等缺陷，凡有不符合要求的表面缺陷，应做 相应的处理。 7.2.2应充分考虑辊径在堆焊和热处理过程的变形处理，以便 保证最终的辊子满足图纸的要求。 7.2.3堆焊前辑坏表面及内部质量应按本规程表4.2.2的要求 进行检查。

7.3.1夹送辊、助卷辊堆焊应按堆焊工艺指导书进行：补焊应接 补焊工艺指导书进行。 7.3.2堆焊材料的烘干、使用、保管应符合堆焊材料制造厂提供 的说明书的要求。 7.3.3辊坏宜选用加热炉进行预热。辊面堆焊预热温度及层间 温度应按照工艺评定结果选取。预热时，在室温至100℃范围内， 升温速度不应高于40℃/h；室温大于100℃之后，升温速度不应 高于50℃/h，应均匀加热。 7.3.4堆焊过程中，堆焊环境要求相对封闭，保温可采用燃气加 热或保温炉加热两种方式。燃气加热必须防止燃气产生的炭黑 污染。 7.3.5堆焊过程必须采取自动或人工的方式不间断地进行层间 温度和施焊质量的监控，出现缺陷应立即处理，不得在有缺陷的 焊层上直接堆焊。 7.3.6堆焊单边厚度超过20mm时，为了降低应力及氢的危害， 防止裂纹产生，保持组织及力学性能的均匀性，可进行相应的中 间热处理。

7.4.1焊后应对夹送辑、助卷辑进行后热处理，后热温度为层间 温度或300~350℃，保温时间1～2h。 7.4.2后热处理结束后应以不大于25℃/h的冷速冷却至100~ 150℃并保温1~2h，再随炉冷却至室温。 7.4.3焊后热处理在室温至100℃以内，升温速度不应大于 40℃/h，之后不应大于50℃/h，降温速度不应大于25℃/h。根据 堆焊工艺评定结果及夹送辑、助卷辊硬度要求，选择回火温度，且 回火最高温度不得高于母材调质回火的最高温度。保温时间根 据直径（实心辑）或辑筒壁厚（空心辑）宜按1.5~2.0min/mm选 19

取，但保温时间不应小于4h。 7.4.4当炉温降低到150℃时，夹送辊、助卷辊可出炉置于专用 箱内或用石棉遮盖缓冷至室温。 7.5堆焊修补 7.5.1夹送辑、助卷辑堆焊过程中和加工完成后若出现堆焊缺 陷或其他缺陷时，应及时按补焊工艺进行修补。 7.5.2夹送辑、助卷辑修补后应进行超声波探伤或磁粉、渗透探 伤，修复部位的质量应符合相关要求。

7.5.1夹送辑、助卷辑堆焊过程中和加工完成后若出现堆焊缺 陷或其他缺陷时，应及时按补焊工艺进行修补。 7.5.2夹送辑、助卷辑修补后应进行超声波探伤或磁粉、渗透探 伤，修复部位的质量应符合相关要求

7.5.1夹送辑、助卷辑堆焊过程中和加工完成后若出现堆焊缺 陷或其他缺陷时，应及时按补焊工艺进行修补。 7.5.2夹送辑、助卷辑修补后应进行超声波探伤或磁粉、渗透探 伤，修复部位的质量应符合相关要求，

8.1.1堆焊复合制造夹送辑、助卷辑的质量检验应包括焊前检 验、焊中检验（过程检验）、焊后检验及机加工后检验、装配过程检 验。 8.1.2焊前检验应符合下列规定：夹送辊、助卷辑堆焊前应确认 辊坏、焊材的牌号、材质、规格及质量证明文件，确认操作人员资 质及认可范围，确认堆焊工艺评定文件、堆焊工艺指导书、补焊工 艺指导书及操作规程。 8.1.3焊中检验应符合下列规定：夹送、助卷辑堆焊过程中， 应对照堆焊工艺指导文件要求，对采用的堆焊方法、堆焊方式、具 体的堆焊工艺参数以及焊后缓冷、回火参数进行检查、记录，确保 堆焊过程符合要求。 8.1.4焊后检验应符合下列规定：应在夹送辑、助卷辊冷却至室 温后进行外观检测；车削表层辑面后应进行渗透、磁粉、超声等无 损探伤、硬度测量（需在磨削后复检）等检测。 8.1.5机加工后检验应符合下列规定： 1夹送辊、助卷辑的工作表面不允许有裂纹及肉眼可见的 凹坑、非金属夹杂、气孔和其他影响使用的表面缺陷； 2夹送辑、助卷辊的加工过程不得对堆焊层造成影响使用 的损伤。

8.2.1精加工后堆焊复合制造夹送辑、助卷辑的质量 检验范围及要求应符合表8.2.1的规定。 8.2.2精加工后堆煜复合制造夹送辑、助卷辑的外观、尺寸及公

差、粗糙度等应符合图纸要求，

表8.21来送银、助送报质量检验规m

附录A推荐堆焊工艺方法及工艺参数

A0.1夹送辊、助卷辑堆焊复合（再)制造方应根据图纸要求，确 定技术参数，满足夹送辊、助卷辑堆焊制造技术规范。 A.0.2推荐采用的堆焊方法为丝极（药芯、实心)埋弧单道螺旋 焊，丝极（药芯）明弧气保护单道螺旋及摆动焊。制造企业可以比 照本规程进行带极堆焊、带极电渣焊及激光熔敷等工艺评定和制 造验收。 A.0.3在堆焊过程中应检验堆焊材料工艺性能，观察裂纹、脱渣 和焊缝成形情况，堆焊完毕后应检查是否有影响使用性能的缺 陷。 A.0.4应根据母材的碳当量及堆焊材料确定预热温度；实心辑 坏按照辑坏直径厚度，空心辑坏按照筒厚厚度，根据厚度按 1.5~2min/mm选取保温时间，但保温时间不应低于4h。 A.0.5丝极埋弧单道螺旋焊堆焊工艺参数见表A.0.5。 A.0.6丝极明弧气保护焊堆焊工艺参数见表A.0.6

附录B推荐补焊工艺方法及工艺参数

附录B推荐补焊工艺方法及工艺参数

B.0.1在夹送辑、助卷辑堆焊复合(再)制造前应根据堆焊材料、 补焊材料、堆焊方法等，拟定预补焊工艺规程，施焊试件和制取试 详，确定技术参数，满足所有夹送辊、助卷辊补焊技术规范。 3.0.2推荐采用的补焊方法为焊条电弧焊、熔化极气体保护电 弧焊、非熔化极情性气体钨极保护焊，熔化极情性气体保护焊，且 应采用原堆焊工艺。 B.0.3堆焊过程中局部缺陷（裂纹、夹渣、气孔、砂眼、焊瘤、未焊 透等）的修补应符合下列规定： 1当堆焊连续三圈内周向方向不同位置出现不多于4处 长度且单一缺陷不大于40mm周向缺陷或出现不多于2处且单 缺陷不超过30mm轴向缺陷时： 1）缺陷深度未末超过1mm时，宜采用手持砂轮将局部缺陷 及周边打磨干净，可不处理； 2）缺陷深度在1~3mm之间，宜采用手持砂轮将局部缺陷 及周边打磨干净，将修补处局部加热至高于规定的预热温度 50℃，用原堆焊材料或相似材料以非熔化极情性气体钨极保护 焊，熔化极情性气体保护焊，熔化极活性气体保护电弧焊，手工电 弧焊等方法进行修补； 3）缺陷深度在3~5mm之间或两个焊道高度，宜采用手持 砂轮将局部缺陷及周边打磨净，将修补处局部加热至高于规定 的预热温度50℃，并在离缺陷起始端部20mm处起弧，采用原堆 焊工艺参数、原堆焊材料进行修补。 2当缺陷深度超过5mm或两个焊道高度，停止堆焊，按工 艺要求回火消应力后应将缺陷彻底清除后，按原来的堆焊工艺重 新进行堆焊，并应进行相应的热处理。或者重新进行堆焊工艺评 定

3当堆焊连续三圈内周向方向不同位置出现超过4处周 向缺陷或出现超过2处横向缺陷，应停止堆焊，消除应力后分析 问题的原因，重新进行堆焊工艺评定。 4当堆焊周向单一缺陷超过40mm或横向单一缺陷超过 30mm时，应停止堆焊，分析间题的原因，重新进行堆焊工艺评定。 B.0.4热处理及机加工后局部缺陷的修补应符合下列规定： 1缺陷深度不大于1mm时，宜采用堆焊相同材质的焊丝或 焊材厂提供的焊丝以非熔化极情性气体钨极保护焊进行修补。 2缺陷深度介于1~5mm之间或两个焊道时，可根据实际 情况，选用B.0.3中的修补方法进行修补。 3若有触及母材或未触及母材但深度大于5mm或两个焊 道的较大缺陷，应将缺陷彻底清除后，按原来的堆焊工艺重新进 行堆焊，并应进行相应的热处理。 4每处缺陷异种材质补焊面积不应大于30mm，同种材质 不限面积。 5修补区焊后冷却速度不应大于30℃/h。 6修补后应进行超声波探伤和磁粉、渗透探伤检测。 B.0.5补焊材料的选取原则上应与堆焊材料相同或相近，其他 材料的补焊则应得到相关方的同意。般推荐的焊丝为与堆焊 相同材质的焊丝或焊材厂指定焊丝。补焊处的硬度与焊辑盖面 材料熔敷金属硬度偏差不应高于8HRC。 B.0.6应根据补焊量的大小以及硬度偏差情况确定是否重新进 行热处理。 B.0.7补焊参数宜符合下列规定： 1补焊前，应对缺陷100mm范围内区域采用火焰等加热方 式加热至高于预热温度50C。 2采用非熔化极情性气体钨极保护焊堆焊时，氩气流量应 为6～9L/min；堆焊电流应为100~250A；堆焊电压应为20~ 28V。 3采用熔化极气体保护电弧焊补焊时，应采用80%Ar十

20%CO，或100%CO，气体，气流量应为16~20L/min；堆焊电流 应为200~350A；堆焊电压应为26～32V。 4采用熔化极情性气体保护电弧焊补焊时，氩气流量应为 20～40L/min；堆焊电流应为200～350A；堆焊电压应为26~ 32V. 5采用手工电焊条补焊时，堆焊电流一般应为（35～55)d， 其中d为焊条直径（mm）

C.0.1本标准适用于夹送辊、助卷辑辊面堆焊层内缺陷、堆焊层 与母材未熔合缺陷和堆焊层下母材再热裂纹的超声波检测以及 检测结果的质量分级。 C.0.2人员资格应符合下列规定： 从事夹送辊、助卷辊辑面堆焊层超声波检测的人员应经过培 训，并取得权威部门认可的超声探伤专业1级及其以上资格证 书。签发探伤报告者应获得权威部门认可的超声探伤专业Ⅱ级 及其以上资格证书。 C.0.3探伤仪器及设备应符合下列规定： 1探伤仪 所用探伤仪的性能应符合现行行业标准《A型脉冲反射式超 需波探伤仪通用技术条件》（JB/T10061）的有关规定。 2探头 1）横波斜探头 探头总面积不得超过325mm，频率应为2~5MHz。为了达 到所需的分辨能力，也可采用其他频率，折射角应为45°、60°、70°。 2）双晶直操头和双晶斜探头 两声束间的夹角应能满足有效声场覆盖全部检测区域，使探 头对该区域具有最大的灵敏度。探头总面积不得超过325mm， 频率应为2MHz～5MHz。为了达到所需的分辨能力，也可采用 其他频率，两晶片间绝缘应保证良好。 3）纵波斜探头 探头频率应为2M～5MHz，折射角应为45°。 3耦合剂 耦合剂应采用机油和化学浆糊。 C.0.4试块应符合下列规定：

表C0.4B型双试换外经的尺寸

3对比试块应采用与被检工件材质相同或声学特性相近的 材料，并应采用相同的堆焊工艺制成。其母材、熔合面和堆焊层 中均不得有不小于2mm平底孔当量直径的缺陷存在。试块堆 煤层表面的状态应与工件堆煜层的表面状态相同，

C.0.5灵数度校准应符合下列规定

1斜探头灵敏度的校准 应将探头放在对比试块的堆焊层表面上，移动探头，使其从 1.5mm长横孔获得最大反射波，调整增益，使回波幅度为荧光屏 满幅的80%土5%，以此作为基准灵敏度。 注：平行轴向扫查时用A型对比试块；重直轴向扫查时用B型对比试 块。 2双晶直探头灵敏度的校准 应将探头放在对比试块的堆焊层表面上，移动探头，使其从

3mm平底孔获得最大反射波，调整增益，便回波幅度为荧光屏满 幅的80%士5%，以此作为基准灵敏度， C.0.6检测时机及检测范围应符合下列规定：

2直探头检测拒收条件 1）单个面积大于10mm的缺陷； 2）缺陷面积小于10mm、与下个缺陷的最小距离是相邻 2个缺陷中较大缺陷的10倍，总的缺陷面积超过夹送辊表面的 5%。 3 判定为裂纹的危害性缺陷直接拒收。 C.0.9 检测报告至少应包括以下内容： 1 工件名称、材质、堆焊材料、编号和委托单位； 仪器型号、探头规格、试块、检测灵敏度、耦合剂和耦合 补偿； 3 检测部位和数据、检测部位草图、检验标准和检验结果； 4 检测人员及其资格、审核人员及其资格； 5 检测日期

1为便于执行本规程条文时区别对得，对要求产格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应该这样做的用 词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用间： 正面词采用“可”，反面词采用“不可”。 2条文中指定应按其他有关标准执行的写法为“应符合 .规定”或“应按执行”

国家标准《焊接术语》（GB/T3375)中所确立的相应术语适用 于本规程，此外，本规程规定了7个特定术语，这些术语是从轧辑 堆焊的角度赋予其涵义的，

3.0.3对于已经被充分了解有明确的指导性堆焊工艺参数，并 已在实践中长期使用的焊材及辊坏，一般不需要由制造厂家进行 堆焊性试验。对于制造厂家首次采用的辑坏、堆焊材料，应进行 堆焊性试验，以作为制定堆焊、补焊工艺评定参数的依据。 3.0.5对夹送辊、助卷辑焊接复合制造与再制造焊工、工艺评定 人员做了规定，借以加强对焊接人员、工艺评定人员的管理。 3.0.6夹送辊，助卷辑焊接为多学科交汇，包含设备的运行、自 动化的控制、焊接冶金过程等等，且焊接过程中产生火花、热量、 飞溅、噪声以及烟尘等都是影响焊接相关人员身心健康和安全的 不可忽视的因素。因此夹送辊、助卷辊焊接复合制造必须遵守国

合格的辑坏和堆焊材料是获得良好 化学成分、热处理状态、力学性能是影响焊接性的重要指标，因此 辑坏及堆焊材料的设计必须满足设计文件的技术要求，

4.2.2为保证辊面良好的堆焊质量，必须对辑坏的表面质量、内

4.3堆焊材料、组织和力学性能

堆焊材料的选择应满足设计要求，鉴于目前国内堆焊材料开 发能力不同，其产品的形式、性能和质量也良募不齐，因此，堆焊 材料的使用必须要有严格的规定。 4.3.1~4.3.4,4.3.8堆焊材料一般分为打底层、工作层材料， 堆焊厚度较厚时可以采用缓冲层材料。采用添加钼、锯、钨、钒、 钻等元索强化的Cr5、Cr13马氏体系合金由于具有硬度高（范围 多为46～62HRC)并兼有良好的力学性能和耐磨性，目前已成

为热轧带钢卷取机辊面修复材料的主要选择。表4.3.3是国内 常用的夹送、助卷辑堆焊修复材料，主要为合金工具钢、高速 钢，同时对与之匹配的烧结及熔炼焊剂也进行了规定。 4.3.5~4.3.7为降低夹送辊、助卷辑堆焊过程中及上机使用后 主要缺陷（黏钢、裂纹，磨损不均匀、热疲劳裂纹）出现的概率，本 条对堆焊后辑面硬度的均匀性，焊缝金属组织，杂质数量做了相 应规定。 4.3.9本条对新的堆焊材料检验进行了规定，特别是高温强度 和热疲劳性能的检验

由于轧辊堆焊过程中的焊缝金属不可能实时实物检测，为保 证堆焊质量，必在堆焊施工前进行堆焊工艺评定。堆焊工艺评 定所用的堆焊参数，原则上是根据辊坏、堆焊材料的堆焊性试验 结果制定，尤其是热输入量、预热温度、层间温度及后热温度。制 造厂家进行堆焊工艺评定须根据轧辊堆焊特点及企业自身的设 备、人员条件确定具体堆焊工艺，如实记录并与实际施工相一致， 以保证轧辊堆焊质量。 附录A总结了国内轧辑辑面常用的堆焊方法，同时给出了推 荐的堆焊参数及热处理工艺

5.2堆焊工艺评定替代规则

《连铸辑焊接复合制造技术规范》（YB/T4326）的检验及评价方 法，结合面的自身特点而制定

堆焊工艺评定中，堆焊工艺参数、堆焊方式方法的改变，对辑 坏、试板的表面焊缝质量产生的影响程度巨大，为保证堆焊质量， 根据大量的试验结果和实践经验并参考国内外相关规定，本节对 要重新进行评定的情况进行了概述，包括堆焊方式方法、焊材型 号、热处理状态及相应参数量大允许变化范围。

夹送辑、助卷辑辑面堆焊过程中不可避免地会出现一些诸如 裂纹、气孔、夹渣等缺陷，为保证堆焊质量，需对缺陷进行清理消 除井进行补焊。 附录B给出了国内轧辑辑面常用的补焊工艺方法及参数，同 时给出了焊中、焊后根据缺陷的不同进行相应的补焊处理及检测 的规定。试板的补焊工艺方法及工艺参数可参照辑面的补焊工 艺。

6.2补焊工艺评定替代规则

7.1堆焊前新辑辑坏还加工及检测要求

新辊辊坏在备料时，按图纸要求要留足机加工余量，目的是 既要保证辊坏堆焊、热处理后堆焊收缩、变形对辑坏尺寸偏差的 影响，又要尽量减少切削加工量，以提高加工效率和降低对加工 刀具的损耗。通常，为了保证堆焊层厚度，堆焊前应在非堆焊部 立加工出宽度不低于20mm的基准，外圆单边不低于5mm的基 推。卷取机夹送辑、助卷辑是热轧卷取机组的核心部件，对热轧 钢带的质量、板型影响较大灭火系统标准规范范本，需要严格控制其制造质量，必须对每 支辑坏进行相应的检测，以保证堆焊质量，

7.2再制造辑坏加工及检测要求

本节对再制造的辊坏加工及检测做了规定，再制造辊坏由于 表面存在各类缺陷及未完全磨损的原堆焊层，因此需要堆焊材料 制造厂、堆焊制造厂及最终用户三方共同制定车削加工工艺并进 行相应的检测。凡有不符合要求的表面缺陷，应做相应的处理， 以保证轧银的堆焊质量

7.3.2对堆焊材料的烘干、保管进行规定的主要目的是防止堆 焊材料锈蚀、受潮和变质，影响其正常使用。 7.3.3加热炉相对于火排等加热方式其温度易于控制，均匀性 更好。预热时，温度在100℃以内，升温速度不应高于40℃/h，之 后不应高于50℃/h，保证夹送辊、助卷内外温度差不宜过大。 7.3.4轧辑保温目前常用的方式是燃气加热和保温炉加热，燃 气加热可能在焊道表面上产生炭黑，在下一道堆焊过程中容易增

碳及导电不好，必须及时处理掉。 7.3.5层间温度是决定组织的转变量及应力大小的一个关键， 因此应实时监控；堆焊层有缺陷的地方若不修补可能成为裂纹 源，造成缺陷进一步扩大或堆焊失败。 7.3.6夹送辑、助卷辊堆焊单边厚度超过20mm时，存在热应 力、组织应力的积累及氢含量的聚集，因此需要进行中间热处理， 以减缓应力，避免堆焊缺陷的产生。

7.4.1夹送辑、助卷辑堆焊后加热到层闻温度或300～350℃，保 温12h，一方面考惠到堆焊过程中，可能由于保温或加热不均匀 等出现辑面及内部温度偏差，后热可使堆焊辑面温度保持均匀 性；另一方面夹送辊、助卷辊冷却后可能不会立即进炉进行回火 热处理，后热可作为消氢处理。 7.4.2为避免产生新的冷却应力，焊后需将轧辊缓慢冷却，要求 控制冷却速度不大于25℃/h，同时在100～150℃马氏体转变几 乎全部完成，需要保温1～2h，以便充分析出扩散氢。 7.4.3对冷却后的夹送辑、助卷辊进行回火热处理，一方面是促 使部分碳化物析出，稳定组织；另一方面消除堆焊时因冷却造成 的残余应力，提高焊缝的综合性能。为保证母材的力学性能，回 火热处理温度不应超过辑坏调质温度；应确定保温时间，保证整 个银内外温度均匀一致。 7.4.4为保证回火炉的使用效率，热处理冷却到150℃之后，夹 送辊、助卷辊可置于专用箱内或用石棉遮盖缓冷。

质量检验标准时，应及时按补焊工艺补焊，且应进行相应的质量 检测

焊缝金属或母材在焊前、焊甲、焊后若 质量检验标准时，应及时按补焊工艺补焊装修工艺、技术，且应进行相应的质量

检验是夹送辑、助卷辑堆焊质量保证体系中的重要步骤，涉 及堆焊作业的全过程，包括焊前检验，过程中质量控制、检验和焊 后及机加工产品的最终检验。 8.2验收标准 本节规定了夹送辑辊、助卷辑加工后质量检验项目，包含了无 损检测及硬度检测，并对检验范围和要求做了规定。这些检验对 每支出厂的夹送辑、助卷辑而盲都是必要的