GB／T 16507.5-2013 水管锅炉 第5部分：制造.pdf
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GB／T 16507.5-2013 水管锅炉 第5部分：制造
6.4.1.1若管子采用冷成形不能满足产品技术要求时应采用热成形。 6.4.1.2铁素体材料管子成形后热处理的要求按第9章。 6.4.1.3奥氏体材料管子成形后热处理工艺应避免影响材料的使用性能。
6.4.2.1管子的弯管成形应根据材料、规格、弯曲半径、弯管形状和弯管设备选用热成形（即热弯，包括 内侧加热弯及热挤压成形及中频感应加热弯等）或冷成形（即冷弯）。 6.4.2.2采用热弯时应严格控制加热规范和加热范围。不锈钢管采用热弯时应避免加热时的渗碳和避 开引起晶间腐蚀的敏化温度。 6.4.2.3弯管成形宜进行工艺试验，以验证所采用的弯管工艺满足产品技术要求。弯管工艺试验可参 照附录A。
照附录A。 6.4.2.4管子弯管后应检测减薄率弯头内、外侧最小壁厚、弯头圆度、弯曲角度偏差及表面质量。 6.4.2.4.1减薄率弯头内、外侧最小壁厚应符合如下要求：
体检标准6.4.2.4管子弯管后应检测减薄率弯头内、外侧最小壁厚、弯头圆度、弯曲角度偏差及表面质量。
管子弯后弯头外侧任何一点的厚度不得小于式（3
式中： 平均弯曲半径，单位为毫米（mm）； 管子公称外径，单位为毫米（mm）； 0min=0,+C1 直管的计算厚度，单位为毫米（mm 一腐蚀裕量，单位为毫米（mm）。 注：8.、C，按GB/T16507.4的规定。
：——弯头内侧最小壁厚，单位为毫米（mm）)； 一平均弯曲半径，单位为毫米（mm）； D。—管子公称外径，单位为毫米（mm）； min=0,+C, .—直管的计算厚度，单位为毫米（mm）； C,腐蚀裕量，单位为毫米（mm）。 注：8，、C,按GB/T16507.4的规定。
弯头实际减薄率可作为弯管理论计算时弯管工艺附加厚度（C2）选取的依据。 6.4.2.4.2弯头圆度按式（5）计算：
Dmx——弯头顶点上测得的最大外径，单位为毫米（mm）； 一在Dmx同一横截面上测得最小外径，单位为毫米（mm） 考核标准如下：
Dmx——弯头项点上测得的最大外径，单位为毫米（mm）； Dmin——在Dmx同一横截面上测得最小外径，单位为毫米（mm）。 考核标准如下： a）成排弯管子圆度≤12%； b）其他管子： 当R/D。≤1.4时，圆度≤14%； 当1.4
当R/D。<1.4时，圆度≤14%； 当1.4
.4.2.4.3弯管角度偏差应符合如下要求
a）公称外径D。≤108mm的管子，弯头平面弯曲角度的偏差不超过士1°； b） 公称外径D。>108mm的管子，弯头平面弯曲角度的偏差不超过土30"； ） 当管子公称外径D。≥108mm时，还应测两端间的距离，距离偏差一般不超过士4mm。 6.4.2.4.4弯头表面质量应符合如下要求： a）弯头表面不应有裂纹等尖锐性缺陷； b） 管子的表面机械损伤，其深度值不应超过管壁厚度的负偏差。如果损伤和缺陷无尖锐棱角 时，则允许修磨。机械损伤深度大于管壁厚度负偏差时，应进行焊补和修磨。不应采用机梳 损伤深度大于1/3管壁厚度的管子：
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弯管后弯头内侧如有明显的波纹应按图2的方法测量，也可用模板测量。波纹应同时满足下 列条件，若不能满足下列条件，应调换管子： 1） 波纹幅度h=（d1+d)/2一d2≤3%×D。 2)波距 A>12 h。
弯管后弯头内侧如有明显的波纹应按图2的方法测量，也可用模板测量。波纹应同时满足下 列条件，若不能满足下列条件，应调换管子： 1）波纹幅度h=（d+d)/2一d2≤3%×D。 2)波距 A>12 h。
d）任何弯头沿管子中心线方向不应有宽度超过12mm的癌痕。 2.4.5弯头通球要求 应对公称外径不大于60mm的弯管进行通球检查，通球球径按GB/T16507.6的规定。
d）任何弯头沿管子中心线方向不应有宽度超过12mm的癌痕 i亚
d）任何弯头沿管子中心线方向不应有宽度超过12mm的癌痕。 4.2.4.5弯头通球要求 应对公称外径不大于60mm的弯管进行通球检查，通球球径按GB/T16507.6的
.4.2.4.5弯头通球要求
6.4.3镦厚、缩颈、扩口
6.4.3.1为满足不同壁厚管子或不同口径管子的拼接，可对管端进行镦厚、缩颈、扩口加工。 6.4.3.2壁厚镦厚、缩颈、扩口加工后，管子的外表面及壁厚的过渡区应平滑、无裂纹。 6.4.3.3管子镦厚、缩颈、扩口量的控制及成形后的热处理，应根据经验证过的工艺进行，并确保不会损 害材料的使用性能。
6.4.4管子成形后的热处理
6.4.4.1管子弯管成形后，超出表1规定的设计温度和成形应变范围时应进行相应的热处理 a）铁素体钢弯管 材料为07Cr2MoW2VNbB、10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN的管子，冷弯后按表1进行热 处理。
材料为07Cr2MoW2VNbB、10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN的管子，冷弯后按表1进行
表1铁素体钢管子冷弯后热处理要求
材料为07Cr2MoW2VNbB、10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN的管子，热弯后应进行正火+ 回火处理；其他合金钢材料，热弯后应进行去应力热处理； b）奥氏体钢弯管 应按照制造单位的工艺确定是否进行热处理，但要保证它们的使用不损害材料的使用性能。 6.4.4.2管子缩颈、镦厚、扩口成形后，符合下列情况之一应进行相应的热处理： a） 材料为07Cr2MoW2VNbB、10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN的管子，冷、热成形后应 进行整体正火十回火处理； b）不锈钢管子冷、热成形后应进行固溶处理。 6.4.4.3管子弯头的应变按式（6）计算：
图3焊接接头处的环向棱角
GB/T16507.5—2013图4焊接接头处的轴向棱角6.5.1.66筒体尺寸偏差（如图5所示）应符合以下规定：L±△L图5筒体尺寸偏差示意图a)筒体长度偏差应符合表2的要求。表2筒体长度偏差筒体长度LL≤55
GB/T 16507.5—2013间隙样板缩进尺寸（视封头大小而定）间隙样板轮廊测量基准线【封头图6封头的形状偏差检查c）人孔板边处厚度人孔板边处厚度应不小于封头名义厚度的0.7倍。6.5.2启动分离器制造和装配公差6.5.2.1长度偏差应符合表4的要求。表4启动分离器长度偏差筒体长度LL≤1010
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6.5.3蛇形管部件制造公差
蛇形管部件尺寸偏差见图8所示。
图7启动分离器尺寸偏差示意图
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D）悬吊式（垂直布置）蛇形管
c）搁置式水平布置)蛇形管
尺寸偏差除注明外，尺寸偏差为土12mm；角度偏差为土1°； 平面度：每300mm不超过4mm，最大不超过12mm； 对悬吊或支承用管夹偏差为±3mm；固定用管夹偏差为土24mm; 装配后，当管圈节距≥100mm时，允许管子之间的最小净间隙为12mm；当管圈节距<100mm时，允许管子之间 的最小净间隙为1mm 对工地焊管端，制造单位应根据现场焊接方法控制其端面倾斜度偏差，满足现场安装要求； 公差不累计。 图示外形与设计外形无关，仅为了示意偏差。
图8蛇形管尺寸偏差示意图
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6.5.4集箱类部件（包括储水箱、减温器、管道等）制造和装配公差
6.5.4.1对接接头边缘偏差
6.5.4.1.1集箱类部件筒体的坡口内壁应尽量对准并且平齐。当接头两侧的公称外径和名义壁厚相等 时，外表面的边缘偏差不得超过名义壁厚的10%，且最大不超过4mm，超出上述规定或公称外径不同 使边缘偏差超限时，应将超出的部分削薄。 6.5.4.1.2集箱类部件筒体对接接头内表面的边缘偏差如果大于名义壁厚的10%加0.5mm，或者大于 mm时，超出的部分应予内镗或削薄。 6.5.4.1.3对接接头外侧边缘偏差超差时的削薄要求按6.5.1.3
6.5.4.2集箱类部件本体尺寸偏差
6.5.4.2.1长度、直线度偏差应符合表5的要
2.1长度、直线度偏差应符合表5的要求！
表5集箱类本体尺寸偏差
采用旋压式端盖的集箱，长度偏差允许比表中的数值增加
6.5.4.3管接头偏差
管接头偏差如图9和表6的规定
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图9管接头偏差示意图
注：任意两长管接头管端节距偏差为A力1
GB/T16507.5—20136.5.4.4法兰法兰的端面倾斜度△f（见图10)应不大于2mm。法兰螺栓孔在螺栓圆上的偏移△a应符合表7的要求。法兰高度H的偏差应不超过士2mm。图10法兰偏差示意图表7法兰螺栓孔在螺栓圆上的偏移单位为毫米法兰外径D≤100100
GB/T16507.5—2013表8膜式壁管屏尺寸偏差不带集箱或一端带集箱的管屏项目两端带集箱管屏L≤12 mL>12 m长度偏差△L±2 mm±3 mm10对角线偏差△L≤5 mm≤10mm单向旁弯双向旁弯单向旁弯双向旁弯旁弯度偏差f≤6mmIf+f2l≤6mmf≤6mmIfi+f2/≤6mm节距偏差±3mm管屏宽度尺寸偏差±6mm（管子中心线间）±6 mm带鳍片管屏宽度尺寸偏差g mmnm单片管屏的管端不齐度偏差孔的水平位置偏差±55mm7胀接7.1锅炉管子胀接要求7.1.1两个锅筒间需布置大量的受热面时：般采用胀接连接7.1.2锅炉胀接的使用壁温不宜超过400℃7.1.3：管子外径应不无于89mm。7.1.4管子壁厚应不大于5mm，胀接筒体的壁厚应不小于12mm；胀接管孔壁之间的距离应不小于19mm，且不应小于管子壁厚的6倍。7.2胀接管孔的技术要求7.2.1锅炉胀接管孔不应开在锅筒的纵向焊缝上。如果胀接管孔必须开在环焊缝上时，则应确保管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内焊缝射线检测合格，焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面余高磨平，且锅筒整体进行热处理。7.2.2、胀接管孔中心与焊接边缘（除7.2.1外）及管板板边起点的距离不应小于0.8d（d为管孔直径），且不小于0.5d+12mm。7.2.3胀接管孔的表面粗糙度Ra值不应大于12.5μm，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。7.2.4胀接管孔的尺寸偏差按表9的规定。141
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槽，槽深宜0.5mm~1mm，槽宽宜4mm左右
7.3胀接管的技术要求
7.3.1胀接管表面不应有重皮、裂纹、纵向沟纹、压偏等缺陷，胀接处横向沟纹、麻点等缺陷其深度应不 大于公称管壁厚度的10%。 7.3.2胀接管子的材料宜选用低于锅筒硬度的材料。若管端硬度大于锅筒硬度时，应将管子进行退 火，退火管端长度应在100mm左右。 7.3.3管端胀接处的表面应均匀地打磨，打磨长度不应小于筒体厚度十50mm。打磨后管子表面粗 造度Ra值不应大于12.5μm。 7.3.4管子胀接端同一截面上壁厚允许最大差值应符合如下规定：当名义壁厚小于或等于3mm时， 为0.3mm；当大于3mm时，为0.35mm。 735胀控管端量小外径应控表10的要求
表10胀接管的最小外径
7.4胀管器的选用要求
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7.4.1胀管器的初始最小直径应小于管子的最小内径，并确保胀管器能顺利地放人管孔内。 7.4.2胀管器圆柱直段的有效长度为锅筒壁厚十15mm，同时圆整到0或5。 7.4.3胀管器的胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑和碰伤等缺陷，胀杆全长的直线度应不大于 o.1mm。 7.4.4电动、风动胀管设备转速一般应不超过60r/min
.5.1胀接管孔与管子外径应逐个逐根进行测量并作好记录，同时管孔与管子装孔后的最大允许 应符合表11的要求，
表11管孔与管子的最大间隙
7.5.3在产品正式胀接前应进行试胀，以确定合理的胀管率
首采用内径控制时，胀管率一般应控制在1%～2.1%范围内。胀管率可按式（7)进行计算，
式中： H，一一胀管率，单位为百分数（%）； 一胀完后的管子实测内径，单位为毫米（mm）； 一一未胀时管子实测壁厚，单位为毫米（mm）； d 一未胀时管孔实测直径，单位为毫米（mm）。 b）外径控制法 对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可按式（8） 计算：
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式中： HW 一外径控制法胀管率，单位为百分数（%）； D 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，单位为毫米（mm）； 未胀时的管孔实测直径，单位为毫米（mm）。 管子壁厚减薄率控制法 1）在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定； 2 扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测 量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般控制在10%～12%范围内， 扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产；胀接管子壁厚减薄率应按 式（9）计算
3）为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同 时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。 7.6.2管端伸出长度宜在6mm～12mm，管端喇叭口的扳边与管子中心线的夹角应在12°~15°，扳边 起点与锅筒表面宜平齐，由胀接部分转人喇叭口部分应有明显的界限，而不应有明显的切口和挤出 现象。 7.6.3胀接后管子端部不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。 7.6.4管端翻边、喇叭口的边缘上应无裂纹，胀接口内壁胀大部分过渡到未胀部分，应均匀、平齐、无切 口和沟槽。
3.1.1本章适用于用焊接方法制造和返修锅炉受压元件和承载构件，对于受压元件之间及与承载构件 的焊接，制造单位应制定符合要求的焊接工艺和相应的检查、验收要求，以保证焊接质量。 8.1.2锅炉受压元件不应采用电渣焊
8.2焊接工艺规程（WPS)
8.2.1受压元件之间或者受压元件与承载构件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头、焊制鳍 片管所采用的焊接工艺均应按NB/T47014及本章和附录B的附加要求进行评定。NB/T47014未涉 及的焊接方法由制造单位制定符合产品技术要求的焊接工艺评定规程进行焊接工艺评定。锅炉焊接工 艺评定材料分类分组按NB/T47014和附录C。 8.2.2焊接工艺评定试件应由制造单位采用本单位设备由本单位熟练焊工或焊接操作工施焊，制造单 位还应负责对所有检查试件进行试验。焊后热处理（PWHT）和无损检验（NDE）及理化性能试验可委 托有资质的机构，但应提供热处理曲线和有效试验报告。制造单位应将焊接工艺评定记录予以保存，记 录应注明评定日期、试验结果，焊接工艺评定报告应经制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准 后存人技术档案。不应将非本单位的工艺评定用于本单位产品的焊接操作。批准后的焊接工艺评定的 技术内容不应修改，只可作编辑性修改补充。
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a）额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，本体厚度 >20mm时，焊接工艺评定试验应补充全焊缝拉伸试验：当20mm<板厚≤70mm时，应从 工艺评定试板上切取全焊缝拉力试样一个；当板厚>70mm时，应从工艺评定试板上切取全 焊缝拉力试样两个；试样直径d。应取焊缝截面内许可的最大值，但不大于20mm。试验方法 和取样位置按GB/T2652的规定； b）按TSGG0001《锅炉安全技术监察规程》，额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合 金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于 16mm)应当做焊缝熔敷金属及热影响区V型缺口室温冲击试验； C 按TSGG0001《锅炉安全技术监察规程》焊接试件的材料为合金钢时，额定工作压力大于或等 于3.8MPa的锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集 箱类部件、管道的对接焊缝，额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、集箱类部件上管 接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相（微观）检验： d）水冷壁膜式管屏结构焊接工艺评定采用管子加扁钢焊接角焊缝的形式生产线埋弧焊（SAW） 试件至少为2根管子夹1根扁钢组成双身管，采用熔化极气体保护焊（GMAW）机械焊接试件 应至少为3根管子组成的管屏；采用手工方法焊接的试件可为1根管字加根扁钢焊接角焊 缝进行试验，试验按NB/T47014板板角焊缝评定试验的要求，取5个金相（宏观）试样，试验 结果除满足NB/T47014外：般还应得答附泉B的要求 e）合同规定的其他试验，如接头硬度、断品诚验等 4.焊接工艺评定试件的方学性能鼠验和金相宏观检验及结果应符合B/T47014的规定。 15全焊缝金属拉力试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度（R一或者屈服强度（Rp0.2）。 6金相（宏观和微观）检验发现有裂纹、蔬松过烧和超标的异组级之者，即为不合格；仅因有 示的异常组织而不合格者，充许检查成件再热处理一，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学 能），全部试样复验合格后才为合格 7合同规定的其他试验应满足相应的试验标 焊接工艺 1 焊接受压元件的焊接工艺规程（WPS)应注明如下内容以指导焊接生产：焊接方法及机械化程 材料、厚度范围、焊接坡口、焊接规范、焊接位置、预热温度、单层（道）或多层（道）、层（道）间温度、焊 才料、热处理要求、施焊技术要求等。 2当环境温度低于0℃时应采用预热措施。 3管子焊接时，一般应采用多层焊（工艺规定单层焊的除外），各焊层的起、熄弧点应尽量错开。 4不应在焊件的非焊接表面引弧，如产生弧坑，应将其磨平或焊补。有裂纹倾向的材料，磨平或焊 后应进行表面无损检测。 5焊件纵缝两端的引弧板、熄弧板或试件，焊后不宜锤击打落，应用气割割下。
8.4焊工及焊接操作人员资质评定
3.4.1焊接锅炉受压元件的焊工或焊接操作工应具有相应的资格，才能在有效期内从事合格项目 内的焊接工作。 3.4.2制造单位应建立焊工焊接档案，内容至少包括：焊工焊绩，焊缝质量检验结果，焊接质量事 至少每6个月记录一次。
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焊接材料应按NB/T47018采购技术要求进行验收，并按JB/T3223要求建立严格的存 发放、回收和回用管理制度
8.6焊接接头选用和坡口制备
8.6.1制造单位技术文件应规定焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙，可参照GB/T985.1、 GB/T985.2的规定执行。 8.6.2坡口加工可采用热切割、锯切、剪切、打磨、机加工等方法或这些方法的组合，但不得损害材料冶 金和力学性能或产生有害缺陷。 8.6.3制成的坡口表面应清洁，无锈皮和残渣。坡口和施焊表面在焊接前应将油污、铁锈和其他影响 焊接质量的杂物清理干净。 8.6.4必要时应对坡口面进行无损检测
8.7.1.1为避免焊接裂纹和热切割表面热影响区率硬开裂，可在焊前包括定位焊和热切割前进行预热。 焊前是否需要预热和预热温度的数值与材料的化学成分、连接零件所受到的拘束度、材料的力学性能、 热处理状态和材料厚度、焊接工艺及焊接材料等因素有关。8.7.2给出常用的推荐预热温度。应当注 意，这一推荐温度，不一定能够确保得到完善的焊接接头，个别材料，所需的预热温度可比推荐温度更高 或有所放宽。应当按NB/T47014对焊接工艺评定所提出的要求，在焊接工艺规程（WPS)中规定焊接 预热温度。 8.7.1.2通常情况下，当焊接两种不同材料时，应按需要较高预热温度的材料进行预热。当中断焊接重 新施焊时，仍需按规定重新预热。
8.7.1.3采用组合焊接工艺时，如需预热，对每个工艺，应分别确定预热要求。
8.7.2最低预热温度
8.7.3层（道）间温度
焊接接头有冲击韧性要求时，在焊接工艺规程（WPS)中规定层（道）间最高温度
8.8.1锅简、集箱类（含管道）焊接
8.8.1.1 纵缝、坏缝的焊接应满足以下要求： a) 多道焊接时，后道焊接前均应将前道焊缝的表面清理干净； 在锅筒的纵向和环向对接焊中使用了衬垫材料时，焊接后应将其除去； 锅筒纵向和环向对接焊缝焊后打磨平时，应有记录或标记可追踪到焊缝位置； d） 集箱对接焊缝不应使用永久性衬环； e） 易熔填塞物不应被看作为衬环。只有当易熔填塞物材料与母材相容且完全熔入焊缝时，才应 使用易熔填塞物。 3.8.1.2 管接头及附件焊接应满足以下要求： a) 管接头及吊耳每条焊缝至少焊接两道，当采用多道焊接时，后道焊接前均应将前道焊缝的表面 清理干净； b） 不应使用永久性衬环； C 易熔填塞物不应被看作为衬环。只有当易熔填塞物材料与母材相容且完全熔人焊缝时，才应 使用易熔填塞物； 已完工的焊缝表面在焊道间应无不规则，无锐利的刻痕或凹坑
8.8.2.1环缝焊接应满足以下要求
8.8.2.1环缝焊接应满足以下要求： 当采用多道焊接时，后道焊接前均应将前道焊缝的表面清理干净； b） 当焊接工艺要求通内保护气时，焊缝背面保护应加入足够的气体将焊缝附近的空气除去以避 免根部区域的氧化。 8.8.2.2 附件和管子的焊接应满足以下要求： a） 承载附件的焊接应连续。该焊缝应是围绕在附件周边的角焊缝、部分焊透焊缝、单侧全焊透焊 缝或双面全焊透焊缝； b） 非承载附件的焊接，可允许采用间断焊； 当采用多道焊接时，后道焊接前均应将前道焊缝的表面清理干净。 8.8.2.3水冷壁拼排焊接可采用埋弧焊、气体保护焊、焊条电弧焊等。 8.8.2.4应对公称外径不大于60mm的管子对接接头进行通径检查，通球球径按GB/T16507.6的规
8.8.3.1受压元件原材料返修焊
如受压元件原材科存在献联以及因 因造成不符合要求，需要修补时，应编制专门的返 艺并经评定合格，按质量保证体系程序文件规定审批后返修
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燃气标准规范范本8.8.3.2焊缝缺陷返修焊
受压元件的焊接接头经无损检测发现存在不合格的缺陷时： 的返 方案，方可进行返修。 补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损检测检查。要求焊后热处理的元件，补 焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不宜超过两次，如果超过两次，应当经过单位技术负责人 批准
8.8.3.3存档要求
反修的部位、次数、返修情况应存入锅炉产品技术
8.9.1为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过 技术负责人批准，可以免做焊接试件。但属于下列情况之一的汽车标准，应当制作纵缝焊接试件： a）工厂按照新焊接工艺评定结果制造的前5台新锅炉； b）用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱； C）设计图样要求制作焊接试件的锅炉。
8.9.2焊接试件制作应符合如下规定
a）每个锅筒、集箱类部件纵缝及封头的拼接焊缝应制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产 品纵缝的延长部分焊接； b）产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料和工艺条件等应当与所代表的 产品相同； c） 需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理； d） 焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。 8.9.3试样制取和性能检验应符合如下规定： a 焊接试件经过外观和无损检测后，在合格部位制取试样； b） 试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验 应符合NB/T47016的规定。同时锅简、集箱类部件纵缝还应当按8.2.3和8.2.5的规定进行 全焊缝拉力试验； 合同规定的其他试验应满足相应的合格标准，
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