GB 7692-2012  涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化

5.2.1用可燃性有机溶剂除油时，应先卸下产品或部件上的蓄电池或其他电源装置，其作业场所应设 有警小标牌，并配置可燃气体浓度测量仪，定期检测。 5.2.2气相除油清洗应在半封闭槽内进行，应有严格的防山:清洗液蒸气逸出的措施；槽体内壁对里材 料应用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂纤维增强塑料及其他合适的材料。 5.2.3气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动监控，以及冷凝器冷却水的供水监测装 置，其中测温仪的分度值应不大于0.5℃。

5.3.1机械除锈应优先选用抛丸和喷丸，实现工艺过程密闭化，改善劳动条件， 5.3.2手工除锈用的钢刷、铲小和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距应大于 1m. 5.3.3 3凡离地2m及以上进行手工除锈的作业，应按GB/T3608的要求执行。 5.3.4除锈用丁持式电动打磨工具应符合GB3883.1的有关规定。 5.3.5除锈用风动打磨或电动打磨工具，应按照所选用的磨片材料、钢丝抛轮限制其线速度。作业前 应进行空载试转，检验电动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不应使用。 并符合GB2494的有关规定。操作人员应佩戴护目眼镜，相互间保持足够的安全距离

5.3.1机械除锈应优先选用抛丸和喷丸，实现工艺过程密闭化，改善劳动条件， 5.3.2手工除锈用的钢刷、铲小和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距应大 1m。 5.3.3凡离地2m及以上进行手上除锈的作业，应按GB/T3608的要求执行。 5.3.4除锈用丁持式电动打磨工具应符合GB3883.1的有关规定。 5.3.5除锈用风动打磨或电动打磨工具，应按照所选用的磨片材料、钢丝抛轮限制其线速度。作业前 应进行空载试转，检验电动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不应使用。 并符合GB2494的有关规定。操作人员应佩戴护目眼镜，相互间保持足够的安全距离

5.3.6砂轮、磨片、钢丝抛轮的回转强度检查应按GB/T2493和JB/T7992的有关规定执行。 5.3.7直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩，其开口夹角应不大于150°。 5.3.8喷丸除锈作业应在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统应与喷丸的压缩空气源 联锁上海标准规范范本，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。作业人员一般应在室外操作，当不得不进 人喷丸室内操作时，应穿戴封闭型橡胶防护服和供氧面具。作业人员时吸区空气申粉尘浓度应符合 5.1.12的规定， 5.3.9喷丸室围护结构应在非对流区域设置由不易碎材料制作的观察窗：供室外操作人员进行安全监 扩。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关，并设置相应的声光信号器件。 5.3.10喷丸室内壁应设置耐磨材料制作的护板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。 5.3.11喷丸室应设置固定或移动吸口的丸、粒回收装置， 5.3.12丸、粒回收装置地坑上应设置防滑盖板，地坑高度应保证人员出人安全，地坑人口处设活动盖 板、护栏，坑内设固定扶梯、照明装置、通气口等。 5.3.13当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的踏板应为格栅或钢板网，四周应设 置高度为1.2m的安全栏杆。 5.3.14抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大型工件可米用通过式抛丸室进行除锈，抛丸室进出 口两端应设置隔离区段，在此段中采用多层橡胶或其他软性遮挡结构封隔。 5.3.15抛丸室的围护结构、内部耐磨挡板设置、丸粒回收装置、集丸地坑，应符合5.3.9~5.3.12的有 关规定。 5.3.16抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行，再开始地丸作业： 当抛丸作业终止，通风系统需继续运行2nin3Inin后，作业人员才准进入抛丸室工作。 5.3.17抛丸室在工作状态时人员不应靠近。在通过式抛丸室进出口端10m处，应按GB2894的有 关规定设置安全标志。抛丸室应设检修元关，严禁在抛丸作业进行中打抛丸室的密闭门进人操作。 5.3.18采用高压水清洗除锈应符合5.1.11~5.4.13的规定。

5.4.1采用散开式全浸型脱脂、酸洗、中和、表调、磷化、钝化、清洗等化学前处理的作业场所，应布置于 单独建筑物内，若与其他非涂装车间合用·个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的靠外墙·侧。车 间墙面和地坪应采用防腐蚀材料，照明和其他电气设施应采用防潮型。 5.4.2散开式全浸型化学前处理应配置专用的输送设备，作业人员不应直接用手搬运工件。若采用桥 式和梁式起重机，其驾驶室应设在化学槽的另一侧 5.4.3大型全浸型化学槽的槽口应高出地坪面0.8Im：当槽体埋人地面时：应在槽体四周按 GB4053.3的有关规定设置防护栏杆，并按GB2894的规定设置安全标志。 5.4.4全浸型有挥发性化学和加热要求的化学槽，应设置局部有组织排风系统，加热方式应符合安 全要求。 5.4.5各化学槽配制槽液时应先注人水，后注人化学液，对挥发性较强的化学槽配制后应施覆盖层或 挥发性气雾抑制剂。 5.4.6各类化学原液和添加剂的容器应加盖严封，并有醒日标签，

5.4.7采用氢氟酸作业场所，应设置具有明显标记的事故喷淋装置和洗眼用具。 5.4.8采用全喷淋型的各化学前处理设备应为全封闭或平封闭式，工件山人口应设置防喷淋液飞溅的 屏幕室，该室用门洞或挡帘隔开，并设置独立的排风系统。 5.4.9喷淋用泵应与排风装置联锁，待风机运行正常后泵再启动；喷淋过程结束，排风装置须继续运行 2min~3min：当排风装置发生故障，喷淋操作应能立即停止。

5.5.1钢材预处理流水线主要出预热、抛丸清理、喷涂预处理底漆、烘十及输送辊道组成。各组成部分 均应符合国家有关规定，并设置机械排风系统。 5.5.2钢材预处理流水线中抛丸清理系统应符合5.3.14~5.3.17的规定. 5.5.3钢材预处埋流水线中喷涂系统、烘T系统以及底漆的储存安全应符合GB11414.GB11143和 GB6514—2008中的有关规定，

5.6.1滑除旧漆应采用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除，个应使用火焰法直接滑 除旧漆。如采用火焰法，应在密闭的专用设备内进行，并配备安全环保装置。 5.6.2手持电动工具、喷丸、湿式喷砂、真空喷砂、抛丸等机械清除旧漆方法，其安全技术要求应符合 5，3的规定。 5.6.3用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不应使用易发火的钢制工具敲铲。高处作业的安全要求应符合 5.3.3的规定， 5.6.4地面溅留的脱漆剂残液不应用木屑和化纤织物措擦，应穿戴防腐手套用棉纱头、抹布等措擦。 废纱头、抹布等应集中回收处理， 5.6.5用脱漆剂和有机溶剂清除旧漆时，操作人员应按照GB/T11651要求配戴有效防扩手套、防毒 口罩和防护眼镜

5.7有限空间内的涂漆前处理

7.1有限空间内的深漆前处理是指对有限空间本身或设在有限空间内的固定设备进行涂漆前 业。除此以外，有限空间内不应作为涂漆前处理作业场所 7.2有限空间作业的安全技术要求应符合GB12942的有关规定。 .7.3在有限空间内进行除旧漆作业的亦应符合5.7.1~5.7.2的规定

6.1.1为防止酸碱雾、溶剂蒸气、粉尘等有害物质在室内逸散，涂漆前处理应首先采用有利于局部排风 的工艺和设备。当无法采用局部排风或采用局部排风后仍达不到5.1.11的规定时，应采用或增加全面 通风。 6.1.2涂漆前处理作业中的处理液和脱漆剂的配制应在封闭装置或配制间内进行，并应设置机械 排风。 6.1.3有实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大工件进行除油或除旧漆时，应设置局部排风并同 时辅以全面排风；当操作工位不固定时，则可采用移动式局部排风或全面排风。 6.1.4排风系统排出的污染物，当影响周边地区的大气质量时，应采取净化处埋、向收或综合利用措 施，符合CB16297的规定后再向大气排放，

5.2.1在工艺操作许可时，糖宽天于1.5m的涂漆前处理作业槽应设置盖板减少敬开面。 6.2.2在工艺操作许可时，酸性处理槽应添加有效的酸雾抑制剂。 6.2.3涂漆前处理作业中各种酸性或碱性处理槽应设置局部排风系统。在采用机械化化学前处理生 产线时，排风罩宜采用隧道密闭式。在采用手工操作时，排风罩宜采用侧吸式。槽宽小于或等于0.7m 时，宜采用单侧排风；槽宽为0.7m～1.5m时，宜采用双侧或周边排风；楷觉大于1.5m时，单面操作 的处理槽宜采用吹吸式槽边排风罩。 6.2.4槽边侧吸罩应采用条缝式.且各种处理槽的液面控制风速应按表1取值

表1各种前处理槽的液面控制风速

6.2.5由酸蚀处理槽排出的酸雾或由钝化处理槽排出的铬酸雾应设净化装置。净化装置宜分别采用 药液吸收式及网格过滤式净化回收器。 6.2.6采用喷淋法脱脂、磷化和钝化处理的装置应为密闭式或半密闭式，且应设置局部排风装置。工 件进出口门洞处风速应不小于0.5m/s

6.3.1手工除锈或电动工具除锈集中作业的场所，除在工位设置局部排风外，还应辅以全面排风，大 件于工除锈或电动工具除锈应在实体墙分隔的建筑物内进行，并设置全面排风。当不能达到5.1.11的 规定时，作业人员还应按照GB/T11651要求配戴个体防护用品。 6.3.2抛丸清理室室体内的气流流向应使产生的粉尘能迅速有效地排除，从门洞、观察窗及缝隙散逸 的粉尘，应保证作业场所的粉尘浓度符合5.1.12的规定。 5.3.3抛丸清理室室体排风量，当每个抛丸器抛丸量不大于140kg/1ni11时，应接抛丸幕数计算。第 个抛丸器为3500m/h.以后每个抛丸器为2500m/h对于连续式抛丸清理室需附加30%的漏风 量；间款式附加10%~15%。当每个抛丸器的抛丸量人于140kg/min时，宜按式（A.1)计算。 6.3.4喷丸室室体的排风量应符合下列要求，并应与保证门洞及缝隙处带尘气流不外流所求得的风量 互相校核，取其大值。 a）作业人员在喷丸室外操作时，喷丸室的排风量应按室体容积断面风速（与气流垂直）为 0.12m/s~0.30m/s计算,见表2。

[GB76922012

表2按喷丸室室体容积确定的断面风速

b）作业人员在喷丸室内操作时，喷丸室的排风量应以喷嘴直径和数量确定，见表3。

）作业人员在喷丸案内操作时，喷丸的排风量应以喷嘴直径和数量确定：见表3

表3按喷嘴直径确定的排风册

注1：喷嘴直径系指磨损后允许使用的最大直径。 注2：排风量为单个喷嘴的排风量，

c）压缩空气射流所及缝隙处带尘气流外流的速度宜参照附录B计算。 6.3.5喷、抛丸结合的除锈设备，宜采用下吸、上进风的气流组织方式，其排风量应比附录A计算所 得的风量增人50%～80%，并须按喷丸条件进行核算，

6.4有机溶剂蒸气排出及其净化处理

6.4.1在除油或除旧漆作业过程中，空气中同时散发醇类，酯类等多种有机溶剂蒸气时，全面通风换气 量应按各种有机溶剂蒸气分别稀释至最高允许浓度所需空气量的总和计算。除上述有害物质的气体及 蒸气外，其他有害物质同时散发在空气巾时，通风量应按需要空气量最人的物质计算。 6.4.2有机溶剂除油清洗槽及其挥发段应采用半密闭罩：耳其长度应大于除油清洗槽，半密闭罩罩面 风速应不小于0.4m/s。 6.4.3刷涂除锈磷化膏、带锈涂料或磷化底漆的工作台架应设置通风柜、侧吸式或底吸式局部排风系 统，使被涂工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出，

6.5钢材预处理通风及其净化处理

6.5.1钢材预处理生产线上机械除锈作业时的通风净化应符合6.3的要求。 6，5.2采用刷涂工艺涂刷预处理底漆，应在作业场所设置机械排风，其排风量应按使作业人员呼吸带 的有机溶剂蒸气浓度符合5.1.11的规定计算。 6.5.3钢材预处理生产线上喷漆装置、烘干装置排出的漆寡和有机溶剂蒸气应符合6.1.4的要求。漆 雾和有机溶剂蒸气净化装置的安全应符合GB20101的规定

6.1.1化学前处理作业场所的风管应明设，有冷凝水析出的风管应接1%坡度敷设，并在最低 #水管，接向排水沟。 6.1.2输送含有机溶剂蒸气的风管，应采用不燃材料制作，不应穿过防火墙，如必须穿过，应在 上设防火阀。穿过防火墙两侧各2m范围的风管，其保温材料应采用不燃材料。风管穿过处的空

6.6.1.1化学前处理作业场所的风管应明设，有冷凝水析出的风管应按1%坡度敷设，并 泄水管，接向排水沟。

6.6.1.3输送含有机溶剂蒸气的风管，其正压段不应通过其他房间。 6.6.1.4管壁温度大于或等于80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道之间的水平距离应 不小于1IⅢ1；当互为上下布置时，表面温度较高者或险性混合物比重较小者应布置在上面。 6.6.1.5管壁温度大于或等于80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道同沟敷设时应采收 保温隔热措施

6. 6. 2 进风口布置

6.6.2.1机械送风系统进风口处室外空气的有害物含量，不应超过车间空气中有害物质最高容许浓度 的30%。 6.6.2.2应设在宰外空气清洁和无火花坠人的地点，并安装铁丝网和百叶格。 6.6.2.3 应设在排风口常年最小题率风向的下风向，且应低于排风口2IⅡ。 6.6.2.4 进风口底边距室外地坪应不低于2m，当其设在绿化地带时，可不低于1m。 6.6.2.5 进、排风口如必须设在屋面以上同一高度时，其水平距离应成不小于10m。 6.6.2.6 进风口应避免设在有害物质排出的大窗口附近，

6.6.3通风管道的计算

L 抛丸室室体排风量，单位为立方米每分钟（m/imin）； 2： 不同型式抛丸室系数； a2 不同清理对象系数； 室体容积，单位为立方米（m）： N 抛丸器总功率，单位为千瓦（kW）。 A.2抛丸室型式系数αl和消埋对象系数α?按照表A.1和表A.2选取

L=a. a. VN

同轴电缆标准表 A.1抛力室型式系数 α

表A.2清理对象系数a

压缩空气射流从缝隙处外流的速度"，按式（B.1)计算 24

式中： 3 从缝隙处外流的速度，单位为米每秒（m/s) qo 喷嘴耗气量，单位为立方米每秒（m*/s）； X 喷嘴至缝隙的距离，单位为米（m）； 喷嗜截面积，单位为平片米（m）

装修CAD图纸附 录R （资料性附录） 压缩空气射流所及缝隙处带尘气体外流速度计算

压缩空气射流所及缝隙处带尘气体外流速度计