GB／T 16508.4-2022  锅壳锅炉 第4部分：制造、检验与验收

图1圆形平管板平面度测量

7.2.7圆形管板总高度（H）（见图2)和U型下脚圈内、外圈高度（H1、H2）（见图3）的偏差为mm；封 头总高度（H）（见图4）的偏差为1°mm。 .2.8圆形平管板、U型下脚圈的转角半径（r）（见图2、图3)应不小于设计规定值。 7.2.9圆形管板、封头的扳边孔（位置）中心线偏差（△C）不应超过5mm，扳边孔高度（h）偏差不应超过 土3mm：见图2a）、图2c）、图2d）和图4。

）带扳边炉胆孔前管板

b）不带扳边炉胆孔前管板

技术标准）带扳边炉胆回燃室前管板

①）带扳边炉胆回燃室后管板

图2圆形管板形状和尺寸偏差示意图

图3U型下脚圈形状和尺寸偏差示意图

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图4封头形状和尺寸偏差示意图

7.2.10圆形管板的炉胆孔［见图2a）、图2c）和图2d）内径（d）偏差、U型下脚圈内圈（见图3）内径 d，）偏差均不应超过表1相关规定。 7.2.11封头内表面的形状偏差应符合GB/T16507.5的相关要求。 7.2.12圆形拱形管板压制成形后，平面部分与曲面相交处应圆滑过渡。拱形管板的平面形状尺寸（H 或L）偏差采用专用样板检查，并符合图5的要求；其平面度应在表1规定的基础上以长轴计分别对应 减少3mm~4mm

2、图3、图4）应不大于3mm 7.2.14锅壳筒节纵向焊缝的棱角度应不大于4mm，炉胆筒节纵向焊缝的棱角度应不大于3mm，宜用 弦长为名义内径的1/6、且不小于200mm的样板测量 7.2.15锅壳筒节、炉胆筒节的内径偏差应符合表1要求；同一截面上最大内径与最小内径之差，锅壳 简节应不大于其名义内径的1%，炉胆简节圆筒简形部分应不大于其名义内径的0.5%。 7.2.16炉胆筒节波形成形后.其波形尺寸偏差（见图6）应符合表2的规定

7.3管子成形、螺纹管螺纹压制和管端缩口

图6简节波形偏差示意图

7.3.2管子经滚压螺纹后，其表面不应有裂纹、皱褶等缺陷；螺纹烟管形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙 度应符合设计文件的要求。 7.3.3集箱管端缩口符合下列要求。 加米 切制后应去除管子切割

2管子经滚压螺纹后，其表面不应有裂纹、皱褶等缺陷；螺纹烟管形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙 符合设计文件的要求。 3集箱管端缩口符合下列要求。 a）用于收口的集箱管分割宜采用机械切割方式。如采用火焰切割方式，切割后应去除管子切割 处的毛刺、熔渣，并修蘑引、收弧处的缺口，使之圆滑过渡，以防缩口产生皱褶。切割后的管端 截面垂直度应小于2mm。 b 当缩口为圆形时，切割后应划出集箱管中心线并打样冲眼，以便确定圆形手孔的长短轴方 位，使两端缩口后长短轴方位保持一致。 C 集箱管端缩口时，应严格控制管端加热温度、加热长度及缩口终止温度。 缩口成形后，管子外表面不应有过烧、裂纹、折叠、起皱、凸起等缺陷。缩口成形尺寸应符合图 样要求

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8主要零部件制造与装配

8.1锅壳、炉胆、集箱

8.1.1锅壳、炉胆等的简节对接、简体与管板（封头）对接、集箱对接符合以下规定：

1锅壳、炉胆等的筒节对接、筒体与管板（封头）对接、集箱对接符合以下规定： a）锅壳筒体纵、环缝两侧，简体与管板（封头）环缝两侧，集箱对接焊缝两侧的钢材中心线应对齐； 环缝两侧的钢材不等厚时，也允许一侧的边缘对齐； b 纵缝两侧钢材的实际边缘偏差值不大于钢材名义厚度的10%，且不超过3mm； c）环缝两侧钢材的实际边缘偏差值（包括钢材厚度差在内）不大于钢材名义厚度的15%加 1mm，且不超过6mm； 名义厚度不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值如果超过b)或c） 规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，且斜率不天于 1：3，必要时，焊缝的宽度可计算在斜面内，见图7。 注：不同厚度的两元件或钢材对接并且边缘已削薄的，按照钢材厚度相同对待，则名义厚度指薄板；不同厚度的钢 材对接但不带削薄的，则名义厚度指厚板

图7不同厚度钢板（元件）对接示意图

8.1.2锅壳、炉胆每米长度内的直线度应不大于1.5mm，全长直线度应符合GB/T16507.5的相关规 定。锅壳总长度偏差为1。集箱的长度偏差、全长直线度应符合GB/T16507.5的相关规定。 8.1.3锅壳（管板、筒体）和集箱上的管孔应符合以下规定： a）管孔中心距（s）偏差见表3；

锅壳（管板、筒体）和集箱上的管孔应符合以下规定 a）管孔中心距（s）偏差见表3； b）焊接管孔尺寸及偏差应符合附录A的规定：胀接 孔的尺寸及偏差应符合9.2.4的要求

8.2蛇形管、膜式壁管屏、翅（鳍）片管等

8.2.1蛇形管、膜式壁管屏制造应按GB/T16507.5的相关要求进行。 8.2.2高频电阻焊螺旋翅（鳍）片管制造应按NB/T47030的相关要求进行；激光焊螺旋翅（鳍）片管的 管子和翅（鳍）片的材质应符合相关材料标准，并经验收合格，但不宜采用高反射性及高导热性材料；管 子和翅（鳍）片的熔合率应不小于90%，翅（鳍）片管尺寸偏差及熔合率等检验可参照NB/T47030的要 求：H型翅（鳍）片管制造按附录B的要求进行

8.3.1拉撑件（包括直拉杆、斜拉杆、拉撑管、拉撑板）不应拼接。 8.3.2拉撑件的尺寸偏差应符合设计文件的要求

.4人（手、头）孔及孔盖

人孔、手孔、头孔及孔盖的密封面允许有轻微的环向刻痕，但不应有径向刻痕。密封面的表面粗糙 度Rα值应符合设计文件的要求。

锅炉烟箱应按设计图样制造，并符合下列规定： a）烟箱长度、宽度、深度的尺寸偏差值：当长度、宽度、深度不大于1m时，其尺寸偏差应不大于 5mm；当长度、宽度、深度大于1m时，其尺寸偏差应不大于7mm； b 烟箱壁板平直段的平面度公差在任意长度内应为全长的0.4%； c）烟箱门板与烟箱框之间的间隙应不大于2mm

网结构的制造和检验应符合NB/T47043的要求

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锅壳和集箱上的管接头装配应符合以下要求。 a 名义外径小于或等于108mm的管接头： 1）管接头的纵向倾斜度（△a）和横向倾斜度（△a2）（见图8)均不大于1.5mm； 2） 管接头的端面倾斜度（△f）（见图8）不大于1mm； 3） 单个管接头的高度偏差值（△h）（见图8）不大于3mm； 4） 骑座式管接头中心线与管孔中心线间的偏移（e）（见图9)不大于0.5mm； 5 成排管接头偏差值（见图10）应不大于表4的规定。 b） 名义外径大于108mm的管接头 1 管接头的纵向倾斜度（△a1）和横向倾斜度（△a2）（见图8)均不大于3mm； 2） 管接头中心线与管孔中心线间的偏移（e）（见图9)不大于8mm； 管接头的端面倾斜度（△f）（见图8）不大于2mm； 管接头的高度偏差值（△h）（见图8）不大于4mm

锅壳和集箱上的管接买装配应符合以下要求。 a 名义外径小于或等于108mm的管接头： 1）管接头的纵向倾斜度（△a）和横向倾斜度（△a2）（见图8)均不大于1.5mm； 2） 管接头的端面倾斜度（△f）（见图8）不大于1mm； 3） 单个管接头的高度偏差值（△h）（见图8）不大于3mm； 4） 骑座式管接头中心线与管孔中心线间的偏移（e)（见图9)不大于0.5mm； 5） 成排管接头偏差值（见图10）应不大于表4的规定。 b）名义外径大于108mm的管接头： 1 管接头的纵向倾斜度（△a1）和横向倾斜度（△a2）（见图8)均不大于3mm； 2） 管接头中心线与管孔中心线间的偏移（e）（见图9)不大于8mm； 管接头的端面倾斜度（△f）（见图8）不大于2mm； 4） 管接头的高度偏差值（△h）（见图8）不大于4mm

图8管接头倾斜、端面倾斜与高度偏差示意图

图9管接头与管孔中心线偏移示意图

图10成排管接头偏差示意图

表4成排管接头尺寸偏差值

8.7.2锅壳和集箱上的接管法兰应符合以下

壳和集箱上的接管法兰应符合以下要求： 法兰的端面倾斜度（△f)不大于2mm；法兰螺栓孔在螺栓孔中心圆上的位置偏移（△a）不超过 表5的要求；法兰高度（H）的偏差值不超过2mm（见图11）； 水位表法兰装配（见图12）偏差值：△a≤2mm，△b≤2mm，△c≤2mm，△d≤1.5mm

表5法兰螺栓孔中心倡

图11法兰偏差示意图

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图12水位表法兰装配偏差示意图

8.7.3烟管与管板装配时，胀接连接应符合第7章的要求；对于与600℃以上的烟气接触的管板，焊接 连接的烟管和拉撑管应采取措施（如贴胀）消除管子外壁与管孔壁之间的间隙，且管子超出其与管板连 接焊缝的长度符合下列规定： a）当烟温大于600℃时，不应大于1.5mm； b）当烟温不大于600℃时，不应大于5mm。 8.7.4炉胆端部伸出管板长度应符合设计文件要求。 8.7.5锅壳、集箱与水冷壁管、下降管装配后的尺寸偏差和位置偏/公差（见图13）应符合下列规定： a）左右集箱中心距（C）的偏差值（△C)不天于3mm，且（A一B）的绝对值不大于3mm； b 左右集箱水平中心线与锅壳水平中心线距离（H）的偏差值（△H）不大于5mm； C 锅壳下降管孔中心与集箱下降管孔中心的垂直位置偏离不大于3mm； d） 下降管伸进锅壳内壁的长度符合图样的规定，下降管的垂直段垂直于集箱，其平直段（L）垂直 度公差为3mm； e 左右水冷壁管装配时，应采取有效措施保证水冷壁管的垂直度。水冷壁管装配后垂直度公差 3mm，同一侧面的平面度公差为6mm。管端伸进锅壳和集箱内壁的长度应符合设计图样的规定 单停为

图13锅壳、集箱与水冷壁管、下降管装配位置偏差示意图

8.7.6烟箱装配时的位置偏差符合下列规定

a 烟箱的水平或垂直中心线与锅壳对应的水平或垂直中心线的平行度公差：当长度L≤1.5m 时，应为3mm；当长度L>1.5m时，应为4mm； b）烟箱中心线相对锅壳中心线或基准线的位移应不大于5mm， 8.7.7立式锅壳锅炉装配后.锅壳简体中心线与炉胆筒体中心线的同轴度公差应为$10mm

8.8.1制造过程中应避免受压元件表面的（机械）损伤（如凹陷、疤痕、裂纹、弧坑等） 8.8.2管板、封头、U型下脚圈及波形炉胆内外表面的凹陷、疤痕、弧坑深度虽不影响设计要求的最小 需要厚度，但底部呈尖锐状态时应修蘑成圆滑过渡。深度影响设计要求的最小需要厚度时应进行焊补 及修磨。 8.8.3管板、封头人孔内扳边、管板上炉胆孔扳边距扳边弯曲起点大于5mm处的裂口可进行修磨或 焊补。 8.8.4管子表面机械损伤或缺陷深度值不应影响设计要求的最小需要厚度。如果损伤处剩余厚度不 小于设计要求的最小需要厚度，且损伤无尖锐棱角时，则可修磨；当机械损伤处管壁厚度小于设计要求 的最小需要厚度时，应进行焊补和修磨。当机械损伤或缺陷深度剩余厚度小于设计要求的最小需要厚 度的70%时应更换管子。 8.8.5受压元件表面上高度超过1mm的个别凸起应进行修磨。 286因钢板质品不练全要我和时装浩成的刻分口不声想礼

3.8.5受压元件表面上高度超过1mm的个别凸起应进行修磨。 3.8.6因钢板质量不符合要求和过烧造成的裂纹、裂口不应焊补。 3.8.7表面修磨、焊补应符合以下要求：

8.8.5受压元件表面上高度超过1mm的个别凸起应进行修磨

）修磨斜度不大于1：3：

b）焊补按评定合格的焊补工艺进行； c）焊补及修磨后按NB/T47013（所有部分）进行表面无损检测合格。

9.1.1胀接处的计算温度不宜超过400℃。 .1.2管子名义外径应不大于89mm。 .1.3管子名义壁厚应不大于5mm，管板或筒体的名义壁厚应不小于12mm；管孔壁之间的距离应不 小于19mm，且不小于管子名义壁厚的6倍

9.2.1胀接管孔不应开在管板的拼接焊缝或锅壳（简）的纵向焊缝上。当胀接管孔必须开在环向焊缝 上时，则应按11.4.6b）进行处理。 9.2.2胀接管孔中心与焊接边缘（除9.2.1外）及管板板边起点的距离应不小于0.8d（d为管孔名义直 轻），且不小于0.5d+12mm。 9.2.3胀接管孔的表面粗糙度（Ra）值应不大于12.5um，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。 9.2.4胀接管孔的尺寸及偏差按表6的规定

.2.1胀接管孔不应开在管板的拼接焊缝或锅壳（简）的纵向焊缝上。当胀接管孔必须开在环向焊缝 上时，则应按11.4.6b）进行处理。 .2.2胀接管孔中心与焊接边缘（除9.2.1外）及管板板边起点的距离应不小于0.8d（d为管孔名义直 至），且不小于0.5d+12mm。 .2.3胀接管孔的表面粗糙度（Ra）值应不大于12.5um，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。 9.2.4胀接管孔的尺寸及偏差按表6的规定

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表6胀接管孔尺寸及偏差

9.2.5若管板或锅壳（筒）厚度不小于22mm时，为提高胀接的拨脱力和紧密接触密封，可在管孔内增

9.2.5若管板或锅壳（筒）厚度不小于22mm时，为提高胀接的拨脱力和紧密接触密封，可在管孔内增 设胀接槽，槽深宜为0.5mm~1mm，槽宽宜为4mm。

9.3.1胀接管表面不应有重皮、裂纹、纵向沟纹、压偏等缺陷，胀接处横向沟纹、麻点等缺陷其深度不应 大于管子名义壁厚的10%。胀接管子的端面垂直度（△f）应不大于管子名义外径的1.5%，且不大于 mm(见图14）

图14胀接管子端面垂直度偏差示意图

9.3.2胀接管子的材料宜选用低于锅壳（筒）硬度的材料。若管端硬度大于管板或锅壳（简）硬度时，应 对管端进行退火处理，退火长度应不小于100mm。管端退火不应用煤炭作燃料直接加热。 9.3.3管端胀接处的表面应均匀打磨，打磨长度应不小于管板或锅壳（筒）厚度加50mm。打磨后管子 表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。 9.3.4管子胀接端同一截面上壁厚允许最大差值应符合：当名义壁厚不大于3mm时，为0.3mm；当名 义壁厚大于3mm时，为0.35mm。 9.3.5胀接管端最小外径应按表7的要求

9.3.5胀接管端最小外径应按表7的要求

表7胀接管的最小外径

9.4.1胀管器的初始最小直径应小于管子的最小内径，并确保胀管器能顺利地放人管孔内。 9.4.2胀管器圆柱直段的有效长度为管板或锅壳（筒）厚度加15mm，同时圆整到0或5。 9.4.3胀管器的胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑和碰伤等缺陷，胀杆全长的直线度公差应为 .1mm 9.4.4胀管设备转速一般应根据胀管器和试胀工艺确定

表8管子与管孔间的最大间隙

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9.5.2胀接时的环境温度宜高于0℃

9.5.2胀接时的环境温度宜高于0℃。

a）当采用12°～15°扳边时，管端伸出长度应符合表9的规定。

a）当采用12°～15°扳边时，管端伸出长度应符合表9的规定。

表912°~15°扳边管端伸出长度

b）当采用90°扳边时，管端伸出长度应符合表10的规定。

表1090°扳边管端伸出长度

5制造单位应根据锅炉设计文件和试胀结果制定胀接工艺规程。 6需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同牌号的胀接试件

式中： H. 内径控制法胀管率； d1 胀接后的管子实测内径，单位为毫米（mm）； 6 未胀时的管子实测壁厚，单位为毫米（mm）； d 未胀时的管孔实测直径，单位为毫米（mm）。

H.= 1)×100%

当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可按公式（2)计算：

式中： Hw 外径控制法胀管率； D 胀接后紧靠管板或锅壳（筒)外壁处管子的实测外径，单位为毫米（n

未胀时的管孔实测直径，单位为毫米（mm）

9.6.3管子壁厚减薄率控制法

当采用管子壁厚减薄率控制法时，符合如下要求： ）在胀管前的试胀工作中应对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定： b）扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管 壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般控制在10%～12%范围内，扭矩设定 完毕后，应将扭矩记录下来，并且将其应用于生产；胀接管子壁厚减薄率应按公式（3)计算：

式中： 胀接管子壁厚减薄率； —一胀接前管子壁厚，单位为毫米（mm)； m一一胀接后管子壁厚，单位为毫米（mm）。 C 为保证胀管设备的正常运行，生产中每班工作之前，操作人员都应进行一次试胀，同时检验部 门应核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同

9.7.1胀接后的管端不应有粗糙、剥落、刻痕、夹层、裂纹等缺陷。胀口处应无单边偏挤现象，胀接口内 璧胀天部分过渡到未胀部分应均匀、平齐，无切口和沟槽。 9.7.2管端12°～15°（管壁与管子中心线的夹角）喇叭口（见图15）的扳边起点与管板或锅壳（筒）表面 宜平齐，由胀接部分转人喇叭口部分应有明显的界限，但不应有明显的切口和挤出现象，扳边后管端不 应有裂纹。

图15管端12°~15°喇叭口示意图

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9.7.3高温区域（烟温800℃以上）胀接烟管管端应进行90°扳边。扳边后管端不应有超过2mm的细 长裂纹；管端与管板应紧密接触，其最大间隙（a）（如图16）应不大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长 度不应超过管子周长的20%

9.7.4应根据实际检查和测量结果做好胀接记录，

图1690扳边示意图

9.7.4应根据实际检查和测量结果做好胀接记录。 9.7.5胀接全部完毕后应进行水压试验，检查胀口的严密性。 9.7.6补胀和换管符合如下要求：

对水压试验漏水的胀口应在卸压后随即进行补胀，同时还应对其邻近的一些胀口稍加补胀以 免受到影响而松弛。补胀前应测量胀口内径、确定合适的补胀量玻璃钢管标准，以免超胀； b 同一漏水胀口，补胀次数不宜多于2次，补胀后应重新进行水压试验，对补胀后仍有漏水且胀 管率已超过2.8%的管子应换管重胀（在割除不合格的胀接管子时，应注意不损伤管孔壁）。补 胀、重胀后的胀管率应符合9.6的要求